鍋爐烘爐與煮爐方案

1、 烘爐、煮爐方案 一、烘爐 烘爐目的是排除耐火材料施工后襯體中的游離水、結晶水，以獲得耐火材料的高溫使用性能。正確的烘爐操作是緩慢地驅逐砌體內(nèi)水分，不使之驟然發(fā)生應力，并應制定具體烘爐措施，繪制正確的烘爐升溫曲線，避免無序、任意操作。 耐火材料襯體施工完畢后，在點火烘爐前應進行自然干燥養(yǎng)護。其干燥程度主要取決于環(huán)境溫度和經(jīng)歷的時間。一般要求施工完成后經(jīng)7天左右的自然干燥養(yǎng)護，方可加熱干燥。 自然干燥養(yǎng)護后，爐襯中仍有大量的水分，不定型耐火材料中含有的大量游離水和結晶水必須在烘爐時排出。根據(jù)廠家提供的耐火澆注料在不同溫度下的試驗，澆注料表面水分在80110 時蒸發(fā)，此后排水速度減緩，隨著溫度繼續(xù)

2、升高，到300 時，游離水和結晶水不斷排除，到600 時完成晶型轉化和聚合作用，800 時達到設計要求的燒結強度，完全釋放熱應力。為充分排除深層的游離水和結晶水并完成晶型轉化，必須在80、110、300、600 時恒溫一段時間. 烘爐時，測溫點的位置應有代表性，一般設在烘烤溫度最高、升溫速度最快的部位，同時熱電偶端面應與襯體工作面平齊或縮進5 mm左右，以真實地反應襯體溫度。在燃油燃燒過程中，當煙氣溫度升至烘爐曲線要求的范圍時，停止升溫，恒溫烘爐。烘爐分為三個階段：第一階段 常溫至110的烘爐，烘干游離水。第二階段 110至350的烘爐，烘干結晶水。此階段烘爐時為了保證耐磨、耐火材料的安全，分

3、為兩個溫度段烘爐：1）110至250; 2）250至350第三階段 350至600的烘爐（燒結），使耐火材料完成晶型轉化和聚合作用，形成有機結合烘爐時，80300 這個階段是烘爐的關鍵階段，這主要因為水在110 時變?yōu)樗羝?，此階段脫水量大，脫水速度快，排出水分速度對澆筑料的影響很大，如果水分排出太快，內(nèi)部殘存水分擴散速度不及表面蒸發(fā)速度，內(nèi)部水也會受熱變成蒸汽，產(chǎn)生膨脹，致使?jié)沧⒘鲜湛s發(fā)生龜裂，降低粘結強度，使強度削弱，因此應適當延長這段時間的保溫。從110 升溫到300 時，應有緩慢的升溫速度，升溫速度過快，耐火材料表面干燥也就快，大量氣化水分無法排出，會產(chǎn)生破壞性蒸汽壓力，使耐火材料產(chǎn)生

4、裂紋或開裂。溫度到300 時，結合水和結晶水變?yōu)闅怏w，從排氣孔排出，因而，要有足夠的烘爐時間，才能徹底排除結晶水。原則上整個烘爐過程中，爐溫只能上升，不能下降。若升溫過快，超過當天升溫計劃，只能保溫或減慢升溫速度，嚴禁急升急降;升溫達不到當天計劃時，嚴禁急切追趕計劃，應緩慢地接近計劃值，尤其在晶型轉化和聚合作用溫度區(qū)域，更要嚴格按計劃升溫和恒溫。1.1 烘爐的條件1）爐墻竣工并經(jīng)驗收合格，各腳手架和障礙物已拆除。2）漏風試驗完結，并已處理好檢查出的缺陷。3）風機試運合格。4）負壓表、溫度表、水位計、電流表、開度指示器等表計完好。5）有足夠的燃料。1.2 烘爐的方法1.2.1蒸汽烘爐法a適用于有

5、水冷壁的各種類型的鍋爐，至少兩臺以上鍋爐并列運行。b先將水注滿冷水壁管，由運行鍋爐引來蒸汽從水冷壁聯(lián)箱的排污門送入鍋爐，逐漸加熱爐水至90，在烘爐的整個過程中，必須注意保持鍋爐的正常水位。c打開必要的擋板和爐門，以排出從爐膛里逸出的濕氣，以便使爐墻各部都能烘干。d對輕型爐墻一般為46天，對重型爐墻一般為1416天，烘爐后期可改用燃料烘爐。1.2.2 燃料烘爐法利用燃料燃燒時的輻射熱和部分對流熱來烘干爐墻，適用于各類型的鍋爐，故應用比較普遍。1）采用的燃料有木柴、煤塊、燃料油、燃料氣。2）烘爐的時間和溫度表烘爐時間（天數(shù)）4-6過熱器后煙溫第一天烘爐溫度不得超過50初期每天提高溫度10-20末期

6、每天提高溫度20-30烘爐末期最高溫度130-1401.3烘爐的合格標準1）爐墻灰漿取樣化驗水份在2.5%以下。2）燃燒室上部爐墻上所裝溫度計讀數(shù)為50時，并在此溫度下維持45小時。1.4 烘爐的注意事項1）如需煮爐，烘爐與煮爐可結合進行，一般灰漿濕度在7%以下時即可開始煮爐，并繼續(xù)烘烤爐墻。2）嚴格控制升溫的均勻性，并根據(jù)灰漿濕度適當調(diào)整。3）經(jīng)常檢查爐墻情況，防止產(chǎn)生裂紋及凹凸變形等缺陷。4）過熱器煙溫每小時記錄一次，爐墻溫度每2小時記錄一次，熱膨脹指示每天記錄一次。5）烘爐期間，采用間斷進水，進水時關閉再循環(huán)門，進水后再開啟。6）烘爐完畢應整理出全部記錄，繪制溫度曲線，并辦理簽證。二、煮

7、爐2.1 煮爐的意義通過煮爐達到清除鍋爐受熱面內(nèi)部的鐵銹、氧化皮、油脂、各種水垢沉積物和其他腐蝕物的目的。1) 被煮鍋爐的分類（根據(jù)鍋爐的臟污程序）第一類：內(nèi)表面無銹蝕層，僅有個別斑點。第二類：內(nèi)表面有用機械方法清除掉的紅色和黑色銹層。第三類：內(nèi)表面除有鐵銹之外，還有水垢。2）煮爐的條件a筑爐工作全部結束，輔助設備和儀表均能投用。b水壓試驗合格。c準備好煮爐用的藥品和器材。d煮爐使用的化學藥品：氫氧化鈉、磷酸三鈉、無水碳酸鈉。2.2 鍋爐的堿煮1）煮爐前的加藥a加藥方法第一種鍋爐給水經(jīng)過加藥設備后與堿溶液混合，同時進入鍋爐。第二種在鍋爐聯(lián)箱或省煤器放水管處，用專門的加藥泵將配制適量的堿溶液加入

8、鍋爐。第三種在汽包上安裝帶有蓋子的加藥箱，向汽包中加藥，加藥箱的出口應用控制閥門及過濾網(wǎng)，以控制加藥量和防止雜物進入汽包。b鍋爐堿煮加藥量。鍋爐堿煮每立方容積（包括省煤器）所需藥量。用藥量(kg/m3)第一類第二類第三類氫氧化鈉（NaOH）2-33-45-6磷酸三鈉（Na3PO4.12H2O）2-32-45-6c加藥時，鍋爐的水位應保持在水位計最低水位處。d加藥前，應將藥品配成溶液，濃度約在20%，攪拌均勻后，一次加入鍋爐，但如果鍋爐水垢較厚，磷酸三鈉的用量較多，可以將所用的磷酸三鈉先加入50%，然后在煮爐過程中第一次排污后，再加入其余的50%。2）煮爐a煮爐的程序和時間安排堿煮程序鍋爐類型(

9、小時)加入藥液升壓到0.3-0.4MPa333在壓力為0.3-0.4MPa和負荷5-10%額定值下進行堿煮，同時擰333降壓至大氣壓力，排污并補水121212補加剩余的50%下進行堿煮111排污，補水并降壓到0.30.4MPa-11升到1.0-1.5MPa，并在負荷為額定值的5-10%下進行堿煮81224保持2.0-2.5MPa，通過鍋爐最低點的多次排污，換水直到達標8810總計455480b每二小時取爐水水樣對堿度和磷酸根的變化情況進行分析及監(jiān)視，要求各部爐水堿度均勻，且在46.5mmol/L。c各點排污時間不超過30秒，以防止循環(huán)被破壞。d煮爐時，一般只投入一臺汽包水位計，其余備用，汽包水

10、位應維持在高水位，但要防止藥液進入過熱器內(nèi)。e除了鍋爐補充上水時間以外，再循環(huán)門在其余的全部時間內(nèi)均應打開，過熱器疏水門也應適當開啟。f煮爐結束后立即換水，并沖洗藥液接角過的疏水門和放水門。g應特別注意溶液加入時的安全，并備有冷水水源和有關救護藥品（石灰水、2%硼酸液和2%的高錳酸鉀等）。2.3 鍋爐的酸洗1）酸洗是用泵將各種配方的酸液按一定順序打入鍋爐的各部受熱面。2）酸洗工作應在專門組織的領導下進行，否則，由于操作不熟練，會造成金屬材料的損壞。3）酸洗工作應設專門的設備和管路系統(tǒng)，不受酸洗的受熱面應可靠的堵塞。4）酸洗前應與其它鍋爐解列，并進行水壓試驗。5）按照選定的系統(tǒng)將含有抑制劑及其它附加成分的鹽酸溶液，灌滿被清洗的受熱面或將溶液在其中進行強制循環(huán)。6）