瀝青下面層試驗段總結報告

1、標瀝青下面層試驗路段 瀝青下面層試驗路段2012年7月16日目 錄1、 試驗路段概況2、 批準的目標配合比3、 機械設備和人員組成4、 瀝青混合料試拌5、 瀝青混合料攤鋪6、 瀝青混合料壓實方案7、 下面層松鋪系數(shù)8、 施工縫處理方法9、 試鋪路段各項技術指標檢查結果10、 結論和意見一、試驗段概況浙江登峰交通集團有限公司承建，浙江江南工程管理股份有限公司、上海斯美科匯建設工程咨詢有限公司共同監(jiān)理的合肥市蒙城北路瀝青砼B、C標路面工程。施工樁號為B標（K3+240-K5+900）、C標（K5+900-K8+700），全長5.46km?？燔嚨烂鎸咏Y構類型：7cm厚AC-25(C)瀝青混凝土+6c

2、m厚AC-20(C)改性瀝青混凝土+5厚AC16(C)-改性瀝青混凝土（上面層碎石采用玄武巖，其余各層均采用石灰?guī)r）；試驗段樁號K3+500（B標起點）K3+800長300m。本次試驗路僅施工下面層即厚7cmAC-25瀝青混凝土。施工日期：2007年5月12日，施工天氣情況：晴，氣溫：30，施工最高氣溫：33，最低氣溫：25，風力：小于3級。 在試鋪前，項目部按已編制的實施性施工組織設計制定了實施細則，對車輛與攤鋪機進行了防離析技術小改造。在機械設備的維修和保養(yǎng)、原材料的組織進場與檢測、混合料配合比的申報、拌和機的調(diào)試、試拌崗位責任的明確、施工人員的技術交底、下面層的自檢及報檢等方面做好了各項

3、準備工作，并在人員組織、機械設備、原材料檢測等方面嚴格按照指揮部和監(jiān)理組下發(fā)的技術性文件及設計要求、交通部頒發(fā)公路瀝青路面施工技術規(guī)范（JTJ F40 2004）中的要求來組織施工，以確保瀝青下面層的施工質(zhì)量。在指揮部、駐地辦、市質(zhì)檢站檢測工程師的全過程督導下，經(jīng)項目部全體員工的努力，于2007年5月12日，順利完成了瀝青下面層的試鋪工作。本次瀝青下面層試驗路段鋪筑段落樁號為：K3+500-K3+800快車道左幅，鋪筑長度300m，試驗段鋪筑時間為：2007-5-12上午10：00至下午1:00。通過試驗段試鋪施工，主要確定并檢驗了采用的施工設備能否滿足備料、拌和、攤鋪和碾壓及施工質(zhì)量、進度等

4、方面的要求，以及達到規(guī)定壓實度的壓實工藝與壓實程序，明確了碾壓時間、壓實順序、碾壓溫度、碾壓速度、靜壓與振壓最佳遍數(shù)，壓路機類型組合，壓路機型號與噸位、壓路機振幅、頻率與行走的組合等，并確定了瀝青下面層松鋪系數(shù)。為瀝青下面層大面積施工提供了相應的試驗檢測數(shù)據(jù)和依據(jù)。二、批準的目標配合比情況（見附頁F·1）目標配合比碎石規(guī)格為：0.075-2.36、2.36-4.75、4.75-13.2、13.2-19、19-26.5，由項目部統(tǒng)一采購，規(guī)格、級配符合要求，并經(jīng)監(jiān)理驗收。瀝青為AH-70號A級道路進口石油瀝青。各種原材料性能檢測送樣各項指標均達到規(guī)范要求，并經(jīng)監(jiān)理驗收。礦料級配組成：1

5、#料：2#料：3#料：4#料：礦粉=16：17：26：21：19：1最佳瀝青用量：3.84% 試驗結果符合瀝青混凝土規(guī)范要求。三、機械設備和人員組成1、 使用的主要機械設備和數(shù)量（見下表）序號設備名稱型號數(shù)量1瀝青拌和樓ABH4200型1套2攤鋪機ABG2臺3雙鋼輪壓路機DD1102臺4雙鋼輪壓路機DYNAPAC CC7221臺5膠輪壓路機徐工XP2612臺6膠輪壓路機徐工YL20C1臺7手扶小型壓路機LF901臺8運輸車解放20噸15臺2、 人員組成情況及分工職責、 本次試驗路段成立了試驗試拌試鋪領導小組組長：沈建軍；副組長：沈伯良；組員：朱志方、陳生根、王建剛、楊豪、戴國強、褚元明、龔永敏

6、、高永峰；下設：a封層小組；b瀝青前、后現(xiàn)場小組；c檢測試驗小組；d測量放樣小組；e安全后勤小組。、 現(xiàn)場操作人員名單（見下表）試驗路指揮組組織機構框圖 總負責：沈路面施工總負責：沈伯良技術質(zhì)檢：熊偉明施工管理：陳生根安全后勤檢測試驗鋪筑機械拌和封層測量放樣 龔永敏等戴國強陳伍生國根富等朱志方李全軍褚元明等王建剛試驗段施工現(xiàn)場人員一覽表 序號姓 名職 務主要崗位職責備 注1沈伯良路面施工總負責總體施工組織與協(xié)調(diào)2熊偉明路面工程師工程質(zhì)量、技術負責人3王建剛試驗室主任試驗室全面工作4褚元明施工員路面鋪筑現(xiàn)場總負責5高永峰施工員現(xiàn)場施工管理6王建清試驗員現(xiàn)場試驗7龔永敏測量工程師現(xiàn)場測量負責8陳生

7、根瀝青拌和站負責負責混合料生產(chǎn)9李全軍機械負責人負責機械保養(yǎng)、調(diào)度10朱志方安全主任安全生產(chǎn)管理技術操作：1號攤鋪機手（周繼增、韓光芳）、2號攤鋪機手（劉強、高本劍）、1號鋼輪壓路機（莊東）、2號鋼輪壓路機（王晴）、3號膠輪壓路機（李橋）、4號膠輪壓路機（王鵬）、5號鋼輪（劉定園）普、技工：55人四、瀝青混合料試拌、拌和機拌和方式在目標配合比的基礎上，為決定拌和樓的操作方式（如上料速度、數(shù)量、拌和時間、拌和溫度等）驗證拌和樓生產(chǎn)的瀝青混合料的配合比設計及質(zhì)量可行性，按目標配合比和擬定的試驗路段拌和方式進行了混合料的試拌，對試拌混合料進行了馬歇爾試驗、抽提試驗，通過混合料的試拌，得出以下幾項相關

8、數(shù)據(jù)：拌和機型號：ABH-4200型上料速度：1#料26kg/S，2#料32kg/s，3#料39kg/s，4#料23kg/s,5#料24kg/s拌和數(shù)量：2拌（3.62T+3.64T）=7.26T拌和溫度：石料溫度175；瀝青溫度160拌和時間：45秒其中：干拌時間：6秒；濕拌時間39秒；加料卸料時間：加料順序：2#3#4#5#6#1#礦粉延時，干拌6秒再入瀝青拌和39秒，卸料時間5秒。從以上試拌的數(shù)據(jù)表明，本拌和站所投入的ABH-4200型拌和樓。在正常條件下，按照批準瀝青混合料生產(chǎn)配合比，最大生產(chǎn)能力達：340/h左右，大面積生產(chǎn)平均產(chǎn)量我們將控制在：300t-320t/h左右。整個試拌及

9、試驗路段的拌和過程中，我們按以下要求進行混合料生產(chǎn)的：1、拌和站的調(diào)試與標定拌和場場地內(nèi)做好臨時防水、防雨、防火等安全措施。拌和站采用ABH4200型間歇式瀝青混凝土拌和站，經(jīng)安裝調(diào)試，拌和樓運行基本正常，能夠滿足是下面層的正常生產(chǎn)，能夠預定控制下面層的正常生產(chǎn)。拌和站調(diào)試和標定的最主要內(nèi)容是稱量系統(tǒng)的標定。用計量部門提供的標準重量砝碼校對拌和站控制室的顯示數(shù)值以及相應的計算機打印數(shù)值。當控制室顯示的數(shù)值與實際計量重量的差值達到設備和設計允許的范圍內(nèi)，拌和站標定的計量設備，才能投入生產(chǎn)。否則應調(diào)整稱量部件和系統(tǒng)的參數(shù)，直至達到要求。除此之外，拌和站調(diào)試還應檢查調(diào)整各組成部分的電路和機械運轉情況

10、，使各部分均處于最佳的工作狀態(tài)。減少后期生產(chǎn)的設備故障率。集料溫度宜比瀝青溫度高10-20，本次試拌集料溫度控制在175拌和生產(chǎn)中應注意調(diào)整冷料的上料速度，觀測干燥筒火焰和負壓的關系狀況，保持相對穩(wěn)定的出料溫度。拌和站在冷料上料速度一定的情況下，影響拌和站出料溫度穩(wěn)定的最主要因素是石料的含水量。若石料生產(chǎn)過程中未能充分注意防雨，其石料進場時含水量已變較大，則對拌和站生產(chǎn)的溫度控制十分不利。因此，在雨季，石料加工的成品在運抵拌和場前應進行防雨覆蓋，細集料搭設防雨棚。經(jīng)測量，本次試拌瀝青混合料出廠溫度均在145165之間，滿足規(guī)范要求。各種礦料按規(guī)格分別堆放，插牌標明，礦粉裝入儲料倉，防止受潮。為

11、保證拌制的瀝青混合料質(zhì)量，冷料倉中的石料不能串倉。2、冷料上料速度冷料的上料速度須反復調(diào)整，以達到最終生產(chǎn)時，各級料在稱量過程中不等料、不溢料，既提高產(chǎn)量又降低成本，施工現(xiàn)場還要做到相對清潔。調(diào)整冷料上料速度的同時應注意生產(chǎn)成品的級配情況。 因為拌和站能控制的級配點只有幾個，當級配不能充分滿足設計要求，有必要重新組織冷料上料程序或骨料重新分級。經(jīng)過試拌調(diào)整本拌和樓各冷料倉上料速度分別為：見試拌數(shù)據(jù)。3、拌和溫度在導熱油加溫控制管路上瀝青溫度進行必要的完善。對各儲罐實行有效溫度控制，以保證對生產(chǎn)使用的瀝青儲存罐具有較強的升溫能力，從而保證瀝青的送料溫度及連續(xù)不間斷的輸送瀝青。本次試件瀝青的加熱溫

12、度控制在160。 瀝青混合料的試拌溫度（）（附測溫表）瀝青加熱溫度160礦料溫度175混合料出廠溫度145-1654、拌和時間混合料拌和時間應能使集料所有顆粒都能均勻的裹覆上結合料為止，拌和后的瀝青混合料應均勻一致，無花白料，無粗細料分離和結團成塊現(xiàn)象。瀝青混合料拌和 45秒，其中干拌時間6秒，濕拌時間39秒（礦粉在噴灑瀝青前進入干拌）。普通瀝青混合料宜隨拌隨用。攤鋪前提前2小時通知拌和站做好準備工作。拌和站在試驗室的監(jiān)控下工作，瀝青混合料的出廠溫度不得低于設計圖紙中的規(guī)定，高于195的瀝青混合料應予以廢棄。5、拌和站的生產(chǎn)記錄為便于全面掌握瀝青混合料拌和站的生產(chǎn)情況，拌和站站長應填報拌和站每

13、日生產(chǎn)記錄。該記錄包括生產(chǎn)日期、開停機時間、生產(chǎn)瀝青混合料種類、數(shù)量、控制室設定值和天氣情況、氣溫情況，石料含水量情況、瀝青溫度、導熱油溫度、石料溫度、拌和時間、加料、卸料時間，以及生產(chǎn)中斷、設備故障原因等生產(chǎn)內(nèi)容，便于總結經(jīng)驗，做到心中有數(shù)，并通過控制室溫度，打印瀝青及各種礦料的用量和拌和溫度。通過試拌和整個試驗段混合料的生產(chǎn)，拌和生產(chǎn)過程中6#倉和5#倉有待料現(xiàn)象?？紤]到將6#倉與5#倉合并為一個倉后，對瀝青混合料的級配影響很小，即對混合料質(zhì)量影響很小，為更好提高拌和樓自動化生產(chǎn)的連續(xù)性，提高混合料的穩(wěn)定性及拌和樓生產(chǎn)能力。擬將6#倉和5#倉合并為一個倉，則更加有利于混合料的生產(chǎn)。、驗證瀝

14、青混合料配合比通過對試拌混合料的馬歇爾試驗、抽提試驗，證明按此下面層的目標配合比，各項性能指標符合設計要求，達到了試拌的目的，可按此混合料配合比進行試驗段試鋪作業(yè)。（附試拌試驗F·2）五、瀝青混合料的攤鋪方案下述試驗路段攤鋪鋪實施具體過程和試驗路段擬定的攤鋪方式相同，具體過程為：1、攤鋪前，測量好標高，并按標高計算攤鋪厚度，并對下封層進行清掃。2、厚度采用鋼絲引導的高程控制方式，按厚度及根據(jù)經(jīng)驗確定的松鋪系數(shù)1.2進行高度控制并每10m設一鋼絲支架拉緊鋼絲，超高路段每5m設支架。采用二臺ABG攤鋪機實施工半幅全寬鋪筑，靠中央分隔帶一側攤鋪機在前，左側傳感器走鋼絲，右側傳感器走可調(diào)節(jié)縱

15、梁（縱梁頂面高度調(diào)節(jié)到左、右側拉線高度）。后面攤鋪機右側傳感器走鋼絲，左側在攤鋪好的面層上走“雪橇”，兩臺攤鋪機前后間隔控制在510m左右。3、攤鋪機調(diào)整好熨平板的震搗或夯錘壓實裝置，調(diào)整夯錘儀表至2.5，同樣適宜的振動頻率和振幅，以提高初始壓實度盡可能一致。4、攤鋪機熨平板拼接緊密，沒有縫隙，攤前采用電加熱提前1小時預熱至不低于100。5、攤鋪機起步速度，控制在1.5米/分鐘左右，待攤鋪20米左右時，攤鋪速度逐漸調(diào)整到2米/分鐘左右，均勻、穩(wěn)定連續(xù)攤鋪至試鋪段結束。6、本次試鋪路段離拌和場20km，選用15輛解放20T載重自卸車進行運料作業(yè)，確保了攤鋪連續(xù)進行，并在攤鋪機前始終有5輛以上車待

16、料。7、運料車有良好的篷布覆蓋設施，卸料過程中繼續(xù)覆蓋直到卸料結束取走篷布。8、連續(xù)攤鋪過程中，運料車倒退到攤鋪機前10-30cm處停住，不得撞擊攤鋪機，卸料過程中運料車就掛空檔，靠攤鋪機攤動前進。9、防離析技術措施、調(diào)好螺旋布料器兩端的自動料位器，并使料門開度、鏈板送料器的速度和螺旋布料器的轉速相匹配，螺旋布料器內(nèi)混合料表面以略高于螺旋布料器2/3為度，使熨平板的檔板前混合料高度在全寬范圍內(nèi)保持一致。、攤鋪機集料斗應在刮板尚未露出，尚有約10cm以上厚的熱拌料時，下一輛運料車即開始卸料，做到連續(xù)供料，攤鋪機盡量不攏斗，減少面層離析。、拌和站儲料倉向運料車放料時，汽車應前后移動分層裝料，移動次

17、數(shù)不少于三次，按先裝靠近車頭位置，再裝車尾，最后裝中間的次序進行裝料。、在攤鋪機輸送螺旋的前檔板下部加設柔格板；送料車增加尾側檔板，并多級頂升卸料，攤鋪機受料斗翼板慢速合攏，不使鏈板送料器的鏈板外露。、運料車每次卸料必須倒凈。10、攤鋪溫度采用數(shù)字顯示插入熱電溫度計檢測，混合料的出廠溫度（150-165）和運到現(xiàn)場溫度（不低于145）攤鋪溫度，溫度在運料車專用測溫孔量測，插入深度大于150mm。六、瀝青混合料的壓實方案1、瀝青混合料壓實是保證瀝青面層質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，應選擇合理的壓路機組合方式及碾壓步驟。為確定最佳的組合方式，按項目部現(xiàn)有施工機具，確定了兩種試壓方案：方案：（見方案）；方案（見方

18、案）。前后分兩段（方案：K3+500-K3+650；方案：K3+650-K3+800）。2、壓路機碾壓的順序：將壓路機的驅動輪面向攤鋪機，從外側向中心碾壓，在超高路段或坡道上時應將驅動輪從低向高處碾壓，碾壓方向與路中心線平行連續(xù)、均勻碾壓。中途不得改變碾壓線路和碾壓方向，碾壓時相臨碾壓帶應重疊1/3-1/2的碾壓輪寬。壓路機起動、停止必須減速緩行，嚴禁壓路機在已完成或正在施工的路段上“調(diào)頭”和急剎車。方案：初壓用兩臺DD110鋼輪壓路機，前靜后振，壓2遍。復壓采用兩臺DD110雙鋼輪壓路機振壓二遍，再用兩臺XP260型號膠輪壓路機碾壓三遍，終壓采用13T鋼輪靜壓兩遍收光；方案：初壓用13T雙鋼

19、輪壓路機及一臺DD110鋼輪壓路機前進不開振后退開振各碾壓一遍，復壓采用13T雙鋼輪壓路機及DD110雙鋼輪壓路機開振碾壓二遍，再用XP260型號膠輪壓路機碾壓三遍，終壓采用13T雙鋼輪靜壓兩遍至無明顯輪跡。3、為保證壓實度和平整度，在混合料不產(chǎn)生嚴重推移和裂縫的前提下，初壓、復壓、終壓都應盡可能在攤鋪后較高溫度進行。碾壓時應遵循：“緊跟、慢壓、高頻、低幅、少水”的原則，混合料的攤鋪后緊跟著開始碾壓，不得等候；不得在低溫下反復碾壓，防止磨料石料棱角、壓碎石料、破壞石料嵌擠。4、碾壓溫度：根據(jù)拌和的出料溫度，本次試鋪初壓溫度控制在145左右。5、碾壓段長度：攤鋪機攤鋪20米后，即開始初壓，初壓完

20、成后，馬上進行復壓，復壓后緊跟終壓，終壓溫度控制在90左右；前后攤鋪機之間已鋪面層先不碾壓，縱縫采取一次性碾壓。6、壓路機速度：壓路機應以慢而均勻速度碾壓，壓路機的碾壓速度按下表參考值選用。復壓壓路機震動時振動頻率為35-50HZ；振幅為0.3-0.8mm。輪胎壓路機冷態(tài)時的輪胎充氣壓力不小于0.55MPa，輪胎發(fā)熱后不小于0.6MPa，且各個輪胎的氣壓大體相同，使每一個輪胎的壓力不小于15KN。對路面邊緣、加寬等大型壓路機難以碾壓的部位，采用小型振動壓路機或振動夯板補充碾壓。各種壓路機碾壓速度（km/h）壓路機類型初 壓復 壓終 壓適宜最快適宜最快適宜最快鋼輪壓路機2-343-563-66輪

21、胎壓路機2-343-564-687、壓路機安裝限速裝置，以保證確定的碾壓速度難以控制。碾壓輪在碾壓過程中，應保持清潔，有混合料沾輪應立即清除，對鋼輪壓路機可涂刷色拉油隔離劑，但嚴禁涂柴油。當采用碾壓輪噴水（可添加少量表面活性劑，如洗衣粉）方式時，必須嚴格控制噴水量且成霧狀，不得漫流，以防混合料降溫過快。輪胎壓路機開始階段，可適當烘烤，涂少量隔離劑，了可少量噴水加洗衣粉的混合劑，并先到高溫區(qū)碾壓，使輪胎盡快升溫后停止灑水。8、對初壓、復壓、終壓段落設置明顯標志，不同碾壓方案區(qū)域設置明顯標志，便于司機辨認。9、在當天碾壓尚未冷卻的瀝青混凝土面層上，不得停壓路機或其它車輛。并派專人看管防止礦料、油料

22、和雜物散落在瀝青面層上。七、下面層松鋪系數(shù)攤鋪前對基層進行準確放樣，并定點（每斷面路邊緣各兩點，中間一點，1/4處各一點）測量水穩(wěn)頂面標高并記錄，根據(jù)以往施工經(jīng)驗。按初設松鋪系數(shù)1.2計算松鋪標高進行鋪筑。依據(jù)松鋪厚度（松鋪標高水穩(wěn)頂面標高）/壓實厚度（壓實后標高水穩(wěn)頂面標高）=松鋪系數(shù)確定。試驗段統(tǒng)計了（300m/10）×5=150個點，得出松鋪系數(shù)為1.21比初設松鋪系數(shù)1.2略大，以后大面積施工將依據(jù)此次試鋪確定的松鋪系數(shù) 1.21的標準松鋪系數(shù)施工。 3m 3m 12m 6m 6m測點布置示意圖八、施工縫處理方法試驗段長300m，連續(xù)施工、中間無橫縫，對于兩臺攤鋪機成梯隊聯(lián)合

23、攤鋪引起的縱縫，我們采取了如下處理方式：1、攤鋪機攤鋪料時，科學規(guī)范，按前述攤鋪方式實行，有效地消除了梯隊作業(yè)引起的重縫離析和兩側離析，確保了瀝青混合料的均勻形，為充分壓實打好基礎。 2、為避免縫痕，采用斜接縫?？柯肪壥瘋葦備仚C在前內(nèi)側架鋼絲，后面攤鋪機外側架鋼絲，前攤鋪機中間采用自制的可調(diào)節(jié)移動縱梁引導中間高程，后攤鋪機內(nèi)側在攤鋪的面層上走“雪撬”兩臺攤鋪機前后距離控制在6m左右，采取壓路機一次碾壓，確保接縫平順，厚度、橫坡前后攤鋪機保持一致。避免了左右位置居間錯位，能有效確?？V縫處面層的壓實度，滲水系數(shù)和外觀均勻性符合規(guī)范要求。3、本次試驗段連續(xù)施工，橫縫僅有開工和停工兩條，未經(jīng)處理待各項

24、指標通過檢驗合格，正式投入施工時按以下方法進行處理。、全部采用平接縫，用三米直尺沿縱向位置，在攤鋪段端部的直尺呈懸臂狀，以攤鋪層與直尺脫離接觸處定出接縫位置。用鋸縫機割齊后鏟除。、攤鋪前，將攤鋪層鋸切時留下的灰漿擦洗干凈，涂上少量粘層瀝青，攤鋪機熨平板從接縫處起步攤鋪，攤鋪前熨平板應提前0.5-1小時預熱至不低于100，并將原壓實部位進行預熱甚至軟化。、碾壓時間鋼筒壓路機進行橫向壓實，從先鋪路面上跨縫逐漸移向鋪面層，每次移動15-20cm，直至全部在新鋪面上為止。改為縱向碾壓時，不要在橫接縫上垂直碾壓，以免引起新舊層錯臺。、碾壓完畢后對平整度作專門測量，如不符合及時處理。、相鄰兩幅及上下層的橫

25、向接縫均宜錯位1m以上。九、試鋪路段各項技術指標檢查結果（見附表）十、結論意見（一）、建議施工用松鋪系數(shù)的確定。經(jīng)300米長的試驗路段的試鋪，壓實成型前后的標高測定，實際松鋪系數(shù)為1.21，原初定松鋪系數(shù)為1.20。成型后的試驗段下面層的平整度、橫坡、標高等均符合設計及驗收標準。因此，建議在正式下面層鋪筑施工時，松鋪系數(shù)按1.21進行松鋪控制作業(yè)。（二）、建議施工用瀝青混合料配合比確定。根據(jù)試驗路段成果表明，瀝青混合料質(zhì)量比較穩(wěn)定，各材料級配較穩(wěn)定，成型后的瀝青下面層，各項檢測、試驗結果均滿足設計要求。證明試鋪的瀝青下面層配合比試驗報告是正確的，可行的。大面積施工下面層時采用此配合比。（三）、

26、建議施工用混合料各施工環(huán)節(jié)溫度控制范圍。1瀝青加熱溫度控制在：160165之間2礦料溫度控制在：170175之間3混合料出廠溫度控制在：155165之間4混合料攤鋪溫度控制在：不低于1455初壓溫度控制在：不低于1356復壓溫度控制在：不低于1257終壓溫度控制在：不低于908開放交通溫度控制在：不高于50（四）、建議施工時的平均攤鋪速度經(jīng)過試鋪，結合拌和樓生產(chǎn)能力、施工時的氣溫、混合料運距等情況。施工正常時的攤鋪速度宜控制在：1.5米/分2.0米/分為宜。下面層最大攤鋪速度不能超過2.5米/分。（五）、建議施工時的碾壓組合及碾壓速度序號機型臺數(shù)初壓復壓終壓備注遍數(shù)速度遍數(shù)速度遍數(shù)速度試驗路中的振壓方案1DD11022遍2km/h2遍3m/h前靜后振前后振壓2XP260型（26噸）23遍3m/h靜壓3雙鋼輪（13噸）125km/h靜壓（六）、建議施工時混合料的拌和時間控制序號拌和時間名稱拌和時間（秒）備注1拌和時間4550含出料時間2混合料拌和干拌時間6各檔碎石采料拌和濕拌時間39加入瀝青后拌和時間3卸料時間5（七）、建議施工時的日產(chǎn)量及單幅作業(yè)長度控制為確保施工質(zhì)量及兩橋（隧）之間盡量處理好橫向施工