旋挖樁主要施工方法及技術(shù)措施(全護筒)

1、shuai5主要施工方法及技術(shù)措施5.1工藝原理本標段樁基工程主要采用旋挖式全程護筒施工工藝，施工設(shè)備均為德國寶峨公司生產(chǎn)的BG系列鉆機。該工藝的基本原理是先利用鉆機的護筒驅(qū)動器下設(shè)護筒至預(yù)定深度，并以水平尺測定護筒的垂直度；然后用短螺旋鉆頭取土，并通過操作鉆機上的糾偏液壓油缸調(diào)整鉆的垂直狀況，以控制成孔精度（遇土質(zhì)較硬的地層護筒不能一次下到位時，可采用邊拼接、邊取土、邊跟進護筒的方法，直至將護筒下設(shè)到土質(zhì)穩(wěn)定或巖層的頂面）。在鉆至設(shè)計要求孔深后，用旋挖鉆具清除孔底浮土，以提高樁的承載力，最后放入鋼筋籠，進行混凝土澆注。該工藝成孔步驟參見圖5-1。圖5-1 BG鉆機全程護筒成孔工序示意圖 注：

2、 步驟一：用護筒驅(qū)動器埋設(shè)第一節(jié)護筒；步驟二：用連接裝置接護筒，一直壓至下臥硬層頂面； 步驟三：用SB型短螺旋鉆頭鉆進至硬層頂面； 步驟四：用KB型鉆頭或其它鉆頭鉆進至要求孔深并清孔。5.2施工工藝流程旋挖鉆機全程護筒鉆孔灌注樁施工工藝流程見圖5-2。下護筒鉆孔終孔測量棄土外運鉆機就位測量定位成品檢驗鋼筋籠存放鋼筋籠運輸鋼筋籠制作下鋼筋籠下導(dǎo)管制備混凝土養(yǎng) 護強度試驗試塊制作清洗導(dǎo)管、 起拔護筒澆 筑原材料檢驗開孔鉆進直至基巖頂面 圖5-2 旋挖式全程護筒灌注樁施工工藝流程圖5.3施工工藝技術(shù)特點本工程灌注樁成孔主要采用德國寶峨旋挖鉆機（以下簡稱BG），全程護筒跟進旋挖鉆進工法，該工藝技術(shù)特點

3、如下：a、鉆孔速度快，工效高國內(nèi)設(shè)備大多通過電機、皮帶鏈條傳動，驅(qū)動力小且慢；BG設(shè)備通過全液壓傳動，扭矩、驅(qū)動力及提升能力大大提高，鉆孔速度加快；b、鉆孔能力強、鉆孔質(zhì)量好中小型BG系列設(shè)備鉆孔直徑可達1500mm，鉆孔深度可達56米；成孔能力比國內(nèi)其它設(shè)備要好。該設(shè)備有電腦自動控制，鉆進過程中一些施工參數(shù)如轉(zhuǎn)速、鉆進壓力、深度等有電腦顯示，可有效的控制成樁的垂直度、防止超挖和欠挖。采用全程鋼套跟進還可以避免縮徑等樁身質(zhì)量缺陷，切實解決了復(fù)雜地層護壁難的問題，鉆孔質(zhì)量好。c、鉆孔不需泥漿、孔底無沉渣，施工場地整潔與正、反循環(huán)不同，BG鉆機自帶取土器取土，不需泥漿循環(huán)攜帶沉渣，造孔泥漿少，僅為

4、正、反循環(huán)鉆機所需泥漿量的1/201/10，特別是針對嵌巖樁孔底無浮渣；采用全程鋼套筒后，鉆孔不需泥漿故而樁周無泥皮，且孔底無沉渣，有利于保證設(shè)計樁基承載力；同時，由于無泥漿，取出的渣土能及時運出現(xiàn)場，施工場地整潔，易于現(xiàn)場文明施工。d.樁身質(zhì)量有保證場地施工區(qū)（2）層淤泥質(zhì)粘土，流塑軟塑狀態(tài)。如用傳統(tǒng)的施工工藝則很難解決護壁難與縮徑的問題。而全程護筒跟進施工工藝能很好的解決這個問題。在國內(nèi)其他電廠樁基工程（如鎮(zhèn)江電廠二期、三期工程）施工中施工人員對孔底沉渣進行量測，結(jié)果表明采用全程護筒跟進進行成孔，孔底無沉渣；根據(jù)低應(yīng)變及高應(yīng)變檢測結(jié)果，采用全程護筒跟進鉆孔的施工工藝，樁身完整性好，單樁承載

5、力高于常規(guī)鉆進（泥漿護壁）成樁條件下的單樁承載力。e.施工機具適用地層廣施工時利用BG鉆機護筒驅(qū)動器進行壓、拔護筒，護筒長短不一（每臺鉆機需配備護筒：7.0米長2根、3米長35根、2米長24根、1.5米長24根、1米長24根、0.5米長2根、與護筒連接的接口2個），根據(jù)地層基巖面深度的不同，可配出不同的長度；護筒接口處為外平連接，內(nèi)螺栓固定。BG鉆機配有短螺旋、嵌巖鉆、旋挖鉆、嵌巖旋挖鉆等多種鉆具（如圖5-3采用護筒和鉆具示意圖），能針對不同的地層條件選用不同的鉆具進行從護筒內(nèi)取土，最終滿足樁端入巖的要求。圖5-3 護筒和鉆具示意圖5.4施工準備(1)參加設(shè)計單位的技術(shù)交底；(2)收集、分析施

6、工場地的地質(zhì)資料；(3)編寫詳細的施工組織設(shè)計，送交建設(shè)單位或監(jiān)理單位審定；(4)施工場地具備四通一平條件（由業(yè)主提供）；(5)施工前，應(yīng)了解施工區(qū)域地下障礙物的情況（由業(yè)主提供）； (6)根據(jù)發(fā)包單位提供的建筑物主要軸線，按圖紙放樁位；(7)施工前對施工場地進行規(guī)劃分區(qū)，劃分為四個施工作業(yè)區(qū)，打樁的原則為先施工1#發(fā)電機組，再施工2#機組，施工順序為先施工一、二兩個區(qū)，再施工三、四兩個區(qū)，如圖5-4（上述施工作業(yè)區(qū)和施工順序具體可根據(jù)業(yè)主和監(jiān)理整體進度要去進行調(diào)整）。(8)施工前對施工場地內(nèi)主要道路進行規(guī)劃和鋪墊，施工道路兩旁設(shè)寬集水坑溝；場內(nèi)設(shè)分排水溝與主干道旁的集水溝相連，最后集中統(tǒng)一處

7、理，以保證施工場面整潔。（9）砂、碎石等堆料施工前對其場地進行硬化，具體做法為：鋪設(shè)30cm的混凝土路面，其三面用磚墻圍砌。（10）考慮BG鉆機自重較大、機身較高，為保證施工安全對施工分區(qū)內(nèi)局部較軟場地也進行硬化處理（做法基本同施工道路）。5.5混凝土的制備基于本工程工期緊、混凝土用量大、日用量強度高、混凝土質(zhì)量要求高等特點，本工程全部灌注樁樁身混凝土均采用現(xiàn)場攪拌。5.5.1混凝土攪拌系統(tǒng)施工布置在混凝土生產(chǎn)區(qū)設(shè)一臺混凝土攪拌站（HZS70Z），如圖5-5。圖5-5 HZS70Z攪拌站5.5.2混凝土攪拌站的選擇根據(jù)最大混凝土澆筑量和澆筑時間，在混凝土運輸能力滿足攪拌站出料能力的前提下控制每

8、根樁的灌注時間1h，澆筑強度要求攪拌系統(tǒng)小時生產(chǎn)能力為28m3，選配HZS70Z攪拌站，生產(chǎn)能力70m3/h，主要技術(shù)參數(shù)如表5-1。表5-1 攪拌站主要技術(shù)參數(shù) 參數(shù)名稱型號HZS70Z生產(chǎn)率（理論值）m3/h70攪拌主機型號2×JS1000骨料計量精度±2%水計量精度±1%水泥計量精度±1%添加劑計量精度±1%HZS70Z混凝土攪拌站采用工控微機系統(tǒng)如圖，計量、攪拌全過程自動控制，配置微型打印機，實時打印生產(chǎn)數(shù)據(jù)。并可根據(jù)需要配置上位管理系統(tǒng)，實行自動化生產(chǎn)管理；配置砂含水率測量儀在線檢測；配置攪拌車到位監(jiān)控與檢測。本攪拌站（樓）的上料型式

9、為爬斗式上料。圖5-6 工控微機系統(tǒng)HZS70Z組合式攪拌站是由ZPL1200配料機與2×JS1000攪拌機、水泥秤（選件）、螺旋輸送機（選件）等組成的混凝土生產(chǎn)設(shè)備。配料機可完成2種物料的自動配料程序、水泥秤可完成水泥自動配料程序，水計量由時間繼電器控制，攪拌機完成混凝土的攪拌任務(wù)。攪拌機出料高度3.8m，便于攪拌輸送車授料，翻斗車授料可加溜槽。平面布置如圖5-7所示。圖5-7 HZS70Z組合式攪拌站5.5.3施工原材料檢驗5.5.3.1骨料檢驗骨料：骨料中不得含有金屬礦物、云母、硫酸化合物、硫化物及針、片狀顆粒；骨料中的含鹽量不得大于0.1%，硫酸鹽及硫化物的含量(折算成SO3

10、)不得大于1%。骨料粒徑為540mm；粗骨料粒徑不得大于鋼筋間最小凈距的1/3，同時其最大粒徑不宜大于50mm。粗骨料的含泥量應(yīng)小于1%。本次混凝土骨料選用540mm碎石料及天然中砂，砂石骨料直接從砂石骨料倉內(nèi)用ZL-30裝載機運至攪拌站配料機的受料鋼倉內(nèi)，電子稱量系統(tǒng)稱量后經(jīng)爬斗機送至攪拌機內(nèi)攪拌。5.5.3.2膠凝材料運貯水泥：，水泥采用散裝42.5普通硅酸鹽水泥，水泥罐車運至工地，泵運入倉，水泥倉儲料量360T，攪拌時由螺旋輸送機輸送經(jīng)電子稱稱量后進入攪拌機內(nèi)。混凝土攪拌系統(tǒng)的工藝流程見圖5-8。圖5-8 混凝土攪拌流程圖5.5.4混凝土攪拌質(zhì)量控制措施(1)混凝土生產(chǎn)嚴格按施工規(guī)范要求

11、拌制，防止骨料混倉；(2)定期檢查系統(tǒng)稱量部件、及時校驗，嚴格按試驗室配合比料單配料；(3)每批骨料按要求進行材料的含水量檢查。5.5.5輔助設(shè)施除上述主要設(shè)施外，混凝土攪拌系統(tǒng)還設(shè)有外加劑間及現(xiàn)場試驗室、辦公室等。5.5.6混凝土生產(chǎn)系統(tǒng)主要設(shè)備混凝土生產(chǎn)系統(tǒng)主要設(shè)備如表5-2所示。表5-2 HZS70Z混凝土生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)備表 序號設(shè)備名稱規(guī)格型號單 位數(shù) 量1攪拌主機及提升系統(tǒng)攪拌機JS1000臺2四點干油泵SBN10-4臺1主體結(jié)構(gòu)套1攪拌擺線針輪減速器XW10臺1快開閥KKP-4只2提升擺線針輪減速器BW33臺12配料站骨料倉4.2m3個3計量倉1.76m3個1振動器ZF-1-5輸送帶B

12、600條4傳感器CL-YB-3/2T個43水泥計量水泥計量斗600kg個1傳感器CL-YB-3/500個3氣缸QGS63×250根14水計量水時間計量套1管道泵65SG35-20臺15操作室個16氣動系統(tǒng)空壓機V-0.67/0.7臺17控制系統(tǒng)控制臺臺18水泥倉180T只25.5.7混凝土運輸設(shè)備本工程混凝土運輸所采用的設(shè)備如表5-3。表5-3 混凝土運輸設(shè)備表序號設(shè)備名稱設(shè)備規(guī)格數(shù) 量1混凝土攪拌 運輸車8m36輛2攪拌站上料機械ZL30E1輛5.5.8主要經(jīng)濟技術(shù)指標混凝土生產(chǎn)系統(tǒng)主要經(jīng)濟技術(shù)指標如表5-4。表5-4 混凝土生產(chǎn)系統(tǒng)主要經(jīng)濟技術(shù)指標表 序 號指標名稱數(shù) 量1生產(chǎn)能

13、力70m3/ h2工作制2 班制/每班12小時5.6鉆孔施工(1)成孔前嚴格復(fù)核測量基線、水準點及樁位，由樁中心向四邊引出四個樁心控制點。(2)施工前由技術(shù)人員負責檢查樁位，并對鉆機就位進行驗收，驗收后方可開始鉆進。(3)調(diào)整鉆機垂直度。成孔設(shè)備就位時必須平正、穩(wěn)固，以免造成孔的偏斜（BG鉆機可通過自動調(diào)控裝置來調(diào)節(jié)）；(4)測量定位、護筒安放。根據(jù)土層情況，鉆機對準樁位后鉆進成孔46m，然后從前一澆注完混凝土的樁孔內(nèi)拔出護筒，放入鉆孔中，并利用引出的4個控制點進行樁位校準后，利用護筒驅(qū)動器下壓護筒至風化巖頂面（如果護筒一次不能下設(shè)到預(yù)定位置可采取邊取土邊壓護筒，不斷重復(fù)此過程直至將護筒壓至預(yù)

14、定位置）；利用S3型水準儀測放護筒頂標高，測量誤差控制在10mm之內(nèi)；利用鉆機安放、下壓護筒，其中心與樁位中心允許偏差不得大于50mm，并保證護筒的垂直度（護筒的垂直度由水平尺來控制：每次下護筒在上、下端各測一組，每組在同一水平面上垂直方向測兩次）。(5)造孔技術(shù)要點1）予鉆進：予鉆進是在保證不塌孔情況下的開孔鉆進過程，依據(jù)本工程場地地層地質(zhì)條件，予鉆進深度7m為宜。目的：減小下設(shè)護筒時樁周土對護筒的阻力，增加護筒下設(shè)深度；2）下護筒：目的是保證孔壁周圍土層的穩(wěn)定（即擋土）、阻止地下水涌入樁孔，本項目按每臺鉆機2套半護筒配置。3）鉆進1（土、砂、圓卵礫層）：在卵礫石鉆進中鉆具應(yīng)選用旋挖斗，以保

15、證取土鉆進效率，同時還要注意護筒的及時跟進，防止地下水涌入護筒；4）下護筒：為保證巖層鉆進工效，需要孔內(nèi)為干孔（砂巖風化后遇水易軟化，不利于鉆頭取、甩土），本工程護筒下設(shè)深度應(yīng)10m；5）鉆進2（巖層鉆進）：在巖層鉆進中鉆具應(yīng)選用錐型短螺旋+旋挖斗（合金斗齒+錐型導(dǎo)向斗齒），遇超過70MPa硬度的巖石時可選用筒鉆+旋挖斗（合金斗齒+錐型導(dǎo)向斗齒）；6）涌水：由于本工程地質(zhì)條件中卵礫層以下地下水豐富，故在鉆孔過程中護筒應(yīng)及時跟進，使得地下水被封堵于孔外，以保證入巖后作業(yè)條件。(6)造孔質(zhì)量保證要點1)要經(jīng)常檢查鉆頭磨損情況，及時補焊保證孔徑的要求；2)在開孔前預(yù)先確定孔深以告之鉆機手，當鉆機儀器

16、顯示預(yù)定深度時再用測繩復(fù)測孔深，以確保孔深要求，避免超挖或欠挖；3)鉆進過程中，鉆機手隨時注意垂直控制儀表，以控制鉆桿垂直度，保證孔垂直度0.5%的要求；4)保證孔底沉渣厚度（規(guī)范指軸向受力樁）不大于相應(yīng)的規(guī)范和設(shè)計要求（本工程要求孔底沉渣厚度30mm），終孔前應(yīng)控制取土器提升速度，防止塌孔。(7)各種地層鉆頭的選擇1)填土、砂層、粘土、淤泥質(zhì)土層可采用BG鉆機的特殊鉆頭KB、SB型鉆頭施工；2)基巖層采用BG鉆機的特殊嵌巖鉆頭KRR、KBF鉆頭施工；3)新鮮巖層采用BG22鉆機的特殊嵌巖鉆RRCB、KRR、KBF鉆頭或沖抓錘施工。 a 嵌巖旋挖斗（RRCB） b錐形嵌巖短螺旋(KBF)圖5-

17、9 用于一般巖層的鉆具(8)鉆進成孔開動鉆機，在巖石上覆土層中，采用短螺旋鉆進取土，進入巖石后，采用短螺旋及旋挖斗鉆進取巖；達到設(shè)計要求后終孔測量。(9)成孔技術(shù)要求.成孔充盈系數(shù)按1.121.15配置護筒；.垂直度偏差0.5%，樁位偏差100mm；.孔底虛土（沉碴）厚度15mm。5.7鋼筋籠制作與安裝5.7.1鋼筋籠制作(1)為保證工程進度，結(jié)合本工程樁的長度鋼筋籠采取一次成型；(2)技術(shù)人員應(yīng)先進行圖紙會審及技術(shù)交底，并做好交底記錄；(3)制作鋼筋籠前，應(yīng)先進行鋼筋原材的驗收、復(fù)驗及焊接試驗；鋼材表面有污垢、銹蝕時應(yīng)清除；主筋應(yīng)調(diào)直；鋼筋加工場地應(yīng)平整；(4)鋼筋籠的綁扎、焊接質(zhì)量如直徑、

18、間距等外形尺寸、焊縫長度、高度及鋼筋籠斷面接頭間距等，均應(yīng)符合設(shè)計及技術(shù)標準的要求。(5)鋼筋籠制作應(yīng)滿足表5-5要求：表5-5 鋼筋籠制作允許偏差表 項 次項 目允許偏差（mm）1主筋間距±102箍筋間距±203鋼筋籠直徑±104鋼筋籠長度+50(6)鋼筋原材及成品保護鋼筋原材進場后，經(jīng)過監(jiān)理工程師的檢驗合格后，對堆放到預(yù)先準備好的鋼筋堆放場地。鋼材堆放場地經(jīng)過預(yù)先平整，并使用豆石平鋪。原材下使用方木墊起30cm左右，上面使用塑料彩條布鋪蓋，避免潮氣和雨水腐蝕鋼材。5.7.2鋼筋籠運輸已制作完成的鋼筋籠采用專用鋼筋運輸籠炮車進行運輸，禁止用鏟車等機械拖拽，以保證

19、入孔前鋼筋籠主筋的平直，防止變形；5.7.3鋼筋籠吊放安裝a下放鋼筋籠前應(yīng)進行檢查驗收，不合要求不準入孔；記錄人員要根據(jù)樁號按設(shè)計要求選定鋼筋籠，并做好記錄；起吊鋼筋籠時應(yīng)首先檢查吊點的牢固程度及籠上的附屬物，為了防止在吊放時鋼筋籠的彎曲變形，應(yīng)在分段做好的鋼筋籠中對稱綁扎兩根毛竹，吊至孔口后再解開；b鋼筋籠應(yīng)按設(shè)計圖紙要求安放砂漿墊塊以確保灌注樁混凝土保護層厚度50mm；墊塊直徑12cm，中間使用箍筋貫通，焊接在主筋外面，每個截面使用3個，間距4m。墊塊同時有導(dǎo)向作用；c用16T吊車下放鋼筋籠；d防浮措施1）防浮筋：在鋼筋籠底部500mm處設(shè)防浮筋，如圖5-10所示。2）鋼筋籠入孔后應(yīng)檢查鋼

20、筋籠頂標高，并安放浮籠管，將鋼筋籠進行固定，以防止鋼筋籠下沉或上浮。圖5-10 防浮筋布置示意圖5.8下導(dǎo)管(1)使用國內(nèi)較先進的雙螺紋方扣接頭導(dǎo)管，拼接速度比普通導(dǎo)管快1倍，不容易卡掛鋼筋籠，密封性好。導(dǎo)管最大外徑采用250mm；接頭擰緊，避免孔深導(dǎo)管太長，導(dǎo)致導(dǎo)管脫落事故；(2)導(dǎo)管在使用前應(yīng)試拼裝，做壓力充水試驗，試驗壓力為0.61MPa；(3)根據(jù)每個鉆孔深度提前做好選、配管工作，按導(dǎo)管距孔底距離300500mm范圍控制；實際中一般按0.3m，0.5m，1.0m，2.0m，4.0m，6.0m幾種長度配備；(4)砼澆注前，導(dǎo)管內(nèi)必須放置合乎要求的隔離塞(一般采用球膽或混凝土塞加油氈)，使

21、用時應(yīng)注意避免塞管，此項工作由專人負責檢查，確認無誤后方可進行砼的澆注工作；(5)起吊導(dǎo)管應(yīng)注意卡口是否卡牢，避免脫卡工程事故；(6)根據(jù)砼面深度和導(dǎo)管總長正確拆卸導(dǎo)管，拆管前應(yīng)檢測砼面深度，確保導(dǎo)管埋入砼面26m，嚴禁將導(dǎo)管提出混凝土面，應(yīng)指派專人測量導(dǎo)管埋深及導(dǎo)管內(nèi)外混凝土高差，填寫水下混凝土澆注記錄；5.9水下砼澆注混凝土澆筑是鉆孔灌注樁的關(guān)鍵工序之一，澆筑質(zhì)量的好與壞直接決定樁身質(zhì)量。本工程成孔雖為干法作業(yè)，根據(jù)試樁情況：在終孔后，基巖滲水向孔內(nèi)涌入速度較快，而澆筑前下鋼筋籠和導(dǎo)管尚需半小時左右，勢必會會在孔內(nèi)產(chǎn)生一定積水，故采用水下混凝土澆筑。(1)本次采用自拌混凝土，混凝土強度C3

22、0，坍落度180200mm，擴散度340380mm。為提高工效，本次施工采用混凝土泵車泵或罐車直給進行混凝土澆注，導(dǎo)管一次連接1517米，待混凝土面達到預(yù)留樁頭高度后一次起拔轉(zhuǎn)至下一待澆孔。(2)計算混凝土量：為避免初灌后導(dǎo)管內(nèi)涌水，一定要根據(jù)計劃的導(dǎo)管初次埋深計算初灌量。根據(jù)施工經(jīng)驗，初灌量按下式確定：V初=k·/4·D2(H1+H2)其中，k：經(jīng)驗系數(shù)，取1.15；D：樁孔平均直徑；H1：導(dǎo)管距孔底距離（包含沉渣厚）；H2：導(dǎo)管初灌埋深；(3)砼檢查：攪拌時對砼一定要認真檢查。根據(jù)經(jīng)驗，檢查攪拌的砼是否具有很好的和易性，坍落度是否符合要求，砼是否有離析，以及有無團塊、大

23、粒徑骨料等，不合要求的決不允許澆注。(4)砼澆注：開始澆注前，應(yīng)先檢查孔底沉渣厚度，不合要求時應(yīng)通過BG鉆機重新清孔，符合規(guī)定并經(jīng)監(jiān)理下達澆注令后半小時內(nèi)必須灌注混凝土。澆注時，應(yīng)保證導(dǎo)管底部距孔底0.30.5m，且應(yīng)保證混凝土的儲備量，使導(dǎo)管底第一次埋入混凝土面以下0.8m以上，應(yīng)避免導(dǎo)管露出混凝土面，導(dǎo)致管內(nèi)進水；澆注過程中最好在導(dǎo)管口置一隔篩，以避免大團塊堵管，導(dǎo)致斷樁；為保證導(dǎo)管埋深為26m，應(yīng)定時測量混凝土面上升情況，隨時掌握超徑、縮徑等情況，專人測量專人記錄；測繩應(yīng)經(jīng)常校核；澆注的樁頂標高不得偏低；拆管前必須測量導(dǎo)管在混凝土內(nèi)埋深，計算準確后方可進行拆管工作；嚴防導(dǎo)管拔出混凝土面，

24、造成斷樁；混凝土澆注結(jié)束后，最終導(dǎo)管起拔應(yīng)緩緩上提，拔出混凝土面時應(yīng)反復(fù)插，避免過快，以防樁頭空洞及夾泥。(5)樁頭混凝土灌注超澆量應(yīng)滿足合同技術(shù)條件，以確保樁頂混凝土標號符合設(shè)計要求；當導(dǎo)管內(nèi)混凝土面不滿時應(yīng)徐徐灌入混凝土，以防止樁體內(nèi)混凝土疏松；當混凝土面上升頂托鋼筋籠時，應(yīng)放慢灌注速度，適當控制導(dǎo)管埋深，防止鋼筋籠上??；(6)混凝土灌注樁必須按規(guī)范留試塊；(7)混凝土灌注完成后，需對樁頂?shù)降孛娴目諛恫糠诌M行回填，棄土運往發(fā)包方指定的地點，以減少地面堆載對已成樁體的影響。(8)當孔內(nèi)不含水時為干孔灌注，干孔灌注導(dǎo)管末端距離孔底高度不宜大于2m，并且可以用小料斗直接進行澆注，而不用大料斗進行

25、保證初灌量的首灌。 混凝土灌注過程見圖5-11。圖5-11 混凝土澆注過程示意圖1、下導(dǎo)管；2、懸掛隔水塞；3、灌入混凝土；4、剪斷鐵絲，隔水塞與砼下落；5、連續(xù)澆筑混凝土；6、起拔護筒；7、漏斗；8、排水；9、測繩，10、隔水塞5.10施工中可能遇到的問題及預(yù)防處理措施根據(jù)我本公司在其他類似工程中所積累的經(jīng)驗，對本樁基工程可能出現(xiàn)的問題作如下分析和預(yù)防處理。5.10.1鋼筋籠主筋集束a.原因分析：在起拔護筒過程中，由于鋼筋籠凈外徑與護筒內(nèi)徑間距較小，當一位置處鋼筋籠緊貼護筒內(nèi)壁，護筒按同一方向快速旋轉(zhuǎn)時，鋼筋籠隨護筒一起轉(zhuǎn)動，使得鋼筋籠發(fā)生變形；b.預(yù)防處理措施：（1）嚴把鋼筋籠制作精度及運

26、輸起吊時的變形保護，吊裝時采用工具式加強桿，一次整體吊裝安放。(2)鉆機在開始起拔護筒時慢速靜拔，然后應(yīng)減小護筒驅(qū)動器轉(zhuǎn)動角度，減慢轉(zhuǎn)動速度，順時針、逆時針方向相結(jié)合（即順時針45度，逆時針45度相結(jié)合）拔動護筒。(3)在鋼筋籠第一加勁箍位置內(nèi)側(cè)增設(shè)一道加勁箍。5.10.2樁身夾泥a.原因分析：(1) 在飽和淤泥質(zhì)土中施工，起拔管速度過快，砼骨料粒徑過大，坍落度過小，砼還未流出管外，旁邊的淤泥即涌入樁身。(2)成樁后空孔回填土時間過早，且地面與砼面的距離較大，上部回填的磚石及泥團在很大的沖擊力作用下砸入樁身里；b.預(yù)防處理措施：(1)在護筒松動以后，應(yīng)采用慢速靜拔（不轉(zhuǎn)動）；(2)護筒起拔后，

27、用鋼筋網(wǎng)片封住孔口，待1小時后，再進行空孔回填；(3)澆注砼時，導(dǎo)管要經(jīng)常拆卸，使得砼的上返力大一些。(4)護筒拔出后，樁頭振搗；5.10.3護筒起拔困難 a.原因分析：（1）配合比砂率不當，碎石級配不連續(xù)。當遇樁基較深，地下水豐富時，砼澆下去后遇水發(fā)生離析，部分失去流動性，并緊緊裹住護筒，使得起拔護筒時砼與鋼筋籠隨同護筒一起上升，所以起拔困難。（2）由于護筒內(nèi)壁磨擦力過大，土顆粒細、粘性大，致使筒外壁沾的泥皮過厚，導(dǎo)致護筒外壁摩擦力加大。b.預(yù)防處理措施：（1）調(diào)整砼配合比，使碎石級配連續(xù)，混凝土有較好的和易性；并且利用大料斗進行澆注，并且加隔水塞，可防止砼離析。（2）下護筒時與起拔護筒時及

28、時清理護筒外壁，如每班鉆孔備小型增壓水槍沖洗等，這些措施能減少筒側(cè)壁的摩擦力。（3）控制護筒一次起拔高度，以免使護筒根部露出混凝土面，造成質(zhì)量缺陷。5.10.4拔護筒時鋼筋籠隨護筒帯出a.原因分析：（1）配合比不當，碎石級配不連續(xù)。由于此處樁基較深，地下水豐富，當砼澆下去后遇水發(fā)生離析，部分失去流動性，并緊緊裹住護筒。起拔護筒時砼與鋼筋籠隨同護筒一起上升，上升一段距離，混凝土散落下沉，而鋼筋籠卻停留在某一位置。（2）混凝土品質(zhì)較差，澆筑一段時間后混凝土假凝。b.預(yù)防處理措施：（1）及時澆混凝土，對不合格或坍落度損失較大的混凝土采用二次攪拌或棄用措施。（2）對于到現(xiàn)場的砼每車作一組坍落度試驗，不

29、滿足技術(shù)要求（1622cm），要進行調(diào)整砼配合比，防止砼離析。（3）首灌完成后，要放慢放料速度，根據(jù)砼面深度和導(dǎo)管總長正確拆卸導(dǎo)管，拆管前應(yīng)檢測砼面深度；5.10.5堵管a.原因分析：（1）隔水塞不符合要求，直徑過大或過小；（2）隔水塞遇物卡住，或?qū)Ч苓B接不直，變形而使隔水塞卡住；（3）砼坍落度過小或砼攪拌不勻，嚴重離析；（4）導(dǎo)管漏水，砼被水浸稀釋，粗骨料和水泥砂漿分離；（5）灌注時間過長，表層砼已過初凝時間，開始硬化；或砼在管內(nèi)停留時間過長而失去流動性。b.預(yù)防處理措施：若為隔水塞卡在管內(nèi)，在深度不大時，可用長桿沖搗；或在允許的范圍內(nèi)，反復(fù)提升導(dǎo)管振沖；如不能清除則應(yīng)提起和拆開導(dǎo)管，取出不

30、合格隔水塞。檢查導(dǎo)管連接部位和變形情況，重新組裝導(dǎo)管入孔，安放合格的隔水塞。不合格砼造成的堵管，可通過反復(fù)提升漏斗導(dǎo)管來消除，或在導(dǎo)管頂部安裝激振裝置，不斷振動導(dǎo)管來解除。5.10.6導(dǎo)管漏水a(chǎn).原因分析：（1）連接部位墊圈擠出，損壞；（2）初灌量不足，未達到最小埋管高度，泥漿（水）從導(dǎo)管底口侵入；（3）連續(xù)灌注時，未將管內(nèi)空氣排出，致使在管內(nèi)產(chǎn)生高壓氣囊，將密封墊圈擠破；（4）導(dǎo)管提升過多，埋深太小，孔內(nèi)漿液侵入管內(nèi)。b.預(yù)防處理措施：處理的措施根據(jù)導(dǎo)管漏水程度大小而不同。漏水不大，多為從連接處和底口滲入，可集中數(shù)量較多，坍落度相對較小的砼拌合物一次灌入，依靠砼下落的壓力將水泥砂漿擠入滲漏部位，封住底口的滲入。漏水嚴重時，應(yīng)提起導(dǎo)管檢查連接處的密封圈墊，重新均勻上緊，準備足量的砼拌和物，重新開始灌注。若孔內(nèi)已灌注少量砼，應(yīng)予清除干凈后，方可灌注；灌入砼較多使清除困難時，應(yīng)暫停灌注，下入比原孔徑小一級的鉆頭鉆進至一定深度起