瀝青面層質(zhì)量通病及防治措施

1、瀝青面層質(zhì)量通病及防治措施瀝青路面是位于路面基層上最重要的路面結(jié)構(gòu)層，它直接承受車輪荷載和大氣自然因素的作用，應(yīng)具有平整、堅實、耐久及抗車轍、抗裂、抗滑、抗水害等多方面的綜合性能，瀝青路面施工質(zhì)量的好壞，直接影響到公路的設(shè)計使用壽命及行車安全問題，為此特制訂瀝青路面常見質(zhì)量通病、形成原因及防治措施：     一、路面面層離析形成原因：     1、混合料集料公稱最大粒徑與鋪面厚度之間比例不匹配。     2、瀝青混合料不佳。     3

2、、混合料拌和不均勻，運輸中發(fā)生離析。     4、攤鋪機工作狀況不佳，未采用二臺攤鋪機。     防治措施：     1、適當選擇小一級集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面厚度相適應(yīng)。     2、適當調(diào)整生產(chǎn)配合比礦料級配，使稍粗集料接近級配范圍上限，較細集料接近級配范圍下限。     3、運料裝料時應(yīng)至少分三次裝料，避免形成一個錐體使粗集料滾落錐底。    &#

3、160;4、攤鋪機調(diào)整到最佳狀態(tài)，熨平板前料門開度應(yīng)與集料最大粒徑相適應(yīng)，螺旋布料器上混合料的高度應(yīng)基本一致，料面應(yīng)高出螺旋布料器2/3以上。     二、瀝青面層壓實度不合格形成原因：     1、瀝青混合料級配差。     2、瀝青混合料碾壓溫度不夠。     3、壓路機質(zhì)量小，壓實遍數(shù)不夠。     4、壓路機未走到邊緣。     5、標準密度不準。

4、    防治措施：     1、確保瀝青混合料的良好的級配。     2、做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求。     3、選用符合要求質(zhì)量的壓路機壓實，壓實遍數(shù)符合規(guī)定。     4、當采用埋置式路緣石時，路緣石應(yīng)在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機應(yīng)從外側(cè)向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當采用鋪筑式路緣石時，可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機的外側(cè)輪伸出邊緣10cm左右碾壓

5、，也可在邊緣先空出寬3040cm，待壓完第一遍后，將壓路機大部分重量位于壓實過的混合料面上再壓邊緣，減少邊緣向外推移。     5、嚴格馬歇爾試驗，保證馬歇爾標準密度的準確性。     三、瀝青面層壓實度不均勻     形成原因：     1、裝卸、攤鋪過程中所導(dǎo)致的瀝青混合料離析，局部混合料溫度過低。     2、碾壓混亂，壓路機臺套不夠，導(dǎo)致局部漏壓。    &#

6、160;3、輾壓溫度不均勻。     防治措施：     1、料車在裝料過程中應(yīng)前后移動，運輸過程中應(yīng)覆蓋保溫。     2、調(diào)整好攤鋪機送料的高度，使布料器內(nèi)混合料飽滿齊平。     3、合理組織壓路機，確保壓輪的重疊和壓實遍數(shù)。     四、枯料     形成原因：     1、砂及礦料含水量過高，致使細料烘干時，

7、粗料溫度過高。     2、集料孔隙較多。     防治措施：     1、細集料以及礦粉的存放應(yīng)有覆蓋，確保細集料烘干前含水量小于7%.     2、混合料出廠溫度超過規(guī)定時，應(yīng)廢棄。     3、對孔隙較大的粗集料，應(yīng)適當延長加熱時間，使孔隙中的水分蒸發(fā)，但應(yīng)控制加熱溫度。     五、瀝青面層空隙率不合格     

8、;形成原因：     1、馬歇爾試驗孔隙率偏大或偏小。     2、壓實度未控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。     3、混合料中細集料含量偏低。     4、油石比控制較差。     防治措施：     1、在瀝青拌和站的熱料倉口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級配符合規(guī)定。     2、確保生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍內(nèi)。 &#

9、160;   3、控制碾壓溫度在規(guī)定范圍內(nèi)。     4、選用規(guī)定要求的壓路機，控制碾壓遍數(shù)。     5、嚴格控制壓實度。 來源:考試大-公路監(jiān)理工六、瀝青混合料油石比不合格     形成原因：     1、實際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過大。     2、混合料中細集料含量偏高。     3、拌和樓瀝青稱量計誤差過大。 

10、0;   4、承包商設(shè)定拌和樓油石比時采用生產(chǎn)配比誤差下限值。     5、油石比試驗誤差過大。     防治措施：     1、保證石料的質(zhì)量均勻性。     2、對拌和樓瀝青稱量計進行檢查標定，并取得計量認證。     3、調(diào)整生產(chǎn)配合比，確保油石比在規(guī)定范圍內(nèi)。     4、按試驗規(guī)程認真進行油石比試驗。  &#

11、160;  5、保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準確。     6、將每日瀝青用量和集料礦料用量進行計算，驗證油石比是否滿足要求。     七、瀝青面層施工中集料被壓碎     形成原因：     1、石灰?guī)r集料壓碎值偏大。     2、粗集料針片狀顆粒較多。     3、石料中軟石含量或方解石含量偏高。   &#

12、160; 4、碾壓程序不合理。     防治措施：     1、選擇壓碎值較小的粗集料。     2、選用針片狀顆粒含量小的粗集料。     3、控制碾壓遍數(shù)，以達到規(guī)定壓實度為限，不要超壓。     4、應(yīng)按初壓、復(fù)壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復(fù)壓用膠輪，終壓用鋼輪碾壓，碾壓應(yīng)遵循先輕后重，從低到高的原則進行。     八、瀝青混合料檢驗中粉膠

13、比不合格     形成原因：     1、用油量不符合標準。     2、礦粉用量不符合標準。     3、石灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過高，造成石料被壓碎增加小于0.075mm級配數(shù)量。     4、集料顆粒含有粉塵，生產(chǎn)配合比設(shè)計時集料未用水洗法篩分。     5、拌和樓吸塵裝置未能有效吸塵。     防治措施

14、：     1、嚴格控制瀝青混合料生產(chǎn)配合比。     2、選用壓碎值小、針片狀顆粒含量較少，0.075mm以下顆粒含量較少的石料。     3、生產(chǎn)配合比設(shè)計時，集料篩分應(yīng)用水洗法。     4、保證拌和樓吸塵裝置的有效礦粉、瀝青用量的準確。     九、瀝青面層厚度不足。     形成原因：     1、試鋪時未認

15、真確定好松鋪系數(shù)。     2、施工時未根據(jù)每天檢測結(jié)果對松鋪厚度進行調(diào)整。     3、攤鋪機或找平裝置未調(diào)整好。     4、基層標高超標。     防治措施：     1、試鋪時仔細確定松鋪系數(shù)，每天施工中根據(jù)實際檢測情況進行調(diào)整。     2、調(diào)整好攤鋪機及找平裝置的工作狀態(tài)。     3、下面層施工前認真檢查

16、下封層標高，基層超標部分應(yīng)刮除部分基層，補好下封層，再攤鋪下面層。     4、根據(jù)每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進行調(diào)整。     十、瀝青面層橫向裂縫     形成原因：     1、基層開裂反射到瀝青面層。     2、基層開挖溝槽埋設(shè)管線。     3、通道沉降縫、搭板尾部與基層結(jié)合部產(chǎn)生不均勻沉降。    &#

17、160;4、下承層頂面未清掃干凈，有浮料或污染，瀝青混凝土在碾壓時產(chǎn)生推移形成橫向裂縫。     5、終壓時瀝青混合料溫度偏低，瀝青粘結(jié)力下降，碾壓時的推力產(chǎn)生碾壓裂縫。     防治措施：     1、基層施工時嚴格控制配合比、壓實度及加強養(yǎng)護工作，處治基層，采取防裂措施，減少基層橫向開裂。     2、嚴格控制溝槽、結(jié)構(gòu)物、臺背的路基回填質(zhì)量，回填時應(yīng)挖好臺階分層壓實?；鶎娱_裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設(shè)玻纖網(wǎng)，以降低對面

18、層的影響，減少面層橫向裂縫。     3、在瀝青混凝土攤鋪前，下承層頂面必須清理干凈。     4、嚴格控制終壓時的瀝青混凝土溫度，及時碾壓。   來源:考試大-公路監(jiān)理工程師考試十一、瀝青面層縱向裂縫     形成原因：     1、地基沉降不均勻引起路基路面縱向開裂。     2、路基填筑使用了不合格填料（如膨脹土），路基吸水膨脹引起路面開裂。   &#

19、160; 防治措施：     1、加固地基，使用合格填料填筑路基或?qū)μ盍线M行處理后再填筑路基。     2、在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層，采用厚度不小于20cm的鋼筋砼補平基層的措施進行處理，其上加鋪玻纖網(wǎng)處治，再鋪筑瀝青面層。     形成原因：     1、軟基處理不好造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。     2、軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路

20、面不均勻沉降。     3、堆載預(yù)壓時間不夠致使路面鋪筑完成后產(chǎn)生不均勻沉降。     4、路基清表時未發(fā)現(xiàn)的暗塘，造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。     5、路基或路面基層、底基層壓實度不夠造成路面不均勻沉降。     防治措施：     1、按規(guī)范進行軟基處理，待沉降穩(wěn)定后進行路面鋪筑。     2、根據(jù)設(shè)計要求和沉降速率控制堆載預(yù)壓時間，避

21、免提前卸載。     3、嚴格控制路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實度。     十二、瀝青混合料殘留穩(wěn)定度不合格     形成原因：     1、4#料粉塵含量過高，砂當量不合格。     2、礦粉親水系數(shù)不合格。     3、用油量偏低。     4、小于0.075mm部分與瀝青用量的比例超標。  

22、   5、試驗方法不規(guī)范。     防治措施：     1、選用合格的原材料進行施工。     2、嚴格控制好瀝青用量，確保油石比符合要求。     3、規(guī)范油石比檢測試驗操作方法。     十三、瀝青面層平整度超標     形成原因     1、攤鋪機及找平裝置未調(diào)整好致使松鋪面不平整。

23、     2、攤鋪過程中停車待料。     3、運料車倒退卸料撞擊攤鋪機。     4、下承層平整度很差。     防治措施     1、仔細設(shè)置和調(diào)整，使攤鋪機及找平裝置處于良好的工作狀態(tài)，并根據(jù)試鋪效果進行隨時調(diào)整。     2、施工過程中攤鋪機前方應(yīng)有運料車在等候卸料，確保攤鋪連續(xù)、均勻地進行，不得中途停頓，不得時快時慢，做到每天攤鋪僅在收工時才停工。

24、     3、路面各個結(jié)構(gòu)層施工，均應(yīng)嚴格控制好各層的平整度。     十四、車轍     形成原因：     1、瀝青用油量偏高，熱穩(wěn)定性差。     2、瀝青混合料級配偏細，粗骨料處于懸浮狀態(tài)。     3、重車的渠化交通。     防治措施：     1、改善瀝青混合料級配

25、，采用較多的粗骨料。     2、采用改性瀝青提高瀝青的高溫性能。     十五、坑塘     形成原因：     1、基層強度不均勻，或局部失去強度。     2、瀝青砼局部壓實度或強度不足。     3、瀝青砼局部水滲入，產(chǎn)生水損害。     4、低溫施工，油與料結(jié)合不良。    &#

26、160;5、瀝青混合料配合比不正確，用油偏少，結(jié)合料加溫過度，失去粘結(jié)力。     防治措施：     1、加強基層施工管理，按操作規(guī)程施工，提高基層強度的均勻性。     2、調(diào)整瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機配套組合。     3、避免低溫施工，嚴格按配合比投料，控制好瀝青和礦料加熱溫度及瀝青混凝土出料溫度。十六、泛油     形成原因：     1、瀝青

27、用量偏高。     2、瀝青下封層或粘層油用量偏多。     3、用料過細或細料偏多。     防治措施：     1、嚴格控制油石比。     2、按設(shè)計控制下封層瀝青用量。     3、嚴格控制瀝青混凝土配合比。     十七、唧漿     形成原因：   

28、;  1、瀝青砼開裂或產(chǎn)生坑塘后水進入基層產(chǎn)生抽吸作用。     2、基層表面強度不足。     防治措施：     1、采用水泥穩(wěn)定碎石基層。     2、加強半剛性基層頂面清掃和沖洗。     十八、失去粘結(jié)力     形成原因：     1、瀝青混合料中石料|考試大|與瀝青的粘結(jié)性差。

29、60;   2、石料含泥量高，石料表面被泥漿裹覆。     3、瀝青路面孔隙過大，導(dǎo)致瀝青砼長期受水浸害。     4、瀝青用量不足。     5、石料被壓碎或石料吸水性大。     6、瀝青拌和過程中溫度偏高，產(chǎn)生老化。     防治措施：     1、摻加抗剝落劑。     2、嚴格控制石料含泥量。     3、完善瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機組合，控制壓實度。     4、按施工配合比控制瀝青用量。     5、嚴格控制瀝青混合料拌和溫度。     質(zhì)量控制措施：     一、上下面層大面積施工前必須做試鋪路段，試鋪路段經(jīng)現(xiàn)場實測論證，確定機械配套、松鋪系數(shù)、標準壓實度、碾壓遍數(shù)等。各