精益管理在制絲生產(chǎn)提質(zhì)降耗的應(yīng)用

1、    精益管理在制絲生產(chǎn)提質(zhì)降耗的應(yīng)用    魏秋彤摘 要：隨著全球經(jīng)濟(jì)的迅速發(fā)展，煙草企業(yè)之間的競爭日益激烈，傳統(tǒng)的成本管理模式已經(jīng)不能滿足生產(chǎn)力發(fā)展的水平。因此，探索新的成本管理方法迫在眉睫，精益生產(chǎn)作為一種現(xiàn)代管理模式，在企業(yè)管理中越來越多的被采用，低成本成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標(biāo)準(zhǔn)之一，本文就精益管理在制絲生產(chǎn)提質(zhì)降耗方面的作用作一闡述和分析。關(guān)鍵詞：精益管理；制絲生產(chǎn)；提質(zhì)降耗推行精益管理，不僅是對企業(yè)制度、工具方法的持續(xù)改善，更是對思維方式、行為習(xí)慣的轉(zhuǎn)變。對于煙草企業(yè)來說，使干部職工自覺地參與到精益管理實(shí)踐中來，關(guān)鍵是要筑牢精益

2、思想基礎(chǔ)，拿出“實(shí)干”、“干實(shí)”的精神，向管理要效益，釋放更多管理紅利。引進(jìn)精益管理以來，紅塔卷煙廠營口卷包車間認(rèn)真查找管理中的粗放環(huán)節(jié)和浪費(fèi)源，通過采取有效措施消除不必要的流程和環(huán)節(jié)，或調(diào)整流程順序以達(dá)到減少浪費(fèi)的目的，對各個作業(yè)環(huán)節(jié)進(jìn)行分析，采取措施提高各個作業(yè)環(huán)節(jié)的效率，加強(qiáng)各個環(huán)節(jié)間的銜接來實(shí)現(xiàn)整體效益的提升。一、精益管理在制絲車間作用2014年，營口卷煙廠制絲車間結(jié)合公司精益化管理目標(biāo)、工廠精益制造推進(jìn)思路，挖掘制絲車間自身節(jié)能潛力，通過細(xì)致調(diào)研，分析現(xiàn)狀，采取系列措施，持續(xù)提升改進(jìn)，節(jié)能工作取得顯著成效。車間調(diào)取能管數(shù)據(jù)，分析各類能源消耗情況。在用電方面，制絲車間全年耗電約174萬

3、度，其中照明耗電約59萬度，占車間總耗電量的三分之一，在進(jìn)一步分析了12個照明區(qū)域的耗電規(guī)律后，發(fā)現(xiàn)有些區(qū)域在部分時段可以減少燈具開啟數(shù)量、縮短開啟時間，按照這個思路，結(jié)合工廠剛剛實(shí)施的監(jiān)控系統(tǒng)改造對車間照明的要求，在與安?？?、生產(chǎn)設(shè)備科協(xié)調(diào)后，修訂下發(fā)了制絲車間照明管理制度，明確照明控制時間，并進(jìn)一步明確責(zé)任人員，制定考核辦法、激勵措施，車間定期根據(jù)照明耗電數(shù)據(jù)予以考核。通過此項節(jié)能措施改造，車間照明系統(tǒng)在生產(chǎn)時間日平均耗電量由1919度降低到1609度，日節(jié)電310度，在休息日由 935度降低到 613度，日節(jié)電322度。全年預(yù)計節(jié)電11.46萬度，節(jié)約費(fèi)用約7萬元。通過照明系統(tǒng)精益管理的

4、工作推進(jìn)，車間看到了精益管理的巨大成效。二、精益管理在制絲生產(chǎn)中對策（一）培養(yǎng)精益管理人才制絲車間以組織開展專題培訓(xùn)為主要途徑，并通過業(yè)務(wù)學(xué)習(xí)、看板宣傳等多種方式，廣泛宣傳精益管理理念，使員工不僅從思想上重視精益管理，更從行動上落實(shí)精益管理。在推進(jìn)精益生產(chǎn)過程中，車間更加注重發(fā)揮好“傳、幫、帶”作用，通過管理和技術(shù)骨干分工帶項目的形式，著力增強(qiáng)精益管理人才隊伍培養(yǎng)。成立了六西格瑪、技術(shù)創(chuàng)新、質(zhì)量攻關(guān)等各類創(chuàng)新活動小組，帶領(lǐng)生產(chǎn)班組員工邊學(xué)習(xí)邊實(shí)踐，專業(yè)技術(shù)人員牽頭組織技術(shù)創(chuàng)新和qc攻關(guān)項目，有力解決了生產(chǎn)維修工作的一些“急難新”問題。車間還結(jié)合技師工作站的設(shè)立，從理論和實(shí)踐兩方面切實(shí)加強(qiáng)專業(yè)技

5、術(shù)職務(wù)人員、維修技師、首席員工等高技能人才培養(yǎng)。針對后備維修力量建設(shè)，車間首次制定了后備維修工選拔和培養(yǎng)試用管理規(guī)定，進(jìn)一步規(guī)范維修技能人才的選拔培養(yǎng)流程，通過“師帶徒”等形式促進(jìn)后備工快速成長，為及時補(bǔ)充更新車間維修力量打好基礎(chǔ)。（二）活用精益生產(chǎn)工具能夠熟練掌握并靈活運(yùn)用成熟的精益管理工具，將對精益生產(chǎn)的實(shí)施起到很大推動作用。制絲車間在組織員工開展培訓(xùn)的基礎(chǔ)上，把目視管理、準(zhǔn)時化生產(chǎn)、看板管理、全面生產(chǎn)維護(hù)、價值流程圖、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等各種管理工具運(yùn)用到生產(chǎn)管理實(shí)際工作當(dāng)中。車間運(yùn)用目視管理和防錯管理思維，針對關(guān)鍵工序、關(guān)鍵時段，大力開展了制絲工藝質(zhì)量防差錯·可視化設(shè)計，最大限度地將

6、過程控制移到事前控制。采用對標(biāo)管理和標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)方式，圍繞提高產(chǎn)品質(zhì)量、減少過程造碎、降低故障、便于保養(yǎng)維修等內(nèi)容，鼓勵基層員工積極提煉先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)，充分挖掘工作技巧，進(jìn)行梳理總結(jié)后在車間內(nèi)全面推廣，實(shí)現(xiàn)經(jīng)驗(yàn)、技術(shù)共享，進(jìn)一步規(guī)范生產(chǎn)作業(yè)過程。（三）推動精益管理落地為充分發(fā)揮精益管理效能，制絲車間積極尋找精益管理與生產(chǎn)工作的結(jié)合點(diǎn)，推動精益管理工作落地。結(jié)合“雙增雙節(jié)”活動開展，從人員、設(shè)備、工藝等各方面進(jìn)行優(yōu)化。先后開展并完成卷煙牌號工序流量提升，優(yōu)化真空回潮與預(yù)混段mes生產(chǎn)流程控制，強(qiáng)化生產(chǎn)控制。同時，車間還從“多線并行”生產(chǎn)角度出發(fā)，通過對現(xiàn)有生產(chǎn)流程分析，最大限度地發(fā)揮現(xiàn)有裝備產(chǎn)能。圍繞質(zhì)

7、量預(yù)防管控，梳理出生產(chǎn)流程中的10個隱患點(diǎn)，逐一開展防差錯·可視化設(shè)計。針對葉組配方完整性、標(biāo)準(zhǔn)管理及符合性、油煙黃斑煙、霉變煙葉、關(guān)鍵時間段等方面，進(jìn)一步完善防差錯設(shè)計，完成了多項生產(chǎn)現(xiàn)場可視化設(shè)置。加強(qiáng)設(shè)備點(diǎn)巡檢，推行設(shè)備管理、專業(yè)點(diǎn)檢及設(shè)備操作共同參與的“三位一體”點(diǎn)巡檢模式，精準(zhǔn)掌握設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)，結(jié)合制絲設(shè)備故障指標(biāo)對標(biāo)診斷，強(qiáng)化設(shè)備預(yù)防維修。推進(jìn)精益管理不能拿來即用，更不是推倒重來，要與當(dāng)前企業(yè)開展的創(chuàng)優(yōu)、對標(biāo)、質(zhì)量、設(shè)備等工作相結(jié)合，與現(xiàn)階段車間生產(chǎn)實(shí)際需求和自身特點(diǎn)相結(jié)合，善于找出不足，持續(xù)改進(jìn)，從而達(dá)到“積跬步，至千里”的效果。三、結(jié)束語精益管理不是一個人的管理，需要全員參與、人人改善，在實(shí)際工作中發(fā)現(xiàn)問題不斷改善，讓精益改善成為一種工作習(xí)慣，讓精益思維變成一種員工素養(yǎng)。利用“六源”提案改善、“opl單點(diǎn)課”等方法，讓車間操作工、維修工等基層員工共同參與到精益改善活動中，從現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)問題進(jìn)行改善，再將改善應(yīng)用推廣到現(xiàn)場中去，這是卷包車間精益管理中的一項重要工作。在這種人人參與“發(fā)現(xiàn)改善激勵推廣再發(fā)現(xiàn)”的模式下，車間完善了大量具有實(shí)際效果的精益改善，如“改善條煙檢測器傳送底帶”、“改善因螺母松動造成螺桿打斷問題”、“降