物料管理與生產體系的關系

1、大量管理資料下載第一章 物料管理概述一、物料管理與生產體系的關系設 備材 料人 產能計劃 內、外制區(qū)分 日程計劃 插卡箱 進度管理 生產實績統(tǒng)計 產能計劃 內、外制區(qū)分 日程計劃 插卡箱 進度管理 生產實績統(tǒng)計 需求量計算 采購 交貨期管理 入庫驗收 倉儲管理工 程 管 理 預防保養(yǎng) 定期檢查 自主保全 品質標準設定 檢驗標準設定 檢驗與測試 不良低減 外包指導 作業(yè)標準設定 作業(yè)指導 標準改訂品 質 管 理 成本管 理 標準工時設定 實績工時把握 差異分析 工時低減 標準成本設定 實績成本把握 差異分析 設定稼動標準 把握稼動實績 差異分析生產管理勞務管理(工數管理) 物 料 管 理 設 備

2、 管 理 二、物料管理之意義物料管理系指計劃、協(xié)調并配合各有關部門，以經濟合理之方法供應各單位所需物料之管理辦法，所謂經濟合理之方法系指于適當之時間(Right time)、在適當的地點(Right place)、以適當之價格(Right price)及適當的品質(Right quality)供應適當數量(Right quantity)之物料。三、物料管理的目的1. 物料規(guī)格標準化，減少物料種類，有效管理物料規(guī)格的新增與變更。2. 適時供應生產所需之物料，避免停工待料。3. 適當管制采購價格，降低物料成本。4. 確保來料品質良好，并適當的管制供貨商。5. 有效率的收發(fā)物料，提高工作人員之效率，

3、避免呆料、廢料之產生。6. 掌握物料適當的存量，減少資金的積壓。7. 可考核物料管理之績效。8. 倉儲空間充分的利用。 （參閱備注1）凡備注項目僅供老師參考用41四、物料管理作業(yè)流程、內容與權責物 料 管 理采 購倉 儲廠商生產工 程物 料 管 理生產管制業(yè) 務 物料規(guī)格訂定(驗收標準) 物料編號管制訂定生產計 劃依照客戶訂單發(fā)出工廠訂單新 產 品產品登記分 析發(fā)出物料用量清單尋找廠商報價、送樣品核準材料樣 品 存量管制 交期控制 供貨商評估與選擇 供貨商考核 執(zhí)行采購及異常處理物料制造生 產議 價訂 購制定物料供應計劃（時間/數量）進料檢驗搬運.儲存.防護儲位規(guī)劃收發(fā)管理庫存盤點呆滯料管理倉

4、儲管理 產品識別 檢驗與測試 品質狀況識別 不合格品管制 包裝、移轉生產制造成 品發(fā) 料生產排程 成品管理 運輸成品包裝入 庫第二章 物料工程管理一、物料規(guī)格的訂定與管制1. 圖面、尺寸及公差設定2. 材質、物性、化性之要求3. 其它規(guī)格之制定4. 物料規(guī)格之核準、分發(fā)、變更等管制方法二、材料清單(Bill Of Material ; BOM)BOM為物料系統(tǒng)內最原始的物料依據。一個產品，它的物料構成相當復雜，為了每批產品在生產時能有明確的用料依據，并作為備料之基準，每個產品應建立物料清單。1.BOM的建立時機：在產品開發(fā)完成后立即建立，在導入批量生產前，隨同技術資料一并移轉到相關部門。2.建

5、立的方法：將產品的物料包括原物料(Raw Material)，零配件，部件予以拆解，并在表內將各個單項物料依物料名稱、料號（規(guī)格）、計量單位，物料來源（地區(qū)或廠牌），單位用料量逐項記入，必要時用簡圖表示。(如表1)3.修訂時機：(如表2)在該產品設計變更或用料量有變更時，應實時修訂變更，以保持最正確的物料表。4.材料清單分類(參閱備注2)全展開材料清單(Indended B.O.M)匯總材料清單(Summary B.O.M)材 料 一 覽 表(表1)年 月 日 第 頁零件編號規(guī) 格計量單位單位用料量自制M外購B零件P組件A購備時間(天)供貨商(1)單價(1)供貨商(2)單價(2)備注核準： 審

6、查： 制表： 年 月 日 No. 工程變更通知單(表2)變更產品變更類別零件規(guī)格變更 物料編號變更 特殊包裝結構零件增刪 倉庫規(guī)格變更 其它變更原因：改善性能 客戶要求 降低成本 采購因素 變更內容：(請注明變更前與變更后之零件號及物料編號)生效時間 年 月 日 開始生效。生產派令 No. （或批號 ）開始生效。備購及庫存品用完后開始生效（原規(guī)格使用說明如 ）成品編號 特殊規(guī)格專用。其它 影響產品組件庫存處理零 件組 件庫 存在 制 品已購未進修改文件零件一覽件 組件一覽表 組件明細表 裝配流程圖 成品編號明細 規(guī)格圖組立圖 模具一覽表 檢查基準 備 注附件：樣品 規(guī)格圖 組立圖 檢查基準 模

7、具整修單承辦人主管核章傳遞流程三、物料分類(參閱備注3)物料分類的基本原則(1) 一致的原則：即所有分類之基準，必須符合邏輯之基本原則。(2) 互斥的原則：各分類必須互相排斥，凡能歸入某類者僅能歸入該類絕無歸入他類之可能，故互斥之目的在于不致發(fā)生重復。(3) 周延的原則：各分類必須包括該分類之一切物料，物不能歸入某一類者，定可歸入另一類，故周延的目的為不致遺漏。(4) 漸進的原則：分類必須依序展開逐層細分，方能綱舉目張，有條有理，系統(tǒng)井然。(5) 適合事業(yè)的原則：分類必須配合企業(yè)本身之特性，以因應企業(yè)本身業(yè)務發(fā)展之需要。四、物料編號(參閱備注4)物料編號系指以簡單之文字、符號或數字代表物料之名

8、稱、規(guī)格、屬類以及其它有關事項的一種管理工具。1.合理之物料編號原則：(1) 簡單性：編號之目的在于將物料名稱化繁為簡，便于物料之處理。因此物料編號在采用文字、符號或數字時，應力求簡單明了。(2) 分類性：較復雜之物料編號，在大分類后還需要加以細分。(3) 完整性：在原則上有物料都應有編號，當有新物料產生時，即應給予新的編號，以確保物料編號之完整性。(4) 單一性：一個編號只能代表一種物料，換言之，一種物料也只能擁有一個物料編號。(5) 一貫性：物料編號要統(tǒng)一并具有連貫性。(6) 伸縮性：要考慮到以后新產品之開發(fā)，以及產品規(guī)格變動而發(fā)生之物料增加或變動等情事之可能性。(7) 組織性：物料編號系

9、統(tǒng)應有一定之組織與排列，以便隨時抽查某項物料之庫存量。(8) 對機械之適應性：在設計物料編號時，必要時應考慮須能配合制程機械，以免將來重編。(9) 充足性：所采用的文字、符號或數字，必須有足夠之數量，以便所組成之編號，可以代表所有個別物料，以應付將來物料增加時之需要。(10) 易記性：物料編號應選擇易于記憶之文字、符號或數字，并應富有暗示性及聯(lián)想性，以便記憶。2.物料的編號方法(范例)大分類 中分類 小分類 序 號 (1) (2)(3) (4)(5) (6)(7) 不同規(guī)格01-9901- 9901- 99A，B-那一類型材質產品類別物料編號范例：其它特性：如加工蕊數顏色長度電線金屬注：其它特

10、性、顏色、長度屬小分類，電線屬中分類，金屬屬大分類說明：1大分類：1.塑料 2.金屬 3.包裝 2中分類：以金屬為例 1.螺絲 2.電線 3.3小分類：以電線為例長度：以公分計算，例如：50公分則以50代表。顏色：G-綠、C-白、A-黃、R-紅 范例： 例：60公司紅色電線編號為2260R2.4.3物料編號之管制：新增、變更、刪除(如表2及備注5)第三章 材料計劃與存量管制一、材料計劃(參閱備注6)1.定義：狹義的亦稱為物料需求計劃，即依照設計圖所計算出來的材料需要量。廣義的必須再檢討設計圖之內容，如變更設計以選用合適材料。2.材料計劃之步驟(參閱備注7)(1) 建立生產計劃表：分為季、月、周

11、計劃(2) 計劃表內應有制單號碼、品名、數量、生產日期。(3) 計算標準用量：將生產計劃表內各品名、使用材料需求展開表(如表3)，依據該品名之物料表(BOM)的單位標準用料量。(4) (單位標準用料量×訂單總計數量)×(1 + 設定標準不良率)總需求量(5) 查庫存量及調整：如總需求量可用量，表示該物料不需要請購或自行制造，并記入材料需求展開表；如總需求量可用量，其差異數應提出請購或自行制造。(6) 查訂購方式：由物料目錄清查該物料的訂購方式，如為（存量管制），則依存量管制方式訂購；如為訂單訂購則提出請購辦理請購。(7) 物料訂購或自行制造：采購依申購單內的物料內容、數量及

12、需求日期，向供貨商提出訂購單，并依照申購者的要求，排定進貨時間及數量，以配合原訂的生產計劃若為自行制造則開出內部生產通知，轉生產單位制造。(8) 進料控制：采購人員及物料控制員依進料時間控制。如有遲延狀況通知生管，改變生產計劃。(9) 收料：倉庫管理部門依收料單收料，并通知品管人員依進料檢驗標準檢驗，并將結果通知相關人員。(10) 生產備料：依生產計劃及備料單指定的日期，于生產領用前一天備妥所需的物料。(11) 物料供應的先決條件為供應適用的物料，否則，有再好的物料控制系統(tǒng)，來料再及時也沒有用，因此，物料的供應應建立在良好的物料品質基礎上。(表3)材 料 需 求 展 開 表上線日期： 開單日期

13、：品名訂單總計數量訂單碼號 序號零件名稱規(guī) 格計量單位單位標準用料量總需求量可用量采購量/制造量預定交貨或完成日期備注12345678910111213141516可用量實際庫存量采購或制造中未入庫量未領量(計劃生產之用料量) 核準： 制表人：說明1：預定交貨或完成日期參閱材料一覽表購備時間訂定。說明2：供貨商單價：參閱材料一覽表二、存量管制存量管制的意義：存量管制是以最適當的控制物料、制品、零件、工具及用品之種類與數量，以配合廠內各種生產的需要及降低產品的物料成本。因此，存量管制具有三種重要的意義：1) 適時供料以維持生產績效：生產線上任何時候需要的物料，存量控制部門都作適時充分供應，不會發(fā)

14、生停機待料，以維持生產績效。2) 適量得料以健全公司財務結構：生產部門需要，物料存量控制部門應適當規(guī)劃與控制，以便適量得料，以免發(fā)生呆滯料，使公司資金靈活運用以健全公司財務結構。3) 適質適價供料以降低生產成本：存量控制部門應于適當時機提出請購，以便采購部門有充分時間計劃求適質、適價之廠商供料，以降低生產成本。1.存量管制中心問題：(1) 應維持多少存量？(2) 何時必需補充存量？亦即如何決定訂購點(Reorder Point)的問題。訂貨時間過早，則存量增加，增加物料之儲備成本與占用資金；若訂貨時間太遲，則物料用完新料未進廠，而造成待料停工或坐失商機之損失。(3) 必需補充多少存量？這也是決

15、定訂購量的問題。若訂購量過多，則存貨儲備成本(Inventory Carrying Cost)增加并積壓資金；若訂購數量太少，則訂購次數必增加，引起訂購成本增加，而且物料之供應有中斷之慮。(參閱備注8) 2.存量管制的目的：(1) 保證生產不斷料(2) 減少訂單后之物料購備時間，能達快速生產之效(3) 減少生產系統(tǒng)上復雜的管理(4) 利于緊急訂單之追加(5) 利于與供貨商之協(xié)力關系，并易于控制物料品質(6) 連續(xù)式生產或大量訂購，可降低采購成本(7) 物料管理單純化，控制容易(8) 減少采購成本及運輸成本 3.采用存量管制方式訂購的原則：(1) 存貨型生產(2) 少品種多批量經常性生產之物料(

16、3) 共享性多之物料(4) 大宗之物料(5) 購備時間長之物料(6) 供料源與使用工廠距離遠之物料(7) ABC管理法之C類或B類物料 4.安全存量(Safety stock)(1)安全前置時間(Safety Lead Time)在正常的前置時間之外再加上去的一段前置時間，以應付前置時間可能發(fā)生的變動。一旦實施， MRP(Material Requirement Planning)的計劃訂單發(fā)出的時間和計劃訂單完成的時間都會提前。(2)安全存量的設定方法1) 直覺判斷法2) A-B-C存貨價值分類法 A類安全存量訂得低 B類酌加一點 C類訂較高水平的存貨3)固定比例法采購或生產的前置時間

17、15;每天平均耗用量例：前置時間30天，每天用量10個平均用量的10%作為安全存量則安全存量300×10%30必須在需求穩(wěn)定且連續(xù)的情況才有效4)增加在主生產排程(Master Production Schedule MPS) 變動的主要來源來自主生產排程 確保有成套的原料(3)安全措施：1)正本清源： 需求的預測：行銷 制程的品質：制造/品管/工程 供貨商的產能：采購、工程、品管、生物管 供貨商的品質：采購、工程、品管 供貨商的交貨時間：采購、生物管2)MPS的變動必需善加控制：凍結近期的MPS(Master Production Schedule)3)縮短制造的前置時間4)MRP

18、系統(tǒng)的輸入資料的正確性 BOM 庫存量 訂單 工程變更 物料主檔(4)訂購前置時間(Lead Time)從下訂購單給廠商到物料入庫所需的時間，訂購前置時間包括：1) 供應廠商備料時間2) 供應廠商生產時間3) 送到交貨地點所需之時間亦可以協(xié)調供應廠商建立適常的庫存，以減少訂購前置時間。(5)訂購點(Reorder Time)訂購點安全存量訂購前置時間被領用量【例】前例的安全存量為150Kg設正常訂購前置時間：國內15天、國外30天每天平均用量30Kg則訂購點為：國內：150Kg(30Kg/天×10天)450Kg國外：150Kg(30Kg/天×30天)1050Kg為了簡化訂購

19、及管理，除特殊情形外，雖已到訂購點，物料盡可能集中時間訂購，如每周、每月、兩月或一季度訂購一次。(6)存量管制的方式：由于物料之特性各異，其存量管制的方式亦隨之不同，可將存量管制的基本作業(yè)分成下列方式：1)定量訂購管制系統(tǒng)(適用于B類物料)定量訂購管制系統(tǒng)系將每次之訂購數量固定，而藉訂購期間的變化來調整需求的變動，亦即當庫存量到達某一定點時即進行訂購，每次訂購的數量一定而訂購周期不定。此種方式以請購點決定何時訂購，以訂購量決定訂購多少，而安全存量系用以防止因需求量及過補時間變動，而可能導致缺貨之情形。至于最高存量僅提供決策者之參考，并非執(zhí)行管制之重心。請購PPRQMT1T2：最高存量：經濟訂購

20、量：請購點：安全存量T1：購備時間T2：一個生產周期的時間：平均每日耗用量2)定期控制系統(tǒng)(適用于A類物料)適用需求變動較小之存貨管制方式，其主要特征為訂購周期固定，而訂購量則隨需求量之變動而變動。每次訂購的數量或根據未來之需求量，或根據目前存量與最高存量之比較而求出。以訂購周期決定何時訂購，以最高存量作為決定訂購多少之基準，在作決策時并須考慮安全存量。請購檢查訂購周期不請購定期訂購管制之程序圖已到未到3)S-s管制之程序圖S-s管制系統(tǒng)系介于定量控制系統(tǒng)與定期控制系統(tǒng)之間的一種折衷方式，系設立一定之檢查周期，于檢查時若發(fā)現其庫存量降至小s之水準時，即進行訂購，其訂購量為大S與現存庫存量之差距

21、。若于檢查時發(fā)現其庫存量大于小s時，則不進行訂購。S=最高存量s=請購點S-s管制系統(tǒng)未到不請購檢查檢查周期已到檢查現存量大于小s不請購請購小于小s4)復倉式管制系統(tǒng)(適用于C類物料)復倉式管制系統(tǒng)系設立兩個不同的容器，用以裝置所欲存放的同一物料，每箱裝置的數量相同，發(fā)貨時先由第一箱出貨，第一箱發(fā)完后再開始發(fā)第二箱，當第一箱發(fā)完時，即應立即請購一箱份的數量，當請購的貨品到達時，則裝入第一箱內，補足第一箱的數量。當第二箱發(fā)完后，再繼由第一箱發(fā)貨，此時亦應立即請購一箱份的數量以補足第二箱的份量，如此反復地施行下去，即為復倉式的管制方式。復倉式管制之程序圖請購檢查發(fā)貨箱庫存量不請購未用完已用完5)批

22、對批法(Lot For Lot;LFL)此法所發(fā)出的數量與每一期凈需求的數量相同。凈需求一旦改變，訂單的數量就隨之改變。這是所有批量方法中最直接、簡單的方法。如果訂單成本不高，此法最適用。5.ABC分析法ABC分析法源自于Parato定律或稱為80/20原理或稱為重點管理技術。在物料管理上20%的項目，占了存貨總值80%，其次30%的項目占存貨總值15%，剩余50%的項目只占存貨總值5%而已。利用ABC的原理可以對不同的存貨類別，施以不同的努力和控制，以達到存貨控制的目的。(1)ABC存貨分析的步驟：1) 年用量統(tǒng)計：把一年內所使用的物料制成統(tǒng)計表，并加以細部的分析，我們可以知道以現有的產品會

23、用到哪些物料、一年內所使用的數量又是多少2) 計算金額：將每項物料的單價乘以每年的使用量，則可得知該項物料的一年度的使用金額3) 依金額大小排列順序，重新制表4) 計算每項物料占總金額的比率：單價金額/物料總金額=該物料占總金額的比率5) 計算累計比率：依順位之單項物料所占總金額的比率加以逐一累計6) 繪制柏拉圖7) 決定ABC分類的標準(3)(2)(1)【例】料號年度使用量單價年度使用金額排列ABC分類145,0002.002420,0003.0034,5002.004165,0001.0056,0001.006330,0002.00722,5001.008135,0001.00990,00

24、03.001012,0002.00年度使用金額=(1)年度使用量*(2)單價【例】(3)(2)(1)料號年度使用量單價年度使用金額排列ABC分類145,0002.0090,0002420,0003.001,260,00034,5002.009,0004165,0001.00165,00056,0001.006,0006330,0002.00660,000722,5001.0022,5008135,0001.00135,000990,0003.00270,0001012,0002.0024,000(2)(1)(3)料號年度使用量單價年度使用金額排列金額%數量%2420,0003.001,261,

25、000147.747.76330,0002.00660,000224.972.6990,0003.00270,000310.282.84165,0001.00165,00046.389.18135,0001.00135,00055.194.2145,0002.0090,00063.497.61012,0002.0024,00070.998.5722,5001.0022,50080.999.434,5002.009,00090.499.856,0001.006,000100.2100.02,641,500存貨分類 金 額 項 目 A72.6%20% B21.6%30% C 5.8%50%(2)A

26、BC存貨分析的應用：訂單批量及頻率A.B項目采用小批量，頻率較高C采用較大批量，頻率較低安全存量A.B項目以較嚴密的控制取代安全存量C項目以較高的安全存量對付不確定性降低采購成本先降A.B項目的低采購成本，效果大工程項目先設法降低A.B項目的成本，尋找新貨源或開發(fā)代用品盤點A.B項目盤點次數高，準確性要求高C項目盤點次數低倉庫保管A.B項目要更嚴密的保管C項目一般管理第四章 采購管理一、采購管理概述1. 采購管理的意義，以適當的價值(Right Price)，于適當的時間(Right Price)，以最高的效率，于適當的地點(Right Place)，供應適當品質(Right Quality)

27、及適當數量(Right Quanity)的物料，滿足生產所需。2. 采購管理的主要業(yè)務內容(1) 尋找物料供應來源，并分析零件市場(2) 建立供貨商之資料并選擇適當的供貨商(3) 要求報價與進行議價(4) 執(zhí)行采購與跟催(5) 查證進廠物料之數量與品質(6) 建立采購業(yè)務進行順遂所需要之資料(7) 了解市場趨勢，并搜集市場供給與需求價格等適切資料加以成本分析(8) 呆料與廢料之預防與處理(9) 對供貨商的考核(10) 應付帳款之處理及異常處置3.采購人員應有的認識(1) 對公司的產品及物料要清楚(2) 對每項物品的供貨源要加以調查及掌握(3) 對公司使用主要物料的市場價格起伏要能掌握(4) 依

28、公司規(guī)定辦理采購作業(yè)(5)依購買契約控制交貨期(6)對購置物品的交期、數量、品質、價格及服務需負起責任及能力二、供貨商之評估與選擇的方法1. 品質系統(tǒng)的評估-第二方(Second party)稽核或第三方(Third party)評審2. 實地調查(1)評估的步驟 物料分類：將常用的材料予以分類 推薦廠商：依分類好的材料，由采購部門收集已往來的供貨商名單或進行市場調查新廠商，提出優(yōu)良供貨商名單 評選小組組成 基本調查：廠商基本資料表建立(如表4) 實地評鑒：(選擇項目) 評選結果 不良篩選(2)評估內容(如表5) 經營者：好的企業(yè)經理人 干部群：好的干部群 技術能力：穩(wěn)定的基層員工 機器設備狀

29、況：好的機器設備 原料供應 品質管制 財務狀況 管理制度：好的管理技術(3)樣品承認(4)其它特定品質保證之要求(5)評估之結果應建立合格供貨商的名單(如表6)廠 商 基 本 資 料 卡(表)建卡日期：年月日公司工廠名稱統(tǒng)一編號：工廠登記證號：地址電話傳真創(chuàng)立日期 年 月 日資本額億 萬董事長總經理連絡或主辦人供應產品名稱日產能名稱日產能名稱日產能主要生產設備名稱名稱名稱品質狀況取得認證名稱：1.取得認證名稱：2.品質組織說明：備注 制表： (表)廠 商 評 估 表廠商名稱： 評估日期： 年 月 日類別項次評估項目評價基準得分很差(4)差(6)尚可(7)良好(9)甚佳(10)經營管理1組織架構

30、是否清楚，權責是否明確無組織表有組織表，未建任務職掌表有組織表，任務職掌表不完整組織架構明確合理，且各單位均有任務職掌表組織架構明確合理，且各單位按任務職掌表執(zhí)行工作2整理整頓狀況工廠內雜亂場所清潔但整理尚雜亂尚可良整理整頓、井井有條技術能力1研發(fā)單位，人員是否充足均無無組織，有研發(fā)人員有組織但人員不足或無組織人員尚可應付有組織且人員尚可應付有組織且人員充足2機械設備數量規(guī)模，保養(yǎng)狀況不足且老舊充足但老舊充足，中古機型但保養(yǎng)佳充足、尚稱新穎、保養(yǎng)良好充足、設備先進、保養(yǎng)良好3工作指導書的設定未設訂有，但無效果有，但不佳有，但實施不徹底有，執(zhí)行效果佳4人、機、物配置狀況紛亂不佳可不斷改善佳品管制

31、度1品管人員之能力無缺少品管觀念有品管觀念但缺少經驗有應付之能力有品管觀念且經驗豐富2量測工具管理狀況無管理管理不佳有管理未校正管理適當，定期校正有系統(tǒng)化管理3檢查記錄之整理無匯集末整理有統(tǒng)計表，但不佳有統(tǒng)計表可追查有系統(tǒng)化整理4對出廠品質之管制無尚可可良好有辦法且有效實施評估分數=10分總得分/10(評估項目) 說明：評估項目可自行調整總得分評估者： 評估分數(表6)合 格 供 應 商 名 錄供應類別：原料物料機器設備外包其它 年 月 日編號廠商名稱營業(yè)項目電話傳真連絡人備注 核準： 制表： 三、采購作業(yè)程序1.采購準備(1) 采購規(guī)范(purchase specifications)：規(guī)定

32、所需材料之圖面、尺寸、材質、品質要求等內容。(2)尋找供貨商打樣、確認、樣品、詢價、核定價格2.采購作業(yè)(1) 采購數量：依材料需求展開表計算(2) 制作采購文件：(如表8)a) 基本資料：品名、規(guī)格、合格供貨商交期、類別、等級、單價、交貨地點、連絡方式、包裝方式b) 特定要求：依采購規(guī)范、附圖面或注明制程要求、檢驗要求、檢驗放行方式等要求(3)核準采購文件：依權限核準采購文件并審查采購文件之適切性。3.催料管理：采購部門應確保如期交貨，否則應通知相關部門處置(如表8)采 購 單(表7)承制廠商：編號：地址：訂貨日期：年月日電話：項次物料編號品名規(guī)格單位數量單價合計貨款總額：仟佰拾萬仟佰拾元角

33、交貨日期：交貨地點：一、交期：承制廠商必須確實遵守本訂購單之交期或本公司采購課電話或書面通知調整之交期，若有延誤之情形，每一逾日除該批款 二、品質要求：檢驗方法：MIL-STD-105D表 正常檢驗單次抽樣計劃：特別要求事項：三、品質保證期限：入廠后 個月四、退貨： 檢驗后如發(fā)現有品質不良或承制損壞時， 承制廠商接獲通知后三日內應將退貨部份 攜回并盡速補運，逾期如有損失本公司概 不負責。五、檢驗費用：特采時檢驗費用由承制廠商負 擔。六、其它： 承制廠商送貨時應多附 SPARE PARTES 市場價格普遍下降時承制廠商應比照降 價，并從接獲本公司采購課通知時生效 交貨時請在送貨單上注明本訂購編號

34、，并附上開貨款總額之統(tǒng)一發(fā)票，送貨單發(fā)票上亦應注明本公司物料編號交 易 條 款承制廠商公 司 章委制廠商總經理經理課長承辦人(表8)物 料 控 制 卡料 號： 物料名稱： 級數： 代用品號： 請購點： 安全存量： 單價： 客戶名稱產品編號訂單編號交貨期物料需要期備注訂購單號碼訂購數量預定交貨期實際交貨期發(fā)票號碼交貨數量未交貨數量填表說明：1. 本卡系物料管制人員控制物料請購及交貨之用2. 代用品號碼系指如果主原枓發(fā)生缺料時，緊急可用之代用參考號碼。代用品須先經工程部核準3. 級數系指A、B、C存量價值分析之級數4. 本表分為兩部份，備注左方是依客戶訂單填寫，右方是依訂購單、驗收單，實際情形填寫

35、四、供貨商考核的方法與結果之處置1. 供貨商之考核方法(如表9)(1) 對供貨商品質系統(tǒng)稽核的結果(2) 對供貨商交貨績效的評估，可包括： 交貨品質：如不良率、特采比率、退貨率等 交期：交貨準時率或延遲率等 價格：與其它同價格的比較 協(xié)調性的綜合評估：如緊急需求的配合，異常處理配合的程度2. 供貨商考核后之處置(1) 不良供貨商 扣款 減少采購 拒絕往來 供貨商輔導 延遲付款(2) 優(yōu)良供貨商增加訂購付款方式優(yōu)惠：如票期提早等供 應 商 考 核 表(表9) 評分期間： 年 月 日至 年 月 日 項目 廠商名稱品質評分(A%)交期評分(B%)協(xié)調性(C%)總分備注檢驗批數不良批數得分總交貨次數延

36、期交貨次數得分得分品質評分者： 交期評分者： 協(xié)調性評分者：不良批數檢驗批數說明：品質得分（1 ）× A延期交貨次數總交貨次數 交期得分（1 ）× B第五章 驗收管理一、驗收之意義無論是向供貨商采購之物料或自制之零件，送交倉庫決定驗收前，對該物料之價格、數量、品質、交期或其它交易條件與訂購單所載明之交易條件、采購規(guī)范相核對，以查驗該批物料應允收或拒收，這種工作手續(xù)即為驗收。驗收的方法：可用以下的方法之一或二種以上的方法驗收。1. 檢驗：一種活動。例如量測、檢查、測試或用樣板比測某一實體之一種或數種特性，將所得的結果與規(guī)定要求相比較，一次確定數個特性，達成特定要求(ISO84

37、02,2.15)2. 試驗：以物理試驗、化學分析鑒別物料3. 驗證(Verified)：用以指明相符合狀態(tài)。(ISO8402,2.17)(例如與訂購單據內容相符合或核對供貨商之證明文件等)。 二、驗收程序1. 確認來料：與采購單內容核對(品名、規(guī)格、清點數量等)2. 品質判定：(參閱備注9、10)(1) 檢驗標準：批量定義，抽樣計劃檢驗項目、檢驗方法(工具)、品質基準合格或不合格判定方法(2) 試驗標準：取樣方法、試驗設備及操作程序、品質基準(3) 驗證：核對相關來料證明文件。3. 制作驗收記錄、判定結果(如表10)并標示(包括產品之識別及品質狀況識別)4. 通知驗收結果，辦理入庫(如表11)

38、5. 不合格品之管制(1) 程序：識別、記載、評估、處置，對相關單位通知(如表12)(2) 權限：應予以規(guī)定(3) 方法：重工、特采、分級(選別)、拒收(4) 重工、重修均應重新檢驗。檢 驗 記 錄 表(表10)廠商： 檢驗日期： 年 月 日編 號品 名交貨數量驗收單號材 質交貨日期抽驗方式 抽檢 全檢AQL(%)檢驗標準(參考圖號)抽樣水準試驗報告編 號檢查項目標準值檢查數量判 定 值判 定合ü否×12345678評定： 合格 不合格 承 認審 核檢 驗 者(表11)進 料 驗 收 單收料日期： 年 月 日 No物 料 編 號品 名 規(guī) 格統(tǒng) 一 發(fā) 票 年 月 日 NO 交 貨 數 量交 貨 者接 收 數 量訂購單編號不 良 品 數接收狀況驗收良品總數不良品交換數單 價金 額扣 除 金 額實 際 付 款 金 額實際付款數量檢驗報告編號廠務經理物料課長物課料檢驗長收料總經理經理會計課長出納(表12)進料品質異常處理單本單編號：