六邊形墊片沖壓模具課程設(shè)計說明書

1、1.沖裁件的工藝分析由零件圖11可知，該零件形狀簡單、對稱，是由圓弧和直線組成。沖裁件內(nèi)外形所能達到的精度要求不高為IT12。將以上精度與零件簡圖中所標(biāo)注的尺寸公差相比較，可認(rèn)為該零件的精度要求能夠在沖裁加工中得到保證。其它尺寸標(biāo)注、生產(chǎn)批量等情況，也均符合沖裁的工藝要求，故決定采用沖裁落料復(fù)合模進行加工，且一次沖壓成形。材料：08鋼具有良好的塑性、焊接性、可鍛性及良好的沖壓性能，常用來制造焊接結(jié)構(gòu)件和沖壓件。工件結(jié)構(gòu)形狀：沖裁件外形應(yīng)盡量避免有尖角，為了提高模具壽命，在所有60°清角改為R2的倒角。零件精度的選擇：沖裁零件如圖1-1，該沖裁件的材料為08鋼，具有較好的可沖壓性能。該

2、沖裁件的結(jié)構(gòu)較簡單，比較適合沖裁，零件圖上所有尺寸均未注公差，查表得，該零件的公差等級取IT12級確定零件的尺寸公差。 圖1-1 零件簡圖2.沖壓工藝方案的確定該工件包括落料、沖孔兩個基本工序，可以有以下三種工藝方案：方案一：先落料，后沖孔，采用單工序模生產(chǎn)。方案二：沖孔落料復(fù)合沖壓，采用復(fù)合模生產(chǎn)。方案三：沖孔落料級進沖壓，采用級進模生產(chǎn)。方案一單工序沖裁模指在壓力機一次行程內(nèi)只完成一個沖壓工序的沖裁模。該模具結(jié)構(gòu)簡單，但需要兩道工序兩副模具，成本高而生產(chǎn)效率低，難以滿足批量生產(chǎn)的要求。方案二復(fù)合沖裁模是指在一次工作行程中，在模具同一部位同時完成數(shù)道沖壓工序的模具。該模具只需要一副模具，工件

3、的精度及生產(chǎn)效率都很高，但工件最小壁厚2.0mm接近凸凹模許用最小壁厚2.2mm，模具強度較差，制造難度大，并且沖壓后成品件留在模具上，在清理模具上的物料時會影響沖壓速度，操作不方便。方案三級進模：是指壓力機在一次行程中，依次在模具幾個不同的位置上同時完成多道沖壓工序的模具。它也只需要在一副模具內(nèi)可以完成多道不同的工序，可包括沖裁、彎曲、拉深等，具有比復(fù)合更好的生產(chǎn)效率。它的制件和廢料均可以實現(xiàn)自然漏料，所以操作安全、方便，易于實現(xiàn)自動化。通過分析比較，該制件的精度要求不高，用于批量生產(chǎn)。所以該制件的沖壓生產(chǎn)采用方案二為佳。3.排樣設(shè)計3.1 排樣方法排樣的方法有:直排、斜排、直對排、混合排，

4、根據(jù)設(shè)計模具制件的形狀、厚度、材料等方面的全面考慮，排樣方法采用直排式排樣法。如圖3-1所示3.2 搭邊值、條料寬度的確定3.2.1 搭邊值的確定排樣時零件之間以及零件與條料側(cè)邊間留下的工藝余料，稱為搭邊。搭邊的作用是補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質(zhì)量和送料方便。搭邊過大，浪費材料、搭邊過小，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖件毛刺，有時還有拉入凸、凹模間隙中損壞模具刃口，降低模具壽命或影響送料工作。 圖3-1 排樣圖搭邊值通常由經(jīng)驗確定，表所列搭邊值為普通沖裁時經(jīng)驗數(shù)據(jù)之一。 表3-1 搭邊a和a1數(shù)值材料厚度圓件及r2t的工件矩形工件邊長L50mm矩形工件邊長L50mm或

5、r2t的工件工件間a1沿邊a工件間a1沿邊a工件間a1沿邊a0.250.250.50.50.80.81.21.21.61.62.02.02.52.53.03.03.53.54.04.05.05.0121.81.21.00.81.01.21.51.82.22.53.00.6t2.01.51.21.01.21.51.82.22.52.83.50.7t2.21.81.51.21.51.82.02.22.52.53.50.7t2.52.01.81.51.82.02.22.52.83.24.00.8t2.82.21.81.51.82.02.22.52.83.24.00.8t3.02.52.01.82.0

6、2.22.52.83.23.54.50.9t根據(jù)制件厚度與制件的排樣方法可以查表31得：搭邊值工件間a1為2.0mm 沿邊a 為2.2mm3.2.2 條料寬度的確定計算條料寬度有三種情況需要考慮：1、有側(cè)壓裝置時條料的寬度。2、無側(cè)壓裝置時條料的寬度。3、有定距側(cè)刃時條料的寬度。該零件采用無側(cè)壓裝置的模具，其條料寬度應(yīng)考慮在送料過程中因條料的擺動而使側(cè)面搭邊減少。為了補償面搭邊的減少部分，條料寬度應(yīng)增加一個條料的擺動量。故條料寬度為：B=D+2a+c （3-1）式中：B條料寬度的基本尺寸；D條料寬度方向沖裁件的最大尺寸； a側(cè)搭邊值。C條料與導(dǎo)料板之間的間隙（即條料的可能擺動量）：B100,

7、c=0.51.0 B100 c=1.01.5表3-2 剪料公差及條料與導(dǎo)料板之間隙（mm)條料寬度B/mm材料厚度t/mm112233550501001001501502202203000.40.50.60.70.80.50.60.70.80.90.70.80.91.01.10.91.01.11.21.3導(dǎo)料板之間的距離，應(yīng)使條料與導(dǎo)料板之間保持一定的間隙查表33，以保證送料暢通。表3-3 條料寬度偏差（mm）條料寬度B|mm材料厚度0.50.5112200.050.080.120300.080.10.1530500.10.150.2D取值由設(shè)計條料寬度方向沖裁件的最大尺寸為60 (mm)側(cè)搭

8、邊值a可以從表31中查出為2.2 (mm)故帶入條料寬度公式得；查表32可得條料寬度偏差下偏差為-0.8(mm)B=D+2a+c=（60+2×2.2+0.8）-00.6=65.2 -00.4(mm)3.3材料利用率 材料利用率通常以一個進距內(nèi)制件的實際面積與所用毛坯面積的百分率表示；=(nA1/hB)×100% （3-2）式中 材料利用率（%）；n 沖裁件的數(shù)目；A1 沖裁件的實際面積(mm2)；B 板料寬度(mm)；h進距；計算沖壓件的面積；A1=25×21.65×6-3.14×15×15 =2541(mm2)條料寬度計算：B=50

9、+2×2.2=54.4 (mm)送進距離計算：h=43.3+2=45.3 (mm)一個進距的材料利用率；=(nA1/hB)×100% =1×2541÷(45.3×54.4)×100%=91.3%由此可之，值越大，材料的利用率就越高，廢料越少。工藝廢料的多少決定于搭邊和余量的大小，也決定于排樣的形式和沖壓方式。因此，要提高材料利用率，就要合理排樣，減少工藝廢料。4.沖裁力相關(guān)的計算4.1計算沖裁力計算沖裁力的目的是為了選擇合適的壓力機，設(shè)計模具和檢驗?zāi)＞叩膹姸龋瑝毫C的噸位必須大于所計算的沖裁力，以適宜沖裁的要求，普通平刃沖裁模，其沖裁

10、力F p一般可以按下式計算：Fp=KtL式中 材料抗剪強度，見附表（MPa）L沖裁周邊總長（mm）t材料厚度（mm）安全系數(shù)K，一般取1.3可用抗拉強度b代替，F(xiàn)p=Ltb表41常用沖壓材料的力學(xué)性能材料名稱牌號材料狀態(tài)抗剪強度抗拉強度申長率屈服強度普通碳素鋼Q195火未退2603203204002833200Q2353103803804702125240Q2754005005006201519280優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼08F已退火2203102803903218008260360330450322001026034030044029210202804003605102525045440560550

11、7001636065Mn60075012400查（表41）可得：抗剪強度=260360，故取起抗拉強度b代替抗剪強度，查表可知b=K=360(MPa)。4.2總沖裁力、推料力、卸料力、頂件力和總沖壓力由于沖裁模具采用彈性卸料裝置和上出件方式。 F總沖壓力。 Fp總沖裁力。 FQ卸料力 FQ1推料力。FQ2頂件力計算總沖裁力 Fp=F1+F2F1落料時的沖裁力。F2沖孔時的沖裁力。沖裁周邊的總長（mm）落料周長為：L2=25×6 =150 （mm）沖孔周長為：L1=3.14×30 =94.2（mm）落料沖裁力為：F1=KptL2 =1×2×150×

12、;360 =108000 (N)沖孔沖裁力為：F2=KptL1 =1×2×94.2×360 =67824 (N)所以可求總沖裁力為：Fp=F1+F2 =108000+67824 =175824（N）表4-2 卸料力、推件力和頂件力系數(shù)料厚t/mmKxKtKd鋼0.10.10.50.50.252.56.56.50.0650.0750.0450.0550.040.050.030.040.020.030.10.0630.0550.0450.0250.140.080.060.050.03按卸料力公式計算卸料力 FQ=KxFp查表42得Kx=0.04根據(jù)公式得 FQ=KxF

13、p=0.04×175824=7032.96 (N)按推料力公式計算推料力 FQ1=nKtFp取n=2查表42得Kt=0.055n梗塞在凹模內(nèi)的制件或度料數(shù)量（n=h/t h直刃口部分的高度，t材料厚度）根據(jù)公式得 FQ1=nKtFp =2×0.055×175824 =19340.64按頂件力公式算頂件力 FQ2=KdFpKd查表42得0.06根據(jù)公式得 FQ2=KdFp=0.06×175824 =10549.44 （N）4.3壓力機公稱壓力的選取 沖裁時，壓力機的公稱壓力必須大于或等于沖裁各工藝力的總和。采用彈壓卸料裝置和上出件的模具表43 常用冷沖壓設(shè)

14、備的工作原理和特點類型設(shè)備名稱工作原理特點機械式壓力機摩擦壓力機利用摩擦盤與飛輪之間相互接觸傳遞動力，皆助螺桿與螺母相對運動原理而工作。結(jié)構(gòu)簡單，當(dāng)超負(fù)荷時，只會引起飛輪與摩擦盤之間的滑動，而不致?lián)p壞機件。但飛輪輪緣摩擦損壞大，生產(chǎn)率低。適用于中小件的沖壓加工，對于校正、亞印和成形等沖壓工序尤為適宜。曲柄式壓力機利用曲柄連桿機構(gòu)進行工作，電機通過皮帶輪及齒輪帶動曲軸傳動，經(jīng)連桿使滑塊作直線往復(fù)運動。曲柄壓力機分為偏心壓力機和曲軸壓力機，二者區(qū)別主要在主軸，前者主軸是偏心軸，后者主軸是曲軸。偏心壓力機一般是開式壓力機，而曲軸壓力機有開式和閉式之分。生產(chǎn)率高，適用于各類沖壓加工。高速壓力機工作原理

15、與曲柄壓力機相同，但其剛度、精度、行程次數(shù)都比較高，一般帶有自動送料裝置、安全檢測裝置等輔助裝置。生產(chǎn)率很高，適用于大批量生產(chǎn)，模具一般采用多工為級進模。根據(jù)公式得 F=Fp+FQ+FQ2 =175824+7032.96+10549.44 =193406.4 (N)常用冷沖壓設(shè)備的工作原理和特點如表43根據(jù)綜上所計算出來的總壓力與常用冷沖壓設(shè)備的工作原理和特點選取壓力機為J2325。5.模具壓力中心的確定模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。為了確保壓力機和模具正常工作，應(yīng)使模具的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合，否則，會使沖模和力機滑塊產(chǎn)生偏心載荷，使滑塊和導(dǎo)軌之間產(chǎn)生過大的摩擦，

16、模具導(dǎo)向零件加速磨損，降低模具和壓力機的使用壽命。沖裁模的壓力中心，可按下述原則來確定：1、對稱形狀的單個沖裁件，沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何中心。2、工件形狀相同且分布位置對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。3、形狀復(fù)雜的零件、多孔沖模、級進模的壓力中心可用解析計算法求出沖模的對稱中心。根據(jù)制件圖可以得出該工件形狀相同且分布位置對稱，所以沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。5-1 制件圖紙 6.沖裁間隙設(shè)計模具時一定要選擇合理的間隙，以保證沖裁件的斷面質(zhì)量、尺寸精度滿足產(chǎn)品的要求,考慮到模具在使用過程中的磨損使間隙增大，故設(shè)計與制造新模具時要采用最小合理間隙值Cmin。表61

17、沖裁模初始用間隙2c(mm) 材料厚度08、10、35、09Mn、Q23516Mn40、5065Mn2Zmin2Zmax2Zmin2Zmax2Zmin2Zmax2Zmin2Zmax小于0.5極小間隙0.50.60.70.80.91.01.21.51.752.02.12.52.753.03.54.04.55.56.06.58.00.0400.0480.0640.0720.0920.1000.1260.1320.2200.2460.2600.2600.4000.4600.5400.6100.7200.9401.0800.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400

18、.3200.3600.3800.5000.5600.6400.7400.8801.0001.2801.4400.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.4200.4800.5800.6800.6800.7800.8400.9401.2000.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.6000.6600.7800.9200.9601.1001.2001.3001.6800.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320

19、.1700.2200.2600.2800.3800.4200.4800.5800.6800.7800.9801.1400.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.6000.6600.7800.9201.0401.3201.5000.0400.0480.0640.0640.0900.0900.0600.0720.0920.0920.1260.126注：取08號鋼沖裁皮革、石棉和紙板時，間隙的25%。根據(jù)表61查得：材料08鋼的最小雙面間隙2Zmin=0.246mm，最大雙面間隙2Zmax=0.360mm,為了保證初始

20、間隙值小于最大合理間隙2Cmax，必須滿足：d=0.6（2Zmax2Zmin），P=0.4（2Zmax2Zmin）; |d|+|P|+2Zmin2Zmax。7.凸模與凹模刃口尺寸的計算7.1 刃口尺寸計算的基本原則1、落料尺寸由凹模尺寸決定，沖孔時孔的尺寸由凸模尺寸決定。故落料模時，以凹模為基準(zhǔn)，間隙取在凸模上；設(shè)計沖孔模時，以凸模為基準(zhǔn)，間隙取在凹模上。2、考慮到凸、凹模的磨損，設(shè)計落料模時，凹模基本尺寸應(yīng)取尺寸公差范圍的較小尺寸；設(shè)計沖孔模時，凸?；境叽鐒t應(yīng)取工件孔尺寸公差范圍內(nèi)的較大尺寸、這樣，在凸凹模磨損到一定程度的情況下，仍能沖出合格的制件。凸、凹模間隙則取最小合理間隙值。3、確定

21、沖裁模的刃口制造公差時，應(yīng)考慮制件的公差要求。7.2 刃口尺寸計算方法對該制件應(yīng)該選用凸模和凹模分別加工的方法，按圖紙加工之尺寸。要分別標(biāo)注凸模和凹模刃口尺寸和制造公差（凸模p、凹模d），它適用于圓形或簡單形狀的制件。為了保證初始間隙值小于最大合理間隙2Zmin，必須滿足下列條件： p+dZmax-Zmin下面對落料和沖孔兩種情況進行討論。1、落料： Dd=(D-X) 0+d Dp=(Dd-2Zmin)0-p=(D-X-2Zmin) 0-p2、沖孔： dp=(d+x) 0-p dd=(dp+2Zmin)0+d=(d+x+2Zmin)0+d Ld=(Lmin+0.5)±0.125式中D

22、d落料凹?；境叽?mm)； Dp落料凸?；境叽?mm)； D落料件最大極限尺寸(mm)； dd沖孔凹模基本尺寸(mm)； dp沖孔凸?；境叽?mm)； d沖孔件孔的最小極限尺寸(mm)； Ld同一工步中凹?？拙嗷境叽?mm)； Lmin制件孔距最小極限尺寸(mm)； 制件公差(mm) 可查表71; 2Zmin凸、凹模最小初始雙面間隙(mm)； d凸模下偏差,可按IT6選用(mm)； p凹模上偏差,可按IT7選用(mm)； X 磨損系數(shù),可查表72表7-2磨損系數(shù)x料厚t(mm)非圓形圓形10.750.50.750.5工件公差/mm1122440.160.200.240.300.170.

23、350.210.410.250.490.310.590.360.420.500.600.160.200.240.300.160.200.240.307.3 刃口尺寸計算根據(jù)計算原則,落料時以凹模為設(shè)計基準(zhǔn)。首先確定凹模尺寸,使凹?；境叽缃咏虻扔谥萍妮喞淖钚O限尺寸,再減小凸模尺寸以保證最小合理間隙值2Zmin。 Dd=(D-X) 0+d =(50-0.75×0.30)0+0.025 =49.775+0.025 Dp=(Dd-2Zmin)0-p =（49.775-0.246）0-0.016 =49.529-0.016校核 p+dZmax-Zmin 0.016+0.025 0.3

24、60-0.246 0.041 0.114（滿足間隙要求）根據(jù)計算原則,沖孔時以凸模設(shè)計為基準(zhǔn),首先確定凸模刃口尺寸,使凸模基本尺寸接近或等于工件孔的最大極限尺寸,再增大凹模尺寸以保證最小合理間隙2Zmin。 dp=(d+x) 0-p =（30+0.75×0.21）0-0.013 =30.1575-0.013 dd=(dp+2Zmin)0+d =(30.1575+0.246)0+0.021 =30.4035+0.021校核 p+dZmax-Zmin 0.013+0.021 0.360-0.246 0.034 0.114 Ld=(Lmin+0.5)±0.125 =(40+0.5

25、×0.39) ±0.125×0.39 =40.195±0.0498.模具總體設(shè)計8.1 模具類型的選擇由沖壓工藝分析可知，采用復(fù)合沖壓，所以模具類型為復(fù)合模。8.2定位方式的選擇毛坯在模具中應(yīng)該有正確的位置，正確位置是依靠定位零件來保證的。定位包括控制送料進距的擋料和送料定距的擋料。8.2.1 送進導(dǎo)料方式的選擇選擇復(fù)合模設(shè)計中導(dǎo)料銷導(dǎo)向，在模具中設(shè)計兩個導(dǎo)料銷，并位于條料的兩側(cè)，該模具是從右向左送料，所以導(dǎo)料銷裝在前后各一側(cè)。形式為固定導(dǎo)料銷。如圖81所示。 圖8-1 固定導(dǎo)料銷8.2.2 送料定距方式的選用限位銷用來限制條料送進的距離，根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)選

26、用活動擋料銷如圖8-2 所示，其結(jié)構(gòu)簡單、制造容易，用途廣泛。 圖8-2 活動擋料銷8.3 卸料、出件方式的選擇 常用的卸料方式有剛性卸料和彈性卸料兩種。 因為工件料厚為2mm，相對較薄，卸料力也比較小，故可采用彈性卸料。8.4 標(biāo)準(zhǔn)模架導(dǎo)向方式的選擇 按導(dǎo)柱在模架上的固定位置不同，導(dǎo)柱模架的基本型式有四種：對角導(dǎo)柱模架；后側(cè)導(dǎo)柱模架；中間導(dǎo)柱模架；四導(dǎo)柱模架。為了提高模具壽命和工件質(zhì)量，方便安裝調(diào)整，該復(fù)合模采用后側(cè)導(dǎo)柱的導(dǎo)向方式。9.主要零部件的設(shè)計結(jié)合模具的特點，適宜采用線切割加工凸模固定板、卸料板、凸凹固定板、凹模及沖孔凸模、凸凹模。除凸凹模外，在采用線切割后，還得采用數(shù)控車床加工其形

27、腔錐度。這種加工方法可以保證這些零件各個內(nèi)孔的同軸度，使裝配工作簡化。 9.1工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計9.1.1凸凹模的設(shè)計因為該制件形狀復(fù)雜，所以將落料凸模與沖孔凹模設(shè)計成一個整體為凸凹模。直通式凸模工作部分和固定部分的形狀做成一樣，直通式凸模采用線切割機床加工。凹模和工作部分與凸模聯(lián)在一起，為保證廢料直接由凸模從凸凹模內(nèi)孔推出。凹模洞口若采用直刃、則模內(nèi)有積薦廢料，脹力較大。通過固定板把凸凹模固定。固定板與凸凹模的配合按H7/m6。凸凹模材料應(yīng)選T10A，熱處理5860HRC，凸凹模與卸料板之間的間隙見表91查得凸凹模與卸料板的間隙選為0.035mm。凸凹模高度是固定板、卸料板和彈簧間隙組成。凸

28、凹模高度為： H=H1+H2+（1520）mm H1固定板厚度；得H1=0.8×H凹=0.8×16=12.8 mm(標(biāo)準(zhǔn)為15mm) H2卸料板厚度；查表94得H2=10 mm(1520)附加長度，包括凸凹模的修磨量，凸模進入凹模的深度及固定板與卸料板間的安全距離。（附加長度取18）H=15+10+18 =43 mm 表9-1 凸凹模與卸料板、導(dǎo)柱與導(dǎo)套的間隙序號模具沖裁間隙Z卸料板與凸模間隙Z1輔助小導(dǎo)柱與小導(dǎo)套間隙Z21>0.0150.025>0.0050.007約為0.0032>0.0250.05>0.0070.015約為0.0063>0

29、.050.10>0.0150.025約為0.014>0.100.15>0.0250.035約為0.029.1.2 沖孔凸模的設(shè)計將沖孔凸模設(shè)計成直通式，采用線切割加工。沖孔凸模與凸凹模中的落料凹模鑲拼結(jié)構(gòu)中的壓入式固定。凸模的高度是凸模固定板、凹模及附加長度組成。凸模高度為： H=H1+H2+（1520）mm H1凸模固定板厚度；得H1=0.8×H凹=0.8×16=12.8 mm(標(biāo)準(zhǔn)為15mm) H2凹模厚度； H2=16 mm(1520)附加長度，包括凸凹模的修磨量，凸模進入凹模的深度及固定板與卸料板間的安全距離。（附加長度取18）H=15+16+18

30、 =49 mm 9.1.3 落料凹模的設(shè)計凹模采用整體凹模，各種沖裁的凹模孔均采用線切割機床加工，安排凹模在模架上位置時，要依據(jù)計算壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心與模柄中心重合。模具的外形尺寸如下： 模具厚度的確定公式為： H=Kb式中：K表92系數(shù)值，考慮板料厚度的影響；b沖裁件的最大外形尺寸；表9-2系數(shù)值Ks/mm材料厚度t/mm<1>13>36<50>50100>100200>2000.300.400.200.300.150.200.100.150.350.500.220.350.180.220.120.180.450.600.300.450.22

31、0.300.150.22查表92得：K=0.30 H=0.30×50 =15 mm查表 93取標(biāo)準(zhǔn)：H=16 mm模具壁厚的確定公式為： C=(1.52)H =1.5×202×16 =3032 mm凹模壁厚取C=32 mm、凹模寬度的確定公式為： B=b+2C =44+2×32 =108 mm查表93取標(biāo)準(zhǔn)取B=125 mm凹模長度的確定公式為： L=50+2×32 =114 mm凹模的長度要考慮導(dǎo)料板發(fā)揮的作用，保證送料粗定位精度。查表查表93取標(biāo)準(zhǔn)L=125 mm。凹模輪廓尺寸為125mm×125mm×16mm。凹模材料

32、選用T10A，熱處理6062HRC。表93 矩形和圓形凹模的外形尺寸（GB285881）矩形凹模的寬度和長度B×L矩形和圓形凹模厚度H63×50 63×6310、12、14、16、18、2080×63、80×80、100×63、100×80、100×100、125×8012、14、16、18、20、22125×100、125×125、140×80、140×80、14、16、18、20、22、25140×125、140×140、160×1

33、00、160×125、160×140、200×100、200×12516、18、20、22、25、28160×160、200×140、200×160、250×125、250×140、16、20、22、25、28、32200×200、250×160、250×200、280×160 、18、22、25、28、32、35250× 250、280×200、280×250、315×200、20、25、28、32、35、40315

34、5;250、20、28、32、35、40、459.2 卸料板的設(shè)計卸料板不僅有卸料作用，還具有用外形凸模導(dǎo)向，對內(nèi)孔凸模起保護作用，卸料板的邊界尺寸與凹模的邊界尺寸相同，卸料板的厚度按表94選擇，卸料板厚度為10mm。卸料板與2個凸模的間隙以在凸模設(shè)計中確定了為0.035。卸料板上設(shè)置了4個螺釘。卸料板采用45鋼制造，熱處理淬火硬度4045HRC。表9-4固定卸料板厚度沖件厚度t卸料板寬度<50508080125125200>2000.86681012>0.81.568101214>1.538101214169.3 定位零件的設(shè)計 為了保證模具的正常工作和沖出合格的沖裁

35、件，必須定位。定位零件采用活動擋料銷?；顒訐趿箱N的位置可以由公式確定B=A-D/2+d/2 式中A送料進距（mm）；d擋料銷直徑（mm）；D落料凸模直徑（mm）。B= A-D/2+d/2 =45.3-50/2+8/2 =24.3 (mm)9.4 模架及其它零件的設(shè)計本模具采用滑動導(dǎo)柱、導(dǎo)套來保證模具上、下模的精確導(dǎo)向。滑動導(dǎo)柱、導(dǎo)套都是圓柱形的，其加工方便，可采用車床加工，裝配容易。導(dǎo)柱的長度應(yīng)保證上模座最底位置時（閉合狀態(tài)），導(dǎo)柱上端面與上模座頂面的距離15mm。而下模座底面與導(dǎo)柱底面的距離為5mm。導(dǎo)柱的下部與下模座導(dǎo)柱孔采用R7/h5的過盈配合,導(dǎo)套的外徑與上模座導(dǎo)套孔采用R7/h5的過盈配合。導(dǎo)套的長度，需要保證沖壓時導(dǎo)柱一定要進入導(dǎo)套10mm以上。導(dǎo)柱與導(dǎo)套之間采用H7/h6的間隙配合，導(dǎo)柱與導(dǎo)套均采用20鋼，熱處理硬度滲碳淬硬5660HRC。導(dǎo)柱的直徑、長度，按標(biāo)準(zhǔn)選取。導(dǎo)柱：d/mm×L/mm分別為32×160；導(dǎo)套：