汽車白車身車門裝配質(zhì)量控制實例分析

1、    汽車白車身車門裝配質(zhì)量控制實例分析    龐祿【摘要】白車身制造質(zhì)量是汽車外觀質(zhì)量的載體，直接影響整車外觀和整體性能，進(jìn)而影響客戶滿意度和整車品牌形象。我國自主品牌汽車最終要謀取發(fā)展，提高汽車白車身制造質(zhì)量是關(guān)鍵所在。本文結(jié)合c公司的生產(chǎn)實際，針對白車身車門裝配問題進(jìn)行質(zhì)量分析與控制，提升車身制造精度，從而提高自主品牌汽車市場競爭力?！娟P(guān)鍵詞】白車身；車門裝配；尺寸精度；質(zhì)量控制；1.1問題描述c公司總裝車間反饋，某車型背門右側(cè)明顯低于側(cè)圍，與后尾飾燈處干涉?zhèn)幔ㄈ鐖D1-1所示），90%以上的車輛需要調(diào)整背門鉸鏈來彌補(bǔ)，調(diào)整量較小，且調(diào)整困難，而

2、且調(diào)整鉸鏈處需做補(bǔ)漆處理，費(fèi)工費(fèi)時，嚴(yán)重影響總裝下線交驗。1.2原因分析1.2.1"碎石法"問題分解圍繞存在問題，利用"碎石法"（csw crush stone way）問題管理方法對問題進(jìn)行分析，利用推論及假設(shè)為主的對背門與尾飾燈干涉?zhèn)釂栴}進(jìn)從人、機(jī)、法、料、環(huán)、測的角度進(jìn)行工藝流分解，逐一驗證確定要因。1）對總裝員工裝配方法進(jìn)行檢查，將5臺總裝故障車輛進(jìn)行調(diào)整，發(fā)現(xiàn)5臺車均存在尾燈與尾飾燈棱線存在高差3mm左右，而檢驗標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定高差1mm，尾燈與側(cè)圍間隙不均，經(jīng)調(diào)試合格后，3臺車干涉現(xiàn)象消失，2臺仍存在輕微干涉，可判定總裝尾飾燈裝配并非真因。2）將尾

3、燈、尾飾燈進(jìn)行符ucf檢具檢測，間隙均符合要求，可判斷尾燈、后尾飾燈尺寸偏差并非真因。3）在線追蹤白車身背門裝配過程，發(fā)現(xiàn)背門腰線左側(cè)高于側(cè)圍2mm，右側(cè)腰線低于側(cè)圍，且左側(cè)背門尾燈下部與側(cè)圍間隙小，右側(cè)背門尾燈下部與側(cè)圍間隙大，為進(jìn)一步判定是否真因，以同樣方法采集背門與側(cè)圍的間隙125組數(shù)據(jù)（基準(zhǔn)值：5±2mm）進(jìn)行過程能力分析。從圖1-2中看到工序能力指數(shù)cp=1.14，表明工序能力充足，但背門裝配間隙均值（5.6248mm）與目標(biāo)值（5.000mm）之間存在顯著差異（p < 0.05），缺陷率為1.37%，致使實際工序能力指數(shù)ppk只有0.74，過程能力指數(shù)cpk只有0.

4、79，因cpk=0.791.33表明過程能力不足，應(yīng)采取措施立即改善，提高產(chǎn)品制造質(zhì)量。1.2.2"分層法"問題分解針對白車身背門工序過程不足問題，運(yùn)用分層法從4m1e（人、機(jī)、法、料、測）5個角度進(jìn)行原因分析，找出根本原因。（1）員工操作問題：檢查背門裝配員工操作方法，裝配員工均使用工裝夾具、間隙塊，按照工藝作業(yè)指導(dǎo)書要求進(jìn)行裝配，并對背門鉸鏈螺栓打扭力，保證螺栓螺母無松動。（2）夾具原因：對合車工位右側(cè)圍焊接夾具進(jìn)行三坐標(biāo)檢測，發(fā)現(xiàn)右側(cè)圍上部加強(qiáng)件定位銷z方向低于理論值3.776mm，由于其與頂蓋后橫梁搭接匹配，從而致使頂蓋后橫梁右側(cè)偏低，最終導(dǎo)致背門裝配時右側(cè)棱線相對

5、側(cè)圍偏低。1.3 整改措施1）工藝技術(shù)部將右側(cè)圍上部加強(qiáng)件焊接工位定位銷z向優(yōu)化調(diào)整3mm，并進(jìn)行20臺車跟蹤試裝，驗證效果。2）質(zhì)量部將背門與側(cè)圍高差納入作業(yè)指導(dǎo)書，焊裝檢驗嚴(yán)格控制背門右棱線高出側(cè)圍棱線2mm下轉(zhuǎn)。3）總裝在裝配后尾飾燈時保證與側(cè)圍的間隙，防止避免因后尾飾燈后部翹起在生產(chǎn)過程中已造成與背門干涉?zhèn)帷?.4 效果評價經(jīng)過上述整改措施實施以后，抽取25臺白車身進(jìn)行三坐標(biāo)測量，計算白車身尺寸合格率都達(dá)到 94%以上，如圖1-3。為進(jìn)一步驗證生產(chǎn)過程質(zhì)量是否穩(wěn)定受控，在調(diào)整線抽取25臺白車身，檢測背門與側(cè)圍的裝配間隙值，計算其 cpk 值1.35>1.0，且過程均值與目標(biāo)值之

6、間不存在顯著差異（p>0.05），缺陷率為0%。工序質(zhì)量較理想。同時，驗證總裝下線車輛，背門與尾飾燈已消除了干涉現(xiàn)象，尾燈處的車身外觀間隙符合工藝要求達(dá)到了預(yù)期目標(biāo)，從而，縮短了焊裝及總裝的調(diào)整工時，提升了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本。結(jié)語本文從制約企業(yè)生產(chǎn)發(fā)展關(guān)鍵因素-提升汽車白車身制造尺寸精度控制入手，以2mm工程指標(biāo)作為衡量，從過程質(zhì)量控制角度出發(fā)，遵從"數(shù)據(jù)驅(qū)動質(zhì)量"的理念，運(yùn)用pdca循環(huán)中"碎石法"、"分層法"問題管理與科學(xué)數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析方法兩者相結(jié)合，尋找引起質(zhì)量數(shù)據(jù)波動的原因，制定對策和措施，降低過程變差，提高工序過程能力，最終達(dá)到提高白車身尺寸精度的目標(biāo)，從而達(dá)到持續(xù)改進(jìn)的目的。參考文獻(xiàn)1 來新民，林忠欽，陳關(guān)龍.轎車車體裝配尺寸偏差控制技術(shù)j.中國機(jī)械工程，2000（11）：1215-12202 莊明惠. 汽車制造 2mm 工程實施方法的探討j.汽車工藝與材料，2004：11-143 朱平. 轎車白車身焊裝質(zhì)量控制關(guān)鍵技術(shù)及其應(yīng)用研究d.上海：上海交通大學(xué)，20014 肖敏紅.