FANUC-系統(tǒng)操作面板功能鍵及-開關(guān)的使用方法(共13頁(yè))

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上加工中心 FANUC 系統(tǒng)操作面板功能鍵及 開關(guān)的使用方法2010年01月21日 星期四 03:29第一課 加工中心 FANUC 系統(tǒng)操作面板功能鍵及 開關(guān)的使用方法 一、 FANUC 系統(tǒng)操作面板功能鍵的含義 三、開關(guān)的使用方法：設(shè)定自動(dòng)運(yùn)行方式 .：設(shè)定程序編輯方式 . ：設(shè)定 MDI方式: 設(shè)定 DNC 運(yùn)行方式 . : 單程序段運(yùn)行方式 .: 可選程序段跳過運(yùn)行方式 , 跳過程序段開頭帶有 / 的程序 .: 程序停止 . : 手動(dòng)示教 ( 手輪示教 ) 方式 . : 程序重啟 .: 機(jī)床機(jī)械鎖住 . : 空運(yùn)行方式 . : 循環(huán)停止 .( 自動(dòng)操作停止 ).

2、: 循環(huán)啟動(dòng) .( 自動(dòng)操作開始 ). : 程序停 .( 進(jìn)給保持 ). : 返回參考點(diǎn)方式 . :手動(dòng)進(jìn)給方式 . : 手輪進(jìn)給方式 . : 手輪進(jìn)給倍率 : 手動(dòng)進(jìn)給軸選擇 . : 快速進(jìn)給 . : 移動(dòng)方向選擇 . : 主軸 , 正轉(zhuǎn) , 停止 , 反轉(zhuǎn) . : 進(jìn)給倍率 . :主軸轉(zhuǎn)速倍率 : 緊急停止 : 程序保護(hù)開關(guān) 六、小結(jié)： 加工中心 慨況及面板操作七、作業(yè)：操作面板，熟練面板各個(gè)功能鍵授課班級(jí)時(shí)間年月日授課班級(jí)時(shí)間年月日年月日年月日年月日年月日授課章節(jié)第二課 1. 加工中心加工工件的安裝、對(duì)刀與換刀， 2、   手工輸入程序的方法及修正刀補(bǔ)的方法目的和要求

3、1、能正確進(jìn)行對(duì)刀，2、 能正確修正刀補(bǔ)參數(shù)重點(diǎn)和難點(diǎn)對(duì)刀的方法第二課 加工中心加工工件的安裝、對(duì)刀與換刀 加工中心加工定位基準(zhǔn)的選擇： 1選擇基準(zhǔn)的三個(gè)基本要求：（1）所選基準(zhǔn)應(yīng)能保證工件定位準(zhǔn)確裝卸方便方便可靠。（2）所選基準(zhǔn)與各加工部位的的尺寸計(jì)算簡(jiǎn)單。（3）保證加工精度。 2選擇定位基準(zhǔn)6原則：（1）盡量選擇設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)；（2）定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不能統(tǒng)一時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格控制定位誤差保證加工精度；（3）工件需兩次以上裝夾加工時(shí)，所選基準(zhǔn)在一次裝夾定位能完成全部關(guān)鍵精度部位的加工；（4）所選基準(zhǔn)要保證完成盡可能多的加工內(nèi)容；（5）批量加工時(shí)，零件定位基準(zhǔn)應(yīng)盡可能與建立工件坐標(biāo)系的對(duì)刀基準(zhǔn)

4、重合；（6）需要多次裝夾時(shí)，基準(zhǔn)應(yīng)該前后統(tǒng)一。 加工中心夾具的確定： 1對(duì)夾具的基本要求：（1）夾緊機(jī)構(gòu)不得影響進(jìn)給，加工部位要敞開；（2）夾具在機(jī)床上能實(shí)現(xiàn)定向安裝；（3）夾具的剛性與穩(wěn)定性要好。 2常用夾具種類：（1）通用夾具：如虎鉗、分度頭、卡盤等；（2）組合夾具：組合夾具由一套結(jié)構(gòu)已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化、尺寸已經(jīng)規(guī)格化的通用元件組合元件所構(gòu)成；（3）專用夾具：專為某一項(xiàng)或類似的幾項(xiàng)加工設(shè)計(jì)制造的夾具；（4）可調(diào)整夾具：組合夾具與專用夾具的結(jié)合，既能保證加工的精度，裝夾更具靈活性；（5）多工位夾具：可同時(shí)裝夾多個(gè)工件的夾具；（6）成組夾具：專門用于形狀相似、尺寸相近且定位、夾緊、加工方法相同或相似的

5、工件的裝夾。 3加工中心夾具的選用原則： （1）在保證加工精度和生產(chǎn)效率的前提下，優(yōu)先選用通用夾具； （2）批量加工可考慮采用簡(jiǎn)單專用夾具； （3）大批量加工可考慮采用多工位夾具和高效的氣壓、液壓等專用夾具； （4）采用成組工藝時(shí)應(yīng)使用成組夾具； 4工件在機(jī)床工作臺(tái)上的最佳裝夾位置：工件裝夾位置應(yīng)保證工件在機(jī)床各軸的加工行程范圍內(nèi)，并且使得刀具的長(zhǎng)度盡可能縮短，提高刀具的加工剛性。 加工中心加工的對(duì)刀與換刀 對(duì)刀： 對(duì)刀也就是工件在機(jī)床上找正加緊后，確定工件坐標(biāo)（編程坐標(biāo)）原點(diǎn)的機(jī)床坐標(biāo)（確定G54的X、Y、Z的值）。 換刀：根據(jù)工藝需要，要用不同參數(shù)的刀具加工工件。在加工中按需要更換刀具的過

6、程叫換刀。 對(duì)刀點(diǎn)與換刀點(diǎn)的確定： 對(duì)刀點(diǎn)：對(duì)刀點(diǎn)是工件在機(jī)床上找正夾緊后，用于確定工件坐標(biāo)系在機(jī)床坐標(biāo)系中位置的基準(zhǔn)點(diǎn)。 對(duì)刀點(diǎn)可選在工件上或裝夾定位元件上，但對(duì)刀點(diǎn)與工件坐標(biāo)點(diǎn)必須有準(zhǔn)確、合理、簡(jiǎn)單的位置對(duì)應(yīng)關(guān)系，方便計(jì)算工件坐標(biāo)點(diǎn)在機(jī)床上的位置（工件坐標(biāo)點(diǎn)的機(jī)床坐標(biāo)）。對(duì)刀點(diǎn)最好能與工件坐標(biāo)點(diǎn)重合。 換刀點(diǎn)：加工中心有刀庫(kù)和自動(dòng)換刀裝置，根據(jù)程序的需要可以自動(dòng)換刀。換刀點(diǎn)應(yīng)在換刀時(shí)工件、夾具、刀具、機(jī)床相互之間沒有任何的碰撞和干涉的位置上，加工中心的換刀點(diǎn)往往是固定的。 對(duì)刀方法： 水平方向?qū)Φ叮▁、y坐標(biāo)）： (1) 杠桿百分表對(duì)刀：對(duì)刀點(diǎn)為圓柱孔中心； (2) 采用尋邊器對(duì)刀：圓孔或

7、基準(zhǔn)邊 (3) 采用碰刀或試切方式對(duì)刀。 Z向?qū)Φ叮▃坐標(biāo)）： （1）機(jī)上對(duì)刀：采用z向坐標(biāo)對(duì)刀。 （2）機(jī)外刀具預(yù)調(diào)+機(jī)上對(duì)刀。 機(jī)外對(duì)刀儀對(duì)刀：測(cè)量刀具的直徑、長(zhǎng)度、刀刃形狀和刀角。 (4) 臥式加工中心多工位加工中的對(duì)刀問題第三課加工中心加工工藝二：選擇走刀路線與確定工藝參數(shù) 加工工序的劃分（5分鐘）     在數(shù)控機(jī)床上特別是在加工中心上加工零件，工序十分集中，許多零件只需在一次裝卡中就能完成全部工序。但是零件的粗加工，特別是鑄、鍛毛坯零件的基準(zhǔn)平面、定位面等的加工應(yīng)在普通機(jī)床上完成之后，再裝卡到數(shù)控機(jī)床上進(jìn)行加工。這樣可以發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的特點(diǎn)，保持?jǐn)?shù)控機(jī)床

8、的精度，延長(zhǎng)數(shù)控機(jī)床的使用壽命，降低數(shù)控機(jī)床的使用成本。在數(shù)控機(jī)床上加工零件其工序劃分的方法有： 1、刀具集中分序法     即按所用刀具劃分工序，用同一把刀加工完零件上所有可以完成的部位，在用第二把刀、第三把刀完成它們可以完成的其它部位。這種分序法可以減少換刀次數(shù)，壓縮空程時(shí)間，減少不必要的定位誤差。 2、粗、精加工分序法     這種分序法是根據(jù)零件的形狀、尺寸精度等因素，按照粗、精加工分開的原則進(jìn)行分序。對(duì)單個(gè)零件或一批零件先進(jìn)行粗加工、半精加工，而后精加工。粗精加工之間，最好隔一段時(shí)間，以使粗加工后零件的變形得到充分恢復(fù)，再進(jìn)

9、行精加工，以提高零件的加工精度。3、按加工部位分序法     即先加工平面、定位面，再加工孔；先加工簡(jiǎn)單的幾何形狀，再加工復(fù)雜的幾何形狀；先加工精度比較低的部位，再加工精度要求較高的部位。    總之，在數(shù)控機(jī)床上加工零件，其加工工序的劃分要視加工零件的具體情況具體分析。許多工序的安排是綜合了上述各分序方法的。 選擇走刀路線（5分鐘）    走刀路線是數(shù)控加工過程中刀具相對(duì)于被加工件的的運(yùn)動(dòng)軌跡和方向。走刀路線的確定非常重要，因?yàn)樗c零件的加工精度和表面質(zhì)量密切相關(guān)。確定走刀路線的一般原則是：（1）保證零

10、件的加工精度和表面粗糙度；（2）方便數(shù)值計(jì)算，減少編程工作量；（3）縮短走刀路線，減少進(jìn)退刀時(shí)間和其他輔助時(shí)間；（4）盡量減少程序段數(shù)。另外，在選擇走刀路線時(shí)還要充分注意以下所講解的幾個(gè)方面的內(nèi)容。避免引入反向間隙誤差（5分鐘）    數(shù)控機(jī)床在反向運(yùn)動(dòng)時(shí)會(huì)出現(xiàn)反向間隙，如果在走刀路線中將反向間隙帶入，就會(huì)影響刀具的定位精度，增加工件的定位誤差。例如精鏜圖16-1中所示的四個(gè)孔，由于孔的位置精度要求較高，因此安排鏜孔路線的問題就顯得比較重要，安排不當(dāng)就有可能把坐標(biāo)軸的反向間隙帶入，直接影響孔的位置精度。這里給出兩個(gè)方案，方案a如圖16-1a）所示，方案b如圖16-

11、1b）所示。 從圖中不難看出，方案a中由于孔與、孔的定位方向相反，X向的反向間隙會(huì)使定位誤差增加，而影響孔的位置精度。在方案b中，當(dāng)加工完孔后并沒有直接在孔處定位，而是多運(yùn)動(dòng)了一段距離，然后折回來(lái)在孔處定位。這樣、孔與孔的定位方向是一致的，就可以避免引入反向間隙的誤差，從而提高了孔與各孔之間的孔距精度。 圖16-1 鏜銑加工路線圖切入切出路徑（5分鐘）    在銑削輪廓表面時(shí)一般采用立銑刀側(cè)面刃口進(jìn)行切削，由于主軸系統(tǒng)和刀具的剛度變化，當(dāng)沿法向切入工件時(shí)，會(huì)在切入處產(chǎn)生刀痕，所以應(yīng)盡量避免沿法向切入工件。當(dāng)銑切外表面輪廓形狀時(shí)，應(yīng)安排刀具沿零件輪廓曲線的切向切入工

12、件，并且在其延長(zhǎng)線上加入一段外延距離，以保證零件輪廓的光滑過渡。同樣，在切出零件輪廓時(shí)也應(yīng)從工件曲線的切向延長(zhǎng)線上切出。如圖16-2a）所示。    當(dāng)銑切內(nèi)表面輪廓形狀時(shí)，也應(yīng)該盡量遵循從切向切入的方法，但此時(shí)切入無(wú)法外延，最好安排從圓弧過渡到圓弧的加工路線。切出時(shí)也應(yīng)多安排一段過渡圓弧再退刀，如圖16-2b）所示。當(dāng)實(shí)在無(wú)法沿零件曲線的切向切入、切出時(shí)，銑刀只有沿法線方向切入和切出，在這種情況下，切入切出點(diǎn)應(yīng)選在零件輪廓兩幾何要素的交點(diǎn)上，而且進(jìn)給過程中要避免停頓。        

13、                                圖16-2銑削圓的加工路線   為了消除由于系統(tǒng)剛度變化引起進(jìn)退刀時(shí)的痕跡，可采用多次走刀的方法，減小最后精銑時(shí)的余量，以減小切削力。    在切入工件前應(yīng)該已經(jīng)完成

14、刀具半徑補(bǔ)償，而不能在切入工件時(shí)同時(shí)進(jìn)行刀具補(bǔ)償，如圖16-2a）所示，這樣會(huì)產(chǎn)生過切現(xiàn)象。為此，應(yīng)在切入工件前的切向延長(zhǎng)線上另找一點(diǎn)，作為完成刀具半徑補(bǔ)償點(diǎn)，如圖16-2b）所示。                               圖16-3 切入切出路徑例如，16-3所示零件的切入切出

15、路線應(yīng)當(dāng)考慮注意切入點(diǎn)及延長(zhǎng)線方向。順、逆銑及切削方向和方式的確定（5分鐘）     在銑削加工中，若銑刀的走刀方向與在切削點(diǎn)的切削分力方向相反，稱為順銑；反之則稱為逆銑。由于采用順銑方式時(shí)，零件的表面精度和加工精度較高，并且可以減少機(jī)床的“顫振”，所以在銑削加工零件輪廓時(shí)應(yīng)盡量采用順銑加工方式。若要銑削內(nèi)溝槽的兩側(cè)面，就應(yīng)來(lái)回走刀兩次，保證兩側(cè)面都是順銑加工方式，以使兩側(cè)面具有相同的表面加工精度。加工中心銑削加工工藝參數(shù)的確定（5分鐘）確定工藝參數(shù)是工藝制定中重要的內(nèi)容，采用自動(dòng)編程時(shí)更是程序成功與否的關(guān)鍵。（一）用球銑刀加工曲面時(shí)與切削精度有關(guān)的工藝參數(shù)的確定

16、1、步長(zhǎng)l（步距）的確定步長(zhǎng)l（步距）每?jī)蓚€(gè)刀位點(diǎn)之間距離的長(zhǎng)度，決定刀位點(diǎn)數(shù)據(jù)的多少。曲線軌跡步長(zhǎng)l的確定方法：直接定義步長(zhǎng)法：在編程時(shí)直接給出步長(zhǎng)值，根據(jù)零件加工精度確定間接定義步長(zhǎng)法：通過定義逼近誤差來(lái)間接定義步長(zhǎng)2、行距S（切削間距）的確定行距S（切削間距）加工軌跡中相鄰兩行刀具軌跡之間的距離。影響：行距?。杭庸ぞ雀?，但加工時(shí)間長(zhǎng)，費(fèi)用高行距大：加工精度低，零件型面失真性較大，但加工時(shí)間短。兩種方法定義行距：（1）直接定義行距算法簡(jiǎn)單、計(jì)算速度快，適于粗加工、半精加工和形狀比較平坦零件的精加工的刀具運(yùn)動(dòng)軌跡的生成。（2）用殘留高度h來(lái)定義行距殘留高度h被加工表面的法矢量方向上兩相鄰切

17、削行之間殘留溝紋的高度。h大：表面粗糙度值大h小：可以提高加工精度，但程序長(zhǎng)，占機(jī)時(shí)間成倍增加，效率降低選取考慮：粗加工時(shí)，行距可選大些，精加工時(shí)選小一些。有時(shí)為減小刀峰高度，可在原兩行之間加密行切一次，即進(jìn)行曲刀峰處理，這相當(dāng)于將S減小一半，實(shí)際效果更好些。（二）與切削用量有關(guān)的工藝參數(shù)確定1、背吃刀量ap與側(cè)吃刀量ae背吃刀量ap平行于銑刀軸線測(cè)量的切削層尺寸。側(cè)吃刀量ae垂直于銑刀軸線測(cè)量的切削層尺寸。從刀具耐用度的角度出發(fā)，切削用量的選擇方法是：先選取背吃刀量ap或側(cè)吃刀量ae，其次確定進(jìn)給速度，最后確定切削速度。    如果零件精度要求不高，在工藝系統(tǒng)剛

18、度允許的情況下，最好一次切凈加工余量，以提高加工效率；如果零件精度要求高，為保證精度和表面粗糙度，只好采用多次走刀。2、與進(jìn)給有關(guān)參數(shù)的確定在加工復(fù)雜表面的自動(dòng)編程中，有五種進(jìn)給速度須設(shè)定，它們是：（1）快速走刀速度（空刀進(jìn)給速度）為節(jié)省非切削加工時(shí)間，一般選為機(jī)床允許的最大進(jìn)給速度，即G00速度。（2）下刀速度（接近工件表面進(jìn)給速度）為使刀具安全可靠的接近工件，而不損壞機(jī)床、刀具和工件，下刀速度不能太高，要小于或等于切削進(jìn)給速度。對(duì)軟材料一般為200mm/min；對(duì)鋼類或鑄鐵類一般為50mm/min。（3）切削進(jìn)給速度F切削進(jìn)給速度應(yīng)根據(jù)所采用機(jī)床的性能、刀具材料和尺寸、被加工材料的切削加工性能和加工余量的大小來(lái)綜合的確定。     一般原則是：工件表面的加工余量大，切削進(jìn)給速度低；反之相反。切削進(jìn)給速度可由機(jī)床操作者根據(jù)被加工工件表面的具體情況進(jìn)行手工調(diào)整，以獲得最佳切削狀