烏魯木齊市外環(huán)快速路C-2標段鋼箱梁施工組織設計

1、烏魯木齊市外環(huán)快速路擴容改建工程C-2標段 鋼箱梁專項施工方案烏魯木齊市外環(huán)快速路道路擴容改建工程XXX標段鋼箱梁施工組織設計 編制: 審核: 批準: XXXXX集團有限公司二零一二年五月目 錄第一章、工程概況41.1、工程概況41.2、主要工程量統(tǒng)計及鋼箱梁分段51.3、鋼箱梁分段方案附件組成說明10第二章、編制依據(jù)112.1、設計施工圖紙112.2、技術規(guī)范11第三章、總體施工計劃113.1、施工組織機構及人員組成113.2、施工設備及工具123.3、鋼箱梁制造安裝總體計劃13第四章、制造工藝方案144.1、鋼箱梁總體劃分方案144.2、鋼箱梁制造工藝流程164.3、焊接工藝方案24第五章

2、、鋼箱梁運輸及安裝專項方案315.1、編制依據(jù)315.2、運輸方案315.3、鋼箱梁安裝355.4、鋼箱梁吊裝施工技術措施635.5、鋼箱梁吊裝安全技術措施645.6、主要吊裝機械、索具計劃表655.7、吊裝過程人員需求及施工組織665.8、吊裝工人健康保護措施665.9、鋼箱梁安裝質量控制措施675.10、鋼箱梁安裝后允許偏差675.11、鋼箱梁合攏及整聯(lián)安裝完成調整685.12、鋼箱梁吊裝的應急救援措施68第六章、交通疏導措施706.1、總體施工安排706.2、占道安裝的安全管理716.3、安裝現(xiàn)場具體安全設施71第七章、安全保證措施737.1、安全保障目標737.2、安全技術組織措施73

3、7.3、現(xiàn)場安全管理規(guī)定及特殊作業(yè)安全管理規(guī)定797.4、安全事故應急預案87第八章、可能出現(xiàn)的緊急事故及其處理措施968.1、危險目標的確定968.2、事故應急救援指揮領導小組的構成、職責及人員分工968.3、施工危險源預防方案978.4、救援程序97第一章 工程概況1.1、工程概況 烏魯木齊市外環(huán)快速路道路擴容改建工程C-2標段立交匝道鋼箱梁工程組成如下：KD1匝道（Pd116 Pd118）為27.75+27.8m鋼箱梁，KD1匝道(Pd118Pm21)30+46+30.226m鋼箱梁，KD2匝道(Pd21 Pd23)為24.692+24.692m鋼箱梁，KD3匝道(Pd324 Pd327

4、)為29.314+51.5+41.5m鋼箱梁，主線橋三跨連續(xù)鋼箱梁。如下圖所示。其中匝道橋均為單箱單室截面鋼箱梁，單幅梁頂寬8.39.05m，底寬4.55.25m,梁高為1.7m，鋼箱梁頂面設單向坡度，坡度值沿道路前進方向不斷變化。主線橋鋼鋼箱梁寬度為漸變結構，其中PKL19墩側，鋼箱梁寬度為24.77m，由四個互相獨立鋼箱體通過橫向加勁橫梁及頂板焊接而成，PKL22墩側，鋼箱梁寬度為35.55m，由五個互相獨立鋼箱體通過橫向加勁橫梁及頂板焊接而成，鋼箱體基本截面高1.7m，鋼箱梁位于橋梁曲線段，中心展開長74.68m，。鋼箱梁頂面設雙向坡度，由橋梁中心向兩側設置2%橫坡 鋼箱梁主體結構采用Q

5、345qE，材料符合橋梁用結構鋼GB/T 714-2008規(guī)定匝道橋鋼箱梁標準斷面如下圖1： 圖1主線橋鋼箱梁標準斷面如下圖2圖21.2、主要工程量統(tǒng)計及鋼箱梁分段KD1匝道共分為11個節(jié)段，重量約511噸；KD2匝道共分為3個節(jié)段，重量約183噸；KD3匝道共分為8個節(jié)段，重量約345噸；主線橋共分為40個節(jié)段及單元件，重量約1042噸；鋼箱梁總計重量約2081噸。1.2.1、KD1匝道Pd116Pd118鋼箱梁共分成了4個主箱體和8個懸臂單元； Pd118Pd121鋼箱梁共分成了7個主箱體和14個懸臂單元，合計11個主箱體和22個懸臂單元。如下表所示:KD1匝道Pd116 Pd118節(jié)段重

6、量數(shù)量尺寸（t）(件)高度(mm)長度(mm)寬度(mm)GXL02-G-139.711700164804800GXL02-G-237.811700155005050GXL02-G-332.611700135005050GXL02-G-429.511700100305050GXL02-XB-1a6.341622164291750GXL02-XB-1b6.121617165651750GXL02-XB-2a5.441622148701750GXL02-XB-2b5.831617159521750GXL02-XB-3a6.611622127681750GXL02-XB-3b5.5716171468

7、01750GXL02-XB-4a3.56162294811750GXL02-XB-4b4.11617108461750KD1匝道Pd118 Pd121節(jié)段重量數(shù)量尺寸（t）(件)高度(mm)長度(mm)寬度(mm)GXL02-G-537.211700154605050GXL02-G-640.111700165005050GXL02-G-737.311700155005050GXL02-G-836.211700150005020GXL02-G-937.711700157504822GXL02-G-1033.411700142504800GXL02-G-1131.811700132164800GX

8、L02-XB-5a5.341622146251900GXL02-XB-5b6.121617166801900GXL02-XB-6a5.681622155271900GXL02-XB-6b5.921617161841900GXL02-XB-7a5.121622147051900GXL02-XB-7b6.091617166701900GXL02-XB-8a5.021622146401900GXL02-XB-8b5.571617155871900GXL02-XB-9a5.521622157511900GXL02-XB-9b4.981617142241900GXL02-XB-10a5.11162214

9、4301900GXL02-XB-10b4.761617140751900GXL02-XB-11a4.81622140801900GXL02-XB-11b4.1216171273419001.2.2、KD2匝道鋼箱梁共分成了3個主箱體和6個懸臂單元,如下表所示：KD2匝道PM1 PM3節(jié)段重量數(shù)量尺寸（t）(件)高度(mm)長度(mm)寬度(mm)GXL04-G-146.111700163255445GXL04-G-249.411700168025449GXL04-G-合攏47.911700166725430GXL04-XB-1a6.941622163001900GXL04-XB-1b6.521

10、617150521900GXL04-XB-2a7.371622163251900GXL04-XB-2b6.421617148861900GXL04-XB-3a6.611622161001900GXL04-XB-3b5.571617134351900總計91.2.3、KD3匝道鋼箱梁共分成了8個主箱體和16個懸臂單元,如下表所示：KD3匝道Pd324 Pd327節(jié)段重量數(shù)量尺寸（t）(件)高度(mm)長度(mm)寬度(mm)GXL03-G-136.111700166534800GXL03-G-232.411700142134800GXL03-G-333.111700154544800GXL03-

11、G-434.411700157054800GXL03-G-535.111700157054800GXL03-G-635.411700154554800GXL03-G-729.111700119904800GXL03-G-823.41170097454800GXL03-XB-1a5.941622160304800GXL03-XB-1b6.521617178101750GXL03-XB-2a5.171622136831750GXL03-XB-2b5.421617152001750GXL03-XB-3a5.111622148771750GXL03-XB-3b6.171617165251750GXL0

12、3-XB-4a5.241622151161750GXL03-XB-4b6.221617167911750GXL03-XB-5a5.371622151161750GXL03-XB-5b6.421617167911750GXL03-XB-6a5.611622148771750GXL03-XB-6b6.571617165251750GXL03-XB-7a4.371622115941750GXL03-XB-7b4.521617127121750GXL03-XB-8a3.81162295101750GXL03-XB-8b3.5716171014317501.2.4、主線橋鋼箱梁共分成了23個主箱體和17

13、個頂板單元件以及橫梁加勁散件等,如下表所示：節(jié)段名稱重量數(shù)量尺寸（t）(件)高度(mm)寬度(mm)長度(mm)GXL01-G-1箱梁節(jié)段146.511700545016400GXL01-G-2箱梁節(jié)段235.611700360015466GXL01-G-3箱梁節(jié)段336.811700360016172GXL01-G-4箱梁節(jié)段435.411700360015177GXL01-G-5箱梁節(jié)段539.611700545017021GXL01-G-6箱梁節(jié)段647.811700545016800GXL01-G-7箱梁節(jié)段737.811700360016800GXL01-G-8箱梁節(jié)段837.811

14、700360016800GXL01-G-9箱梁節(jié)段938.211700360016890GXL01-G-10箱梁節(jié)段1043.511700545016215GXL01-G-11箱梁節(jié)段1142.111700545015194GXL01-G-12箱梁節(jié)段1235.811700360016630GXL01-G-13箱梁節(jié)段1335.411700360015560GXL01-G-14箱梁節(jié)段1434.611700360014336GXL01-G-15箱梁節(jié)段1534.511700545014372GXL01-G-16箱梁節(jié)段1636.711700545016622GXL01-G-17箱梁節(jié)段1733

15、.811700360014945GXL01-G-18箱梁節(jié)段1834.711700360014350GXL01-G-19箱梁節(jié)段1933.411700545014369GXL01-G-20箱梁節(jié)段2048.611700545018400GXL01-G-21箱梁節(jié)段2136.511700360016875GXL01-G-22箱梁節(jié)段2235.411700360016244GXL01-G-23箱梁節(jié)段2335.211700545016030GXL01-DB-01頂板單元件18.521310300013395GXL01-DB-02頂板單元件29.121310300014466GXL01-DB-03頂

16、板單元件391310300014030GXL01-DB-04頂板單元件49.721310300015300GXL01-DB-05頂板單元件59.841310300015700GXL01-DB-06頂板單元件610.321310300017000GXL01-DB-07頂板單元件710.21310300016800GXL01-DB-08頂板單元件89.481310300015800GXL01-DB-09頂板單元件910.681310300018300GXL01-DB-10頂板單元件1010.441310300017200GXL01-DB-11頂板單元件119.721310300015400GXL0

17、1-DB-12頂板單元件129.961310300016400GXL01-DB-13頂板單元件139.481310390015000GXL01-DB-14頂板單元件149.61310300015500GXL01-DB-15頂板單元件1510.081310300016875GXL01-DB-16頂板單元件169.481310220014990GXL01-DB-17頂板單元件1710.561310300017190其他散件橫梁加勁單件0.5t1.3、主要工程量統(tǒng)計及鋼箱梁分段方案見附件，附件由如下文件組成：A、烏魯木齊市外環(huán)快速路道路擴容改建工程C-2標段主線橋鋼箱梁分段施工方案B、烏魯木齊市外環(huán)

18、快速路道路擴容改建工程C-2標段KD1匝道鋼箱梁分段施工方案C、烏魯木齊市外環(huán)快速路道路擴容改建工程C-2標段KD2匝道鋼箱梁分段施工方案D、烏魯木齊市外環(huán)快速路道路擴容改建工程C-2標段KD3匝道鋼箱梁分段施工方案第二章 編制依據(jù)2.1 設計及施工圖紙及與業(yè)主單位簽訂的合同及相關文件。2.2 相關技術規(guī)范條例：公路橋涵施工技術規(guī)范JTJ041-2000鋼結構施工及驗收規(guī)范GB50205-2001鋼結構工程質量檢驗評定標準GB50221-95鋼橋制造通用技術條件TB/T2659.1-95鐵路鋼橋制造規(guī)范TB10212-98鐵路鋼橋保護涂裝TB/T1527-95第三章 總體施工計劃3.1、施工組

19、織機構及人員組成項目部組織機構圖如下:XXXX集團烏市東外環(huán)項目經(jīng)理部項目經(jīng)理項目書記 項目副經(jīng)理項目總工程師安全總監(jiān)物資部測量隊工程部質檢部計經(jīng)部安全環(huán)保部財務部綜合辦公部 設備部3.2、施工設備及工具序號設備名稱型號、規(guī)格數(shù)量投產(chǎn)時間技術性能制造廠家一主要設備1汽車吊80噸22汽車吊260噸23半自動切割機CG1-302普通上海氣焊機廠4吸入式焊劑烘干機YJJ-A-50011996.9普通溫洲焊接設備廠5半自動CO2氣體保護焊機NBC-400121992.2 普通天津電焊機總廠6直流手弧焊機GS-500SS42000.5普通上海電焊機廠7全站儀18水準儀2二工具1油壓千斤頂50t、10t、

20、10 2機械千斤頂32t43手動割炬44手拉葫蘆10t2三安全勞動保護用品1安全繩20400米2安全帶40副3滅火器84鼓風機65臨時護欄300米6臨時圍擋50塊四吊裝機具1卸扣32噸42鋼絲繩28x15米43鋼絲繩48x22米43.3、鋼箱梁制造安裝總體計劃考慮制造及安裝方便，在烏魯木齊市周邊選取場地建立項目部進行匝道鋼箱梁制造。按照鋼箱梁分段分別進行鋼箱梁KD1、KD2、KD3及主線橋的安裝。第四章 制造工藝方案4.1 鋼箱梁總體劃分方案4.1.1 結構要點本工程KD1匝道（Pd116 Pd118）為27.75+27.8m鋼箱梁，KD2匝道(Pd21 Pd23)為24.692+24.692

21、m鋼箱梁，KD3匝道(Pd324 Pd327)為29.314+51.5+41.5m鋼箱梁。KD1匝道(Pd118 Pd121)30+46+30.226m鋼箱梁。匝道梁為單箱室鋼箱梁，梁頂面寬8.3m，底寬4.5m，梁高1.7m，主線橋鋼鋼箱梁寬度為漸變結構，寬度為24.7735.55m，由五個互相獨立鋼箱體通過橫向加勁橫梁及頂板焊接而成，鋼箱體基本截面高1.7m，鋼箱梁位于橋梁曲線段，中心展開長74.68m，4.1.2、分段劃分原則及方案綜合考慮鋼箱梁廠內(nèi)制造、運輸、現(xiàn)場安裝等因素，并依照設計圖紙的要求，確定以下分段（塊）原則：匝道鋼箱梁考慮橫向分成3段（中間主箱體部分、左右懸臂），順橋向分段

22、長度16m左右，最大節(jié)段單元重量50t；主線橋分段考慮橫向同時分段的原則，橫向分段時，主箱體作為基本的分段單元，主箱體之間的頂板及橫向聯(lián)結梁均制作成單元件，左、右側懸臂與最外側主箱梁不分開，分段位置不設置在橋墩、跨中；4.1.3 單元件（部件）劃分方案根據(jù)鋼箱梁結構形式，制造時擬分成面板單元、底板單元、隔板單元（包含箱梁隔板及懸臂隔板）等。4.1.4制造重點及對策烏魯木齊市外環(huán)快速路擴容改建道路工程C-2標段鋼結構制作重點及相應工藝措施如下： 制作難點： 梁段組裝預拼線型與全橋成橋線型一致性； 相鄰梁段端口與加勁肋組裝的一致性； 梁段端口外形尺寸及梁段組裝焊接質量； 工藝保證措施： 制定合理的

23、焊接工藝，減少結構變形造成的誤差； 推廣應用先進的焊接方法，保證鋼箱梁的焊接質量； 設計合理的胎架和工裝，保證結構尺寸的一致性； 制定合理的裝配工藝，保證結構的安裝精度；根據(jù)該鋼箱梁設計特點，結合其它大型鋼箱梁橋制作經(jīng)驗，該橋鋼箱梁制作分為以下三個工藝階段單元件制作梁段組裝預拼鋼箱梁工地吊裝、焊接4.1.5制造工藝原則根據(jù)鋼箱梁結構形式、結合車間場地及設備配置，確定本項目鋼箱梁分段制造原則工藝：分段制造采用正造法，通過胎架及地樣線控制梁段組裝預拼裝線形與設計成橋線形一致；鋼箱梁制造采用橫向、縱向測量控制的方法；鋼箱梁制作過程中面板、底板、腹板長度方向余量端均留30mm余量，梁段匹配制造完成后，

24、根據(jù)橋梁線形、匹配數(shù)據(jù)切割余量。合攏段的面板、底板、腹板長度方向各留100mm余量，待工地架設時根據(jù)實際測量長度進行切割。制定合理的焊接工藝，減少結構變形造成的誤差。工藝補償量表：類 別名 稱量值（mm）頂（底）板縱向（工地）對接接頭間隙-6/個補償量+2/件腹板縱向補償量+2/件頂（底）板橫向對接接頭間隙（廠內(nèi)）0/個對接接頭間隙（工地）-6/個補償量+2/個根據(jù)每聯(lián)鋼箱梁的長度和特性、總裝場地規(guī)格，所有聯(lián)長均單獨全聯(lián)匹配制造。4.1.6 制造場地布置：本項目選擇烏魯木齊市內(nèi)一家工廠完成本項目鋼結構的拼裝、制造及涂裝工作，生產(chǎn)場地布置為并列兩跨20x80m廠房，每跨配有20t、10t龍門吊各

25、1臺，另有15mX80m板料及半成品堆放區(qū)，如下圖示意： 4.2鋼箱梁制造工藝流程4.2.1 編制依據(jù)及引用標準JTJ041公路橋涵施工技術規(guī)范TB10212鐵路鋼橋制造規(guī)范GB/T700碳素結構鋼GB/T714橋梁用結構鋼GB/T3077合金結構鋼技術條件GB/T1591低合金高強度結構鋼GB/T14977熱軋鋼板表面質量的一般要求GB/T5117碳鋼焊條GB10045碳鋼藥芯焊絲GB/T5118低合金鋼焊條GB/T14957熔化焊用鋼絲GB/T14958氣體保護焊用鋼絲GB/T5293碳素鋼埋弧焊用焊劑GB/T8110氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T12470低合金鋼埋弧焊用焊劑

26、GB/T3715陶質焊接襯墊JB3223焊條質量管理規(guī)程GB3323鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級GB11345鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級TB1558對接焊縫超聲波探傷GB/T985氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊坡口的基本形式和尺 GB/T986埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸GB8923涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB/T13288涂裝前鋼材表面粗糙度等級的評定SY/T0407涂裝前鋼材表面預處理規(guī)范TB/T1527鐵路鋼橋保護涂裝GB6484鑄鋼丸GB6485鑄鋼砂HG/T3668富鋅底漆GB1764漆膜厚度測定法GB7692涂裝作業(yè)安全規(guī)程涂漆前處理工藝安全GB/T928

27、6色漆和清漆漆膜的劃格試驗JB/T9188高壓無氣噴涂典型工藝GB/T5210涂層附著力的測定法，拉開法GB6514涂裝作業(yè)安全規(guī)程涂漆工藝安全4.2.2 材料采購及管理4.2.2.1、鋼材在本工程制造中所有材料均采用新購材料。采購鋼材，必須有廠家的出廠質量保證書。并按現(xiàn)行有關標準進行復驗。所使用的鋼板或型鋼，其材質和規(guī)格按設計要求進行采購，在特殊情況下，如需變更，將根據(jù)變更程序，在征得設計單位和監(jiān)理方同意后實施。本工程所使用的鋼材按照下表的規(guī)定和設計圖紙要求執(zhí)行：鋼 號標 準 名 稱標 準 號Q345qE橋梁用結構鋼GB/T714-2008 4.2.2.2、焊接材料焊接材料的種類和型號根據(jù)焊

28、接工藝評定試驗結果確定。選定焊接材料時按下表的規(guī)定執(zhí)行：焊接材料名稱標 準標 準 號手工電弧焊焊條碳鋼焊條GB/T5117-1995低合金鋼焊條GB/T5118-1995埋弧焊絲熔化焊用鋼絲GB/T14957-1994氣體保護焊絲氣體保護焊用鋼絲GB/T14958-1994CO2藥芯焊絲碳鋼藥芯焊絲GB10045-1995CO2實芯焊絲氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T8110-1995焊劑碳素鋼埋弧焊用焊劑GB/T5293-1985低合金鋼埋弧焊用焊劑GB/T12470-1990其中：CO2氣體純度大于99.5%，且含水量小于0.005%。所有的焊接材料必須有生產(chǎn)廠家的出廠質量保證書

29、，并按現(xiàn)行有關標準進行復驗，并保存檢查記錄備查。4.2.2.3、涂裝材料涂裝材料存放于專用倉庫中，配備有整套的消防設備。涂裝材料將注明使用期限，確保不使用過期的產(chǎn)品。按鋼箱梁涂裝工藝配備各涂層的涂裝材料，鋼箱梁的不同涂層盡可能選用同一廠家的產(chǎn)品。 4.2.4、鋼材復驗復驗項目、取樣數(shù)量、取樣部位及試驗方法如下：檢驗項目取樣數(shù)量取樣方法及部位試驗方法化學成分1個（每爐罐）GB/T222GB/T223拉伸1個GB/T2975GB/T229沖擊3個GB/T229GB/T229冷彎1個GB/T2975GB/T232表面逐張尺寸逐張鋼材成批驗收，每批由同一牌號、同一爐號、同一規(guī)格、同一軋制工藝的鋼材組成

30、，每批重量不大于60t。沖擊試驗結果不合格時，按GB/T17505有關規(guī)定進行復驗，其結果應符合技術條件。鋼材其它檢驗項目復驗應符合GB/T247和GB/T2101的規(guī)定按本技術條件復驗不合格，予以退貨。4.2.3 工藝性試驗準備本工程鋼結構制造前公司按JTJ041-2000 公路橋涵施工技術規(guī)范和本工程技術要求進行工藝評定試驗。以此確定適合工廠設備、人員、管理等方面的最佳工藝參數(shù)，鋼結構工程在實際制造中嚴格按工藝評定確定的參數(shù)作業(yè)。根據(jù)產(chǎn)品特征做必要的工藝性試驗，工藝性試驗主要內(nèi)容包括：精密切割工藝性試驗，不同構件的裝配、焊接性試驗等。這些工藝性試驗的目的是：獲取焊接收縮量的數(shù)據(jù)，研究焊接變

31、形的規(guī)律，探究其矯正的方法，考查主要幾何尺寸的控制精度，驗正工藝設計的合理性。通過工藝性試驗確保工藝設計更加合理，確保產(chǎn)品質量達到設計要求。4.2.3.1切割工藝評定試驗在鋼材加工之前，對鋼板進行火焰切割、等離子切割和半自動切割工藝評定試驗，考核切割邊緣的表面質量、硬度及零件切割精度，以確定切割參數(shù)、規(guī)范及零件切割補償量，指導施工。4.2.3.2焊接工藝評定試驗根據(jù)圖紙確定的結構規(guī)格、焊接節(jié)點型式，考慮焊接質量的主要影響因素，擬定焊接工藝評定任務書，報業(yè)主、監(jiān)理批準后進行焊接工藝評定試驗。公司根據(jù)焊接工藝評定試驗報告編制各種焊接工藝規(guī)程，規(guī)范焊接施工。4.2.3.3涂裝工藝評定試驗涂裝前按照國

32、家相關標準制備相應的涂裝工藝評定試樣、檢測其涂層外觀、涂層硬度、附著力、柔韌性等試驗。4.2.4 鋼材預處理鋼板在下料前,根據(jù)不同的板厚分別采用九輥和七輥校平機進行校平。保證板材平面度，消除板材軋制應力，為板單元制造平面度的保證奠定堅實基礎。鋼板、各種型材在鋼材預處理流水線上完成拋丸處理和噴涂車間底漆工作，拋丸要求達到Sa2.5級，噴涂無機硅酸鋅車間底漆一度，漆膜厚度2030m。4.2.5 放樣、下料4.2.5.1、放樣采用計算機三維放樣技術，用計算機輔助設計，建立三維模型，對鋼箱梁各構件進行準確放樣，繪制各構件零件詳圖，作為繪制下料、套料圖及數(shù)控編程的依據(jù)。根據(jù)制作工藝原則，通過模型采樣拆解

33、成單元，再將單元進一步拆解成零件。經(jīng)計算機數(shù)學放樣處理，獲得零件下料的精確理論尺寸，再根據(jù)接頭加工要求和焊接收縮量確定下料加工的工藝尺寸：下料工藝尺寸=理論尺寸+焊接收縮量+加工余量放樣模擬后，將精度制作技術運用于整個施工過程，從而確保本工程結構的 工藝性分析： 單元件劃分 焊接坡口設計 補償量確定依據(jù)： 焊接工藝性試驗 已制橋梁實測數(shù)據(jù) 零件加工要求 成組分析內(nèi)容： 零件下料方式 零件加工方式 梁段對零件的需求量 材料利用率分析： 數(shù)控下料零件由數(shù)控編程軟件自行分析非數(shù)控下料零件以AUTOCAD軟件面積比例為判斷依據(jù)， 對不符合條件的套料必須經(jīng)總工藝師批準才予通過。 制作滿足施工圖樣、標書及

34、規(guī)范的技術要求。4.2.5.2、下料下料前核對鋼材的牌號、規(guī)格、材質等相關資料，檢查鋼材表面質量。下料嚴格按工藝下料圖進行，保證主要構件受力方向與鋼材軋制方向一致。鋼板采用等離子或火焰切割下料，主要設備有火焰切割機P6000、數(shù)控等離子切割機CSF-6ED、半自動切割機。鋼板及大型零件的起吊轉運采用磁力吊具，T型肋等采用專用吊具起吊，保證鋼板及零件的平整度。4.2.6 零件加工及校正4.2.6.1、人孔加強圈成型加工橫隔板人孔加強圈 采用折邊機進行壓制，壓制時，需注意坡口的朝向。4.2.6.2、校正 鋼板采用九輥和十一輥校平機進行矯平； 切割后的零件，由于受熱不均引起的變形，采取在4000KN

35、油壓機上矯平，矯平時，環(huán)境溫度不宜低于-5； 當采取熱矯時，其加熱溫度應控制在600800；溫度降至室溫前，不允許錘擊鋼材； 零件矯正允許偏差符合規(guī)范要求。4.2.7 面底板（腹板）單元件制造流程1 檢查來料（零件號、外形尺寸、對角線、坡口、材質及爐批號）。 零件復查（以下同） 面底板劃線2 依據(jù)單元件制造圖的要求繪制單元件縱橫基準線、結構裝配線及端口檢查線等，劃線必須采用在計量有效期內(nèi)的量具。 縱肋組裝3 縱肋有U肋和扁鋼，如縱肋有撓度不直，不能強行組裝，應先矯正。應對線組裝，特別要控制端口及橫隔板處的組裝精度。 U肋與面底板焊接4 將單元件置于預變形亞船形搖擺焊接胎架上焊接，應按指定的焊接

36、規(guī)范參數(shù)、焊接順序施焊，以減少焊接變形。5 單元件變形用火焰矯正，矯正溫度控制在600800，自然冷卻，嚴禁過燒、錘擊和水冷。 單元件矯正單元件矯正6 標記應按要求打樣沖眼，標識應采用不易褪色的顏料或墨水筆。 標記、標識面底腹板單元件焊接：U肋與面板的角焊縫采用藥芯焊絲CO2氣體保護自動焊，焊絲直徑1.2mm，均采用預變形亞船形位置焊接胎架焊接，以有效控制焊接變形。其余角焊縫采用實芯焊絲CO2氣體保護自動焊。4.2.8隔板單元件制造流程(2)組裝、焊接人孔加強圈。3 裝焊挑臂承壓肋，校正。(1)橫隔板上平臺。4.2.9 鋼箱梁總裝及預拼裝制造2.9.1、總裝胎架制作梁段制造和預拼裝在總裝胎架上

37、采用全聯(lián)匹配制造的方式一次性完成。廠內(nèi)為該項目專門設置預拼裝生產(chǎn)線，胎架與基礎預埋件焊接形成剛體。根據(jù)梁段的重量、結構形式、外形輪廓、梁段制作預變形、設計線型、成橋預拱值等因素進行胎架的設計和制作，胎架結構有足夠的剛度，滿足承載鋼箱梁及施工荷載的要求，確保不隨梁段拼裝重量的增加而變形。在底板角點處設有角點位置控制模板，以便單元件準確定位。梁段組裝以胎架為“外部胎形”，以縱、橫隔板、端口角點控制裝置控制梁段形狀、空間尺寸的正確性。圖3.17a胎架區(qū)用全站儀配合，在地面上劃出供各單元件定位的（縱、橫向）標記線、錨固耳板中心線以及梁段中心線、角定位控制線等，這些標記線簡稱為地標。在胎架以外的鋼柱上設

38、置各單元件的高度定位基準標記線（即標高樣桿）。梁段組裝過程中，由各基準線控制各單元件和構件的空間位置，以保證鋼箱梁整體尺寸精度。4.2.9.2、總裝制造工藝流程1、底板上胎架。 定位基準底板單元件。 底板的縱、橫向定位基準線與地樣線上對應的線對齊。底板與胎架模板之間剛性連接固定（所有模板均需與底板連接，不得漏焊）。 兩個底板組合單元件之間用馬板連接固定（不焊接） 3、兩側腹板定位、點焊：根據(jù)地樣線2、封閉箱室的橫隔板單元件定位、點焊： 及底板上的腹板定位線確定腹板的位置。根據(jù)底板上的橫隔板定位線及腹板板邊線 (注:該腹板為空間錐面,不能先做成單元確定橫隔板單元件的位置。 件) 腹板定位完成之后

39、,再確定其上的加勁肋,并進行焊接.5、在面板和腹板上安裝臨時吊耳， 4、根據(jù)地樣線定位面板的位置。面板與 并對箱梁開口側進行加強。 面板之間用馬板固定。6、根據(jù)地樣線在分段面板上做出分段 7、將分段拆開，放置于臨時支墩上， 的縱、橫向定位基準線以及各種標記 裝焊其它相關附件。 點、端口檢查線、端口切割線等。 4.3、 鋼箱梁焊接方案4.3.1 擬定的焊接方法焊接方法由焊接工藝評定試驗進行確定，公司在焊接工藝評定試驗前，擬定的焊接方法見下表：序號焊 接 項 目埋弧自動焊CO2自動焊CO2半自動焊CO2陶質襯墊焊手工電弧焊1拼板接料2箱梁T形肋角焊縫3箱梁橫肋角焊縫4箱梁橫肋對接焊縫5橫隔板加勁肋

40、角焊縫6腹板加勁肋角焊縫7箱梁頂、底板縱縫對接8橫隔板對接焊縫9臨時吊點焊縫10工地環(huán)焊縫對接11工地縱向加勁肋對接12附屬設施焊接13定位焊縫4.3.2 焊接工藝評定試驗1、根據(jù)設計圖紙以及相關規(guī)范標準的要求擬定焊接工藝評定項目清冊，編制焊接工藝評定試驗任務書。經(jīng)公司有關部門和駐廠監(jiān)理審核認可后，開始正式的焊接工藝評定試驗，試驗合格后出具焊接工藝評定報告，送交業(yè)主邀請有關專家、設計院、監(jiān)理等進行評審。評審通過后我們再根據(jù)焊接工藝評定報告編制詳細的用于指導生產(chǎn)的焊接作業(yè)指導書。2、焊接工藝評定試驗按鐵路鋼橋制造規(guī)范TB10212-2009附錄C的要求執(zhí)行。3、全部焊接工藝評定試驗工作在工程開工

41、前完成。4、焊接工藝評定試驗方案見附件5 。4.3.3 焊接實施原則性要求為保證產(chǎn)品質量和工程進度，我公司將投入足夠的人員、設備，同時針對特殊的氣候環(huán)境對焊接施工提出了一系列的原則性要求，從人、機、料、法、環(huán)五個方面進行規(guī)定，加強管理，使全部的人員、設備、焊接過程處于良好的控制之中，以便保證焊接質量的穩(wěn)定性和統(tǒng)一性。1)焊接人員除持有CCS焊工合格證書或壓力容器焊工合格證書外，還將按照焊接方法（埋弧自動焊、CO2氣體保護焊、手工電弧焊）和不同的焊接位置（平焊、立焊和仰焊）分別進行培訓和考試，考試合格后發(fā)給上崗證。2)公司將委派持有二級以上的合格證件、并經(jīng)監(jiān)理工程師認可的無損檢驗專職檢測人員進行

42、焊縫無損檢測。3)焊接設備必須是完好設備，具有良好的調節(jié)功能，電流表、電壓表均在檢驗有效期內(nèi)。設備管理人員對焊接設備進行定期檢查，抽驗焊接時的實際電流、電壓與設備上的指示是否一致，以保證焊接設備處于完好狀態(tài)，對達不到焊接要求的設備及時進行檢修、更換。焊接設備使用的電源網(wǎng)絡電壓的波動范圍應小于7。焊接導線的截面長度應保證供電回路動力線壓降小于額定電壓的5，焊接回路電壓降小于工作電壓的10。焊接設備放置在通風、避雨（雪）的場所。4)焊接材料根據(jù)焊接工藝評定試驗結果確定。焊接材料進行首批復驗，實際生產(chǎn)中根據(jù)一定的批量，由質量檢驗部門隨機進行抽查復驗，以保證焊接材料質量可靠。焊接材料由專用倉庫儲存、按

43、規(guī)定烘干、登記領用。當焊劑未用完時，應交回重新烘干。烘干后的焊條應放在專用的保溫筒內(nèi)隨用隨取。CO2氣體保護焊的氣體純度應大于99.5，含水量小于0.005%。5)焊前預熱按以下規(guī)定進行：(1)當環(huán)境溫度低于5、相對空氣濕度80%、母材板厚24mm時以及無封底焊縫的坡口焊縫，焊縫兩側80100mm區(qū)域內(nèi)要求預熱，預熱溫度為80120。(2)經(jīng)焊接工藝評定試驗確定的預熱溫度按具體要求進行預熱。6)定位焊按以下規(guī)定進行：(1)定位焊焊縫長度為80100mm，間距400500mm，定位焊應距焊縫端部30mm以上，焊腳尺寸大于4mm且應小于1/2設計焊腳高度。(2)定位焊采用手工電弧焊或CO2氣體保護半自動焊，約束力大的定位焊縫焊前要求預熱，預熱溫度為100120。(3)定位焊不得存在裂紋、夾渣、氣孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出現(xiàn)開裂現(xiàn)象，須先查明原因，然后用碳弧氣刨清除原定位