石油樹脂廠料倉安裝施工方案

1、目 錄一、編制依據(jù).3二、工程名稱及概況.3三、施工準備.3四、施工工藝步驟及控制要求：.6五、料倉焊接.18六、質量保證措施：.19七、HSE 風險評價及削減措施：.21一、編制依據(jù)一、編制依據(jù)1.XX 公司石油樹脂廠造粒包裝系統(tǒng)隱患治理工程施工招標文件2.XX 公司石油樹脂廠造粒包裝系統(tǒng)改造可行性研究報告3.施工及驗收規(guī)范：石油化工鋁制料倉施工及驗收規(guī)范(SH3513-2000)。石油化工工程焊接工藝評定標準(SH3509-88)。鋁及鋁合金焊接技術規(guī)程(HGJ222-1992)壓力容器無損檢測 （JB4730.2-2005）石油化工施工安全規(guī)程(SH3505-1999)二、工程名稱及概況

2、二、工程名稱及概況1.1.工程名稱：工程名稱：XX 公司石油樹脂廠造粒包裝系統(tǒng)隱患治理工程。 2.2.工程概況：工程概況：本裝置新建 2 臺包裝料倉，由于缺乏設備圖紙等原因，料倉的材質和具體結構尺寸未知，根據(jù)我公司以往的施工經(jīng)驗，暫定包裝料倉主體材料鋁鎂合金，本方案根據(jù)相關規(guī)范及我公司以往的施工經(jīng)驗編制，具體施工時根據(jù)設備圖紙方案再作調整。三、施工準備三、施工準備 1 1、原材料檢驗、原材料檢驗料倉的主體、主要零部件及焊接所用材料應符合設計圖樣要求,并具有制造廠的出廠合格證或質量證明書。質量證明書應包括材料牌號、爐號、規(guī)格、化學成分、力學性能及供貨狀態(tài)等。鋁合金板的表面質量要求：板材表面應清潔

3、,不應有裂紋和氧化夾雜物；表面的麻點、凹陷、碰傷、擦傷、軋輥壓痕、深度不應超過板材厚度允許負偏差；板材表面在厚度偏差范圍內(nèi)的缺陷。鋁材及其零部件應分類,按規(guī)格尺寸分別放置在墊木上,嚴禁與碳鋼材料混堆和接觸。2 2、材料的運輸、堆放、材料的運輸、堆放鋁材的運輸、堆放過程中，避免與堅硬物體碰撞、摩擦，嚴禁與地面接觸，嚴禁與碳鋼材料混放，露天存放要遮蓋好，防止材料及半成品受潮。在運輸過程中，板間必須襯墊隔離紙，防止板間靜電擊傷。3 3、基礎驗收、基礎驗收料倉安裝前,應對基礎進行驗收,土建施工單位應提交基礎施工記錄外,基礎上還應標明基礎標高基準線和設備基礎的中心線。如設計要求對基礎作沉降觀測時,還應有

4、沉降觀測基準點.料倉基礎檢查驗收應按石油化工裝置設備基礎工程施工及驗收規(guī)范SH3510 的要求進行.復測基礎標高；復測基礎坐標位置；復測地腳螺栓分布圓直徑；復測地腳螺栓間距；檢查地腳螺栓垂直度及高度；檢查螺栓長度及螺紋保護情況。4 4、施工機具準備、施工機具準備卷板機 2 臺，用于滾制弧形帶板；刨邊機 2 臺，用于板材的坡口加工；剪板機 2 臺，用于下料。等離子切割機 2 臺，用于 32和 30的板材下料及開孔；無齒鋸 2 臺，用于措施用料中管材和型材的下料；手工鎢極交流氬弧焊機 20 臺，用于對接焊縫焊接;半自動氬弧焊機 3 臺，用于角焊縫焊接；直磨機 2 臺，角磨機機 4 臺，用于焊口焊前

5、處理；氣焊工具 2 套，用于措施用料中板材和型材的切割；角磨機（180 和 150）各 4 臺，用于等離子切割后氧化鋁的處理和殼體內(nèi)側焊道的打磨;電焊機 4 臺，用于臨時措施材料的焊接;氣泵 1 臺,用于料倉作整體氣密試驗;直徑 150 的膠皮錘、木錘及大錘，1-2 噸、3 噸及 5 噸規(guī)格的導鏈若干臺、自制吊板夾子 2 對、2 噸吊板夾子 1 對，2 噸卡環(huán)及 8 噸卡環(huán)各 4 對。8 噸吊車 1 臺；32 噸吊車 1 臺；50 噸吊車 1 臺； 8 噸板車 1 臺。鏟車一臺，壓路機一臺，自卸汽車一臺。5 5、其它準備、其它準備（1）平臺鋪設在料倉框架北側地面鋪設鋼板平臺（=16） ，用于料

6、倉組對施工；為保證焊接質量，在平臺組對位置搭設防風防雨蓬；框架北側平臺面積 256 平方米，具體位置見施工平面布置圖。（2）工裝準備自制 16 套型鋼脹圈，用于筒圈組對，并防止在焊接、吊裝運輸過程中筒節(jié)變形。脹圈采用【16 槽鋼，分 3 段成圈，采用 3 個 10T 螺旋千斤頂頂撐，漲圈制作后應具有良好的圓度。自制平衡梁，用于料倉組對和吊裝。（3）用于料倉吊裝的鋼絲繩外套膠管或纏繞足夠厚度的布，以免在吊裝過程中損傷鋁材，卡環(huán)外墊不銹鋼板，防止劃傷，碰傷鋁合金板材；自制酸堿槽套，159*6待定=14-18用于焊條氧化膜的化學清理。（4）樣板制作：在滾板前自制檢測料倉錐體、筒體、筒體對接縱縫棱角的

7、圓弧型內(nèi)樣板，用 =0.5mm 鍍鋅鐵皮，按料倉直徑及錐體弧度制作。自制對接環(huán)縫形成的棱角樣板，用長度不小于 300的檢查尺檢查，其值不得大于板厚的 1/10 加 2，且不得大于 5。四、四、施工工藝步驟及控制要求：施工工藝步驟及控制要求：1 1、料倉預制施工程序、料倉預制施工程序2 2、料倉現(xiàn)場組對施工程序、料倉現(xiàn)場組對施工程序施工準備平臺鋪設胎具、卡具、案臺制作大錐體成片焊接筒體下料、刨邊材料驗收滲透試驗內(nèi)焊縫磨平下錐體下料、刨邊附件下料小錐體室內(nèi)焊接滲透試驗上錐體接管安裝下吊裝段安裝上錐體制作滲透試驗設備找正基礎灌漿上下段組對焊接料倉清理封閉上吊裝段安裝焊縫磨平木腳手架搭設腳手工具拆除滲

8、透試驗下錐體制作現(xiàn)場平臺鋪設基礎驗收內(nèi)焊縫磨平下錐體接管安裝筒節(jié)制作上錐與筒節(jié)組裝內(nèi)焊縫磨平吊耳、加強圈、筋板安裝焊縫磨平筒節(jié)組對3 3、料倉制作、安裝、料倉制作、安裝由于料倉體積過大，每臺料倉分兩部分進行預制和安裝：一部分為下吊裝段（包括下錐體、基礎環(huán)板和最下一節(jié)筒圈、裙座） ，另一部分為上吊裝段（包括上部全部筒圈和上錐體） 。（1）料倉制作A、一般規(guī)定倉體筒節(jié)、倉頂或倉底的拼板展開長度不小于 500,寬度不小于 300,但錐體最小端長度除外。倉頂或倉底的任意焊縫之間的距離不得小于 100。倉頂或倉底錐體拼縫與相鄰倉體焊縫之間的距離不小于 100。B、下料筒體、上錐體、下錐體的下料應根據(jù)排板

9、圖進行,并應考慮材料焊縫收縮量。料倉排版圖詳見附圖。鋁板面上不得用洋沖打眼，應用不褪色記號筆進行標記。板材的切割采用剪板機。板材表面的局部缺陷應進行修磨,修磨深度不應超過板厚的負偏差,修磨后表面應平滑過渡。在吊裝過程中用于板材吊裝的鋼絲繩應外套膠管或纏布，卡環(huán)外墊鋁板板，防止劃傷，碰傷鋁合金板材。倉頂和倉底板尺寸的允許偏差應符合下表的規(guī)定:倉頂和倉底板尺寸允許偏差()項目允許偏差高度1.5弦長1.5對角線之差3筒體板的尺寸的允許偏差應符合下表的規(guī)定:項 目允許偏差板 長1.5板 寬10-260-802-3660-802-32-312-32對角線之差2長 邊2直線度短 邊1C、坡口加工坡口加工應

10、采用刨邊機進行加工，坡口形式和尺寸見下圖。設計圖紙有明確要求的應按設計圖紙進行加工。坡口加工應保證坡口角度，鈍邊均勻，保證坡口質量。加工后的坡口表面應平整,且無毛刺和飛邊。焊縫坡口形式和尺寸D、預制滾曲成型：筒體板的成型采用滾板機滾制，形成半殼體（見下圖所示） 。為防止卷制后的板材變形，卷板后配置卷弧胎具（與鋁板接觸處襯 =2的過濾布） ，卷板時用天車配合吊扶筒板，用樣板控制和檢查成型的弧度，卷好的板材放置在卷弧胎具上（與鋁板接觸處襯 =2的過濾布） 。料倉下錐體的成型，可采用卷板機將扇形板分塊卷制。筒體、倉裙板滾圓前，板端應利用鋼板襯布的胎具進行預彎，并用弦長不小于 250的樣板檢查圓弧度,

11、其間隙不得大于 1.5。滾壓成型的倉頂板,用弦長為 1.5 米的樣板檢查,其間隙不得大于 5.槽鋼【166000無縫鋼管76*6滾壓成型的倉底板,用弦長為 1.5 米的樣板檢查,其間隙不得大于 3.滾圓后的筒體板,用弦長為 1.5 米的樣板檢查,其間隙不得大于 3.下錐體預制：錐節(jié)組對應在鋼平臺上進行。鋁板與鋼平臺上接觸處應墊膠合板。組對前，應將構件的坡口及搭接部位污物、水及氧化層清除干凈。料倉錐體的制作考慮預制的錐節(jié)能否自由進出，對料倉的中錐體和小錐體采取整體預制，料倉的大錐體分三片進行預制。下錐體縱焊縫對口錯邊量:b0.1s 且 b3mm。環(huán)焊縫對口錯邊量允許偏差（）壁 厚允許偏差S6b2

12、5%S錐體制作允許偏差應符合下表：錐體制作允許偏差項 目上錐體下錐體直徑允許偏差810最大直徑和最小直徑之差1515表面局部凸凹量63全高允許偏差2525上、下錐體對接縱縫形成的棱角應在錐體高度 1/3、2/3 處取其 1/6 內(nèi)徑為弦長且不小于 300的內(nèi)樣板或外樣板檢驗，其值不大于板厚的 1/10 加 2，且不大于 5。對接環(huán)縫形成的棱角 E，用長度不小于 300的檢查尺檢查，其值不得大于板厚的 1/10 加 2且不大于 3。下錐體現(xiàn)場組裝：料倉大錐體的整體在現(xiàn)場焊接成型，錐段與錐段間的組對、焊接采用倒裝法在現(xiàn)場完成。每臺料倉的下錐體安裝一帶筒體板和裙座后，組成獨立的吊裝段。其組對和焊接程

13、序如下：將小錐體提起，先清潔坡口，進行小錐體和中錐體的組對，首先用夾具（在頂端和底端）固定，找正后點焊和焊接環(huán)焊縫。下錐體組裝：與下錐體相連的筒體預制。筒體與裙座組裝?；A環(huán)板、加強筋焊接在裙座上，待焊接檢驗合格后翻轉。錐段 1 直段預制。錐段 1 與錐段 1 的直段組裝。錐段 2 直段預制。錐段 2 組裝。錐段 3 預制。錐段 1 與錐段 2 組裝。錐段 1、2、3 組裝。筒體、裙座與下錐段組裝。組裝間隙要求：將預制后的基礎環(huán)板與裙座進行組對、焊接?；A環(huán)板應與裙座貼緊，局部間隙不應大于 3?；A環(huán)板與倉裙的垂直度偏差不大于基礎環(huán)板外徑的 1/100，切不大于 5，裙座與筒體的同軸度偏差不大

14、于 5，基礎環(huán)板與筒體的垂直度偏差不大于基礎環(huán)板外徑的 1/1000，且不大于 5。料倉的下錐體組裝的過程中應將除摻混管以外的接管安裝完畢。接管的中心線與設計中心線的偏差不得大于接管長度的 0.5/100，且不大于 3。接管的安裝位置偏差為 2，伸出長度允許偏差為3。接管法蘭面、人孔法蘭面相對與接管中心線的垂直度偏差不得大于法蘭外徑的 1/100，且不大于 3。環(huán)焊縫對口錯邊量允許偏差（）壁 厚允許偏差S10b10%S+1E、基礎環(huán)板和附件制作基礎環(huán)板的制作在機修廠電鍍車間進行，考慮整體不能運出廠房大門外，分兩段組對成型。運至現(xiàn)場將其整體焊接成型。加強圈、支撐圈、保溫圈預制后的圓度用弧形樣板檢

15、查,其樣板的弦長不應小于 1.5 米,任何部位的間隙均不得大于 3.加強圈、支撐圈、保溫圈預制后的平面度應放在平臺上檢查,其平面度偏差不得超過該預制件直徑或弦長的 3/1000,且不大于 10.加強圈、支撐圈、保溫圈預制后的最大直徑與最小直徑之差不應大于公稱直徑的 1/100，且不應大于 30?；A環(huán)板的加工應按設計圖樣預制,其允許偏差應符合下表,對接焊縫應打磨平整.支座環(huán)預制允許偏差 料倉內(nèi)徑 D1項目允差6000直徑允差s50（S 為板材厚度）8表面平面度m5最大直徑和最小直徑之差9b100+3-2寬度允差bb100+4-2厚度允差S0.1 S 且不大于3基礎環(huán)板的表面平面度用長度不小于

16、300的直尺檢查，m 為直尺與被檢平面的間隙。F、上錐體制作上錐體預制采用吊車加導鏈的方法，先將上錐體按排板圖展開下料預制點焊成平面，然后采用吊車，利用向上的吊力，錐體的自重和鋁板的彈性先起高而后上弧，內(nèi)收而合攏。在錐頂上部焊接吊耳，對口處焊接導鏈吊耳，在徐徐起鉤之后，視對口情況拉緊導鏈，使對口合攏，并利用上壓下頂?shù)姆椒ㄕ{整錯口和錯邊，待錯口和錯邊調整合格后點焊固定。上錐體焊接后，應在與上部筒節(jié)組對前將上錐體的接管開孔安裝完畢。預制好的錐體進行吊裝時，注意夾具與鋁板間墊一鋁板，以免損壞鋁板。縱焊縫對口錯邊量:b0.1s 且 b3mm。環(huán)焊縫對口錯邊量允許偏差（）壁 厚允許偏差S6b25%S上、

17、下錐體對接縱縫形成的棱角應在錐體高度 1/3、2/3 處取其 1/6 內(nèi)徑為弦長且不小于 300的內(nèi)樣板或外樣板檢驗，其值不大于板厚的 1/10 加 2，且不大于 5。對接環(huán)縫形成的棱角 E，用長度不小于 300的檢查尺檢查，其值不得大于板厚的 1/10 加 2且不大于 3。錐體制作允許偏差項 目上錐體下錐體直徑允許偏差810最大直徑和最小直徑之差1515表面局部凸凹量63全高允許偏差2525G、單個筒節(jié)制作筒節(jié)組對應在現(xiàn)場鋼平臺上進行。詳見下圖。筒節(jié)組對圖 為保證筒節(jié)組對的圓度和垂直度，在上部和下部設置漲圈。鋁板與漲圈接鋼平臺螺旋千斤頂10T墊不銹鋼板=2立柱漲 圈限位擋板槽鋼墊墩觸處襯不銹

18、鋼板（=2）或氈布。上部脹圈距離筒節(jié)上沿 100左右。漲圈中間用立柱將兩個漲圈連接為一體?？v焊縫組對間隙應符合下表要求：縱焊縫組對間隙板厚68-18組對間隙0.5-23-5縱焊縫對口錯邊量:b0.1s 且 b3mm。料倉單個筒節(jié)組對時，端面應在同一平面上，其板端錯口不應大于 1。單個筒節(jié)同一斷面上的最大直徑和最小直徑之差不應大于公稱直徑的 1%，且不大于 30。H、上錐體與筒節(jié)組對上錐體組對完畢后，為避免仰焊錐頂加強筋，應將上錐體翻轉使錐面向下，在上錐體內(nèi)側將上錐體板 16 等分，畫線后焊接錐頂加強筋。然后將上錐體和上筒節(jié)組對、焊接。錐體與筒節(jié)組對焊接完畢后，先焊接上錐與筒體的 12 塊筋板，

19、最后焊接上部加強圈、吊耳、支撐圈等。上筒節(jié)與上錐體組焊圖內(nèi)漲圈上吊裝段的組對利用倒裝法逐段組對各筒節(jié)。根據(jù)計算，利用 25 噸吊車和平衡梁吊起錐體與筒節(jié)段，逐節(jié)組對安裝到筒體的第 6 帶板，然后用 50 噸吊車逐節(jié)組對安裝，共安裝到筒體第十一帶板，完成上吊裝段的組裝。上吊裝段組裝：將預制好的筒節(jié)利用平衡梁進行吊裝，注意夾具與鋁板間墊一不銹鋼板，以免損壞鋁板，詳見下圖。在吊裝前筒節(jié)上部脹圈不應撤下。環(huán)焊縫組對間隙應符合下表要求：環(huán)焊縫組對間隙板厚68-18組對間隙0.5-23-5料倉筒節(jié)組對后應保證內(nèi)壁齊平。環(huán)縫焊接后，檢查焊縫焊接質量和筒節(jié)幾何尺寸是否符合規(guī)定要求，若有不符合要求處應進行矯正。

20、預制組焊筒節(jié)與筒節(jié)施工措施簡圖：鋼平臺螺旋千斤頂內(nèi)脹圈胎具縱焊縫內(nèi)漲圈胎具墊不銹鋼板臨時支柱縱焊縫松緊螺栓M30*300支柱槽鋼墊墩內(nèi)漲圈胎具環(huán)焊縫對口錯邊量允許偏差（）壁 厚允許偏差S6b25%S610b10%S+1筒體對接縱縫形成的棱角應用弦長 1/6 的內(nèi)徑，且不小于 300的內(nèi)樣板檢查其值不得大于板厚的 1/10 加 2，且不應大于 5。對接環(huán)縫形成的棱角E，用長度不小于 300的檢查尺檢查，其值不得大于板厚的 1/10 加 2且不大于 3。(2)上段與下段組對 在料倉上段和下段組裝時，應在內(nèi)外壁上按 0，90，180，270劃出 4 條組裝線和基準圓，作為整體組裝、安裝找正的依據(jù)，此

21、線應保留到料倉驗收以后。現(xiàn)場應在料倉基礎附近搭設臨時腳手平臺，以便于上段與下段的對口，內(nèi)側焊道應進行打磨處理。筒體的直線度允許偏差為不大于 20，直線度檢查是通過中心線的水平和垂直面即沿圓 0、90、180、270四個部位拉 0.5的細鋼線測量，測量的位置離縱焊縫的距離不應小于 100，當筒體厚度不同時，計算直線度應減去厚度差。倉體高度偏差不應大于設計高度的 0.4%，且不大于 30mm。料倉總高度之差不得大于設計高度的 0.5%，且不大于 60mm。(3)找正A、料倉的找正基準應符合下規(guī)列定:料倉底座環(huán)、支座環(huán)的底面標高應以基礎的標高基準線為基準。料倉位置及方位以基礎中心線為基準。料倉的垂直

22、度以料倉上 090180270處的方位線為基準.B、料倉找正應符合下列規(guī)定:找正應在同一平面上互成直角方向的兩個或兩個以上的方位進行。垂直度的調整和測量工作應避免在一側受強陽光照射或風力大于 4 級的條件下進行。應用調整墊鐵的方法進行找正,不得用緊固地腳螺栓及局部加壓的方法進行找正。螺母與墊圈、墊圈與設備底座間的接觸應良好,地腳螺栓的緊固應均勻對稱。找正完畢,應將墊鐵焊牢.料倉找正后,其安裝的允許偏差應符合下表的規(guī)定:料倉安裝的允許偏差檢查項目允許偏差()中心線位置10標高5垂直度料倉總高度的 1/1000,且不大于 30方位沿底座環(huán)支座環(huán)圓周測量,不大于 15C、墊鐵位置應符合下列規(guī)定:單個

23、料倉基礎預埋 2840 個地腳螺栓，每個地腳螺栓的兩側各放一組墊鐵, 墊鐵組應靠近地腳螺栓,并應設置在立筋下面。使用墊鐵找平時,應符合下列要求:斜墊鐵成對使用,搭接長度不應小于全長的 3/4，斜度為 1/20-1/10；每組墊鐵的塊數(shù)，一般不宜超過四塊且不少于兩塊，墊鐵組的高度宜為50-100，墊鐵組最上部為一塊鋁墊鐵，其尺寸與平墊鐵相同每一組墊鐵應放置平穩(wěn)，接觸緊密，墊鐵應露出底座外緣 10-20，伸入底座環(huán)的長度應超過倉裙。(4)灌漿由于料倉安裝后倉裙內(nèi)壁形成一個封閉環(huán)，無法支設內(nèi)模板，必須在料倉下吊裝段就位前在料倉基礎環(huán)內(nèi)側制作水泥擋偃，避免灌漿時的混凝土漿料流失，采用墊鐵找正完成后，在

24、料倉基礎環(huán)支設外模板，采用無收縮、微膨脹水泥灌漿完成。(5)打磨料倉焊縫打磨應在焊縫質量檢查合格后進行。下列焊縫應打磨至與母材齊平：被支座、裙座、補強圈、墊板、加強圈、保溫圈、加強板等覆蓋的焊縫；底座環(huán)、支座環(huán)下方焊縫；筒體、上、下錐體內(nèi)側焊縫。五、料倉焊接五、料倉焊接1、焊接環(huán)境：焊接環(huán)境應符合下列規(guī)定，否則應采取有效措施方可施焊。（1）非雨、雪天氣；（2）風速不大于 2m/s；（3）相對濕度不大于 90%；（4）環(huán)境溫度不低于 5。2、焊前檢查（1）焊前應檢驗并確定所焊部件的化學成分及力學性能。（2）焊前應檢驗并確定所用焊絲的化學成分及力學性能。（3）焊前應檢驗并確定所焊部件及焊接坡口的結

25、構尺寸符合圖樣要求。3、焊前清理（1）焊絲、墊板、坡口及坡口兩側各 50范圍內(nèi)應進行表面清理。油污應用丙酮或四氯化碳去除，氧化膜應使用化學清洗或機械方法去除。經(jīng)化學清洗后，不得有水跡或堿跡，否則應再次清理。（2）化學清洗順序及方法：A、用丙酮等有機溶劑清洗除油。B、用 NaOH 溶液堿洗。溶液濃度：5-10%，溫度：50-60，堿洗時間：4-5分鐘。C、用清水進行沖洗。D、用 HNO3 溶液進行中和鈍化。溶液濃度：25-30%，溫度：室溫，中和鈍化時間：1-3 分鐘。E、再用清水進行沖洗。F、用無油壓縮空氣吹干或室溫下干燥。4、清理好的焊件與焊絲在焊前應防止污染，并在 8 小時之內(nèi)施焊，否則應

26、再次清理。5、焊接采用鎢極氬弧焊。手工鎢極氬弧焊應采用交流電源。6、鎢極氬弧焊宜采用是鈰鎢棒。鎢極的最大允許電流應符合 SH3513-2000 中的表 3.5.6 的規(guī)定。7、用于焊接的氬氣純度不低于 99.96%，含水量不得大于 50mg/m3。8、所焊部件采用鎢極氬弧焊時，當焊件厚度大于或等于 10時，焊前應預熱至 100-150。9、焊接時，宜采用分段退步焊和均勻對稱焊等方法，以減少焊接變形。10、定位焊時，焊材與焊接工藝應與正式焊接相同。焊縫若發(fā)現(xiàn)裂紋等缺陷應清除后重焊。11、多層焊時，層間溫度應控制在 150以下。12、焊縫的打磨（1）焊縫的打磨應在焊縫的質量檢查合格后進行。（2）料

27、倉筒體內(nèi)所有對接焊縫內(nèi)側面均應打磨平整光滑，并與母材平齊且光滑。12、焊縫的檢驗（1）焊縫的外觀檢查A、所有焊縫均應平滑過度。不允許有裂紋、夾渣及熔合性飛濺，咬邊深度不得大于 0.5，咬邊總長不得超過該焊縫的 10%，且小于 100。B、對接焊縫表面不允許有凹陷。（2）焊縫的檢測按圖紙要求進行進行滲透（著色）檢測，檢驗結果級為合格。（3）經(jīng)檢驗不合格的焊縫必須返修，返修后必須重新檢驗。（4）同一部位返修的次數(shù)不得超過 2 次。否則須有施工單位技術負責人批準，并將返修情況記入交工資料。六、六、質量保證措施：質量保證措施：1、建立完善的質量保證體系，并使之正常運行。2、鋁鎂合金板的硬度很低，施工過

28、程中極易產(chǎn)生劃痕，這就要求不能使硬質物件直接與鋁合金板接觸，施工平臺和胎具上要用木板、木方或過濾布襯墊，敲擊時只能用木榔頭打擊。3、由于一般鋁料倉直徑大、接管比較復雜，鋁合金焊接容易產(chǎn)生缺陷。因此在鋁料倉的施工中，特別要注意以下幾點：（1）料倉直徑大、高度高，現(xiàn)場吊裝機具需慎重選擇。鋁料倉直徑大、高度高，上下都為錐體，為了便于制作和安裝，將鋁料倉分為兩段進行預制，均采用倒裝法。（2） 鋁合金的硬度極低，施工過程中極易產(chǎn)生劃痕。（3）鋁合金極易與空氣中的氧親和，使鋁合金表面總有一層難熔的氧化鋁薄膜，這樣焊接過程中金屬表面及熔池上的氧化鋁薄膜會阻礙焊件之間的良好結合，易形成灰渣，并且氧化鋁還吸附了

29、較多的水份，焊接時使焊縫形成氣孔。為解決以上問題，決定采用手工鎢極雙面氬弧焊。 交流弧焊電源 。并選擇合理的工藝參數(shù)以改善焊縫成型，增強抗氣孔的能力，并保證焊接線能量。（4）合金元素鎂的熔點低于鋁的熔點。它突出的特點是化學性質極為活潑，在高溫下它與氧反應最為敏感。并且它的蒸發(fā)溫度又比較低，僅有 1107。由于鎂在高溫下蒸發(fā)和氧化作用，不僅會使焊縫金屬造成一定程度的過燒，而且會生成一定數(shù)量的氧和氫，增加了產(chǎn)生氣孔的機會。（5）料倉板材線膨脹系數(shù)比鐵大，而其凝固時的收縮率比鐵大兩倍，因此焊接變形較大且不易控制，還可能產(chǎn)生裂紋。 （6）鋁及鋁合金由固態(tài)變?yōu)橐簯B(tài)時，沒有顯著的顏色變化，焊工不易掌握焊接

30、的溫度，焊接熔化了還未覺察，這樣會使金屬塌陷或下漏，或者在未形成熔池時就加入焊絲，容易產(chǎn)生氣孔或未焊透現(xiàn)象。（7）鋁鎂合金的熱導率和比熱比鐵大，接近兩倍，這要求焊接時用大功率、能量集中的焊接熱源，對于較厚焊件還要進行焊前預熱。（8）鋁及鋁合金由液態(tài)凝固時，氫的溶解度急劇下降，極易形成氣孔。（9）鋁及鋁合金焊接時相對濕度應不大于 80，環(huán)境溫度應不低于 5，還應有防風防雨措施。（10）對焊接件坡口用磨光機打磨平整，并用不銹鋼絲刷將坡口邊緣 30內(nèi)打出金屬光澤，焊前坡口再用刮刀刮幾次，直到徹底清除氧化膜和油污和水，如果坡口處理后 8 小時之后再焊接，焊接前則需再次處理。（11）對于焊絲則采用化學清

31、洗法清除氧化膜：用 70濃度為 10的 NOH溶液浸泡 1 分鐘，接著用 15的 HNO（常溫）浸泡 2 分鐘左右后用清水洗凈，再使其干燥，處理后的焊絲需在 8 小時內(nèi)用完，否則需再次處理。（12）對于厚度 12的板，焊前對焊件要進行預熱，以補償鋁合金導熱快而散失的熱量，并能驅除焊件表面可能遺存的水汽，油污。預熱的溫度為200300，預熱溫度應謹慎掌握，不能高出規(guī)定溫度，否則會使焊件向下塌陷，還會使焊接熔池增大，液態(tài)鋁粘度降低，在電弧作用下，產(chǎn)生特殊振動，結果焊縫表面形成很大的波紋，使焊縫表面成型不好。（13）縱縫焊接時設置引弧板和收弧板。熄弧時焊槍從工作件上漸漸提起，并繼續(xù)送絲使弧坑填滿，然

32、后把溶池做成尾巴形，同時關掉焊槍操作開關，但焊槍不能立即撤離，須待焊縫收弧區(qū)冷后再撤離，以使這片區(qū)域繼續(xù)得到氬氣的保護。 4、工裝卡具應裝在外壁上，拆除工裝卡具時，不得損傷母材，否則應進行修補，并打磨平滑。5、 滾制完的壁板一定要放置在壁板胎具上，以防止壁板變形。6、施工圖中未標注的角焊縫高度應按較薄焊件厚度，筒體及錐體內(nèi)所有的焊縫應在其內(nèi)表面磨平，保證內(nèi)表面的光滑。7、應盡量避免在焊縫及其邊緣開孔。 8、接管法蘭面應分別垂直于筒體或接管的中心線，安裝法蘭時，嚴格按照圖紙管口方位施工。9、現(xiàn)場焊接為保證焊接環(huán)境適宜，用篷布在施工平臺四周設置 5高的防風墻。10、 料倉焊接過程中，應分段進行煤油滲漏試驗，即將焊縫能夠檢驗的一面清洗干凈，涂以自沾漿，待干后，在焊縫另一面涂以煤油，使表面得到足夠的浸潤，過半小時以后檢查，白粉表面不應有油漬。11、應避免機械損傷，在制造安裝過程中如有機械損傷，應進行修磨，修磨深度不應超過板厚的負偏差，修磨后表面應平滑過渡。七、七、HSE 風險評價及削減措施：風險評價及削減措施：1.1.危害識別：危害識別：1）可能造成火災和爆炸的主要危險源：A、施工過程中使用的易燃物、助燃物，如防腐材料、氧氣、乙炔等遇到明火也可能發(fā)生火災爆炸