PP工藝焊接方案

1、中煤榆橫煤化工項(xiàng)目一期()工程30萬噸/年聚丙烯裝置安裝工程 工藝管道焊接方案目 錄一、編制依據(jù)1二、概述1三、施工程序1四、管道焊接2五、焊接檢驗(yàn)11六、焊后熱處理12七、焊接質(zhì)量保證措施14八、HSE管理16一、編制依據(jù)1、中煤陜西榆橫煤化工項(xiàng)目聚丙烯裝置工藝管道施工圖紙及施工說明；中煤陜西榆橫煤化工有限公司的有關(guān)規(guī)定程序；2、工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50235-2010；3、石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范SH3501-2011；4、現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50236-2011；5、石油化工低溫鋼焊接規(guī)程 SH.T3525-2004；6、石油化工

2、異種鋼焊接規(guī)程 SH3526-2004；7、壓力管道安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程 TSGD0001-2009；8、特種設(shè)備焊接操作人員考核細(xì)則TSG002-2010;9、中國(guó)石化集團(tuán)第五建設(shè)公司焊接工藝評(píng)定及焊接指導(dǎo)作業(yè)書。二、概述中煤陜西榆橫煤化工項(xiàng)目聚丙烯裝置工藝管道分為界區(qū)總體（00）、原料供應(yīng)和凈化單元(10)、反應(yīng)單元（40）、樹脂脫氣和放空氣回收單元(50)、添加劑及擠壓造粒單元（70）、產(chǎn)品摻混和貯存單元(80)、裝置輔助區(qū)(90)、變配電所現(xiàn)場(chǎng)機(jī)柜室（98），工藝管道的施工由我公司進(jìn)行施工。工藝管道總數(shù)量約為30000多米，主要材質(zhì)有：20、20（GALV）、A106 GR.B、A106-

3、B OR A53-B、API-5L B 、A53 B、ASTM A333 Gr.6、ASTM A671-CB（CC）60、ASTMA312 TP304/304L等，針對(duì)本裝置內(nèi)易然、易爆、高溫、高壓介質(zhì)較多的特點(diǎn)，小于等于DN50管道采用氬弧焊，大于DN50的管道采用氬電聯(lián)焊，承插焊管道采用手工電弧焊的方法，對(duì)工藝管道施工時(shí)質(zhì)量要求高，因此工藝管線的焊接工作必須嚴(yán)格按照規(guī)范、業(yè)主及總包和本方案的要求執(zhí)行。三、施工程序?qū)彶楹附庸に囋u(píng)定、審查焊接工藝評(píng)定指導(dǎo)書審查施工人員資質(zhì)、審查焊接材料報(bào)驗(yàn)坡口檢查工藝管線組對(duì)重新打磨組對(duì)及定位施工焊接外觀檢查無損檢驗(yàn)定位焊前預(yù)熱施工焊前預(yù)熱焊后熱處理硬度檢查驗(yàn)

4、收返修注：凡標(biāo)有符號(hào)的工序均根據(jù)具體技術(shù)要求進(jìn)行施工。 凡標(biāo)有符號(hào)的工序?yàn)橥z點(diǎn)，待檢查或?qū)徍撕细窈蠓娇蛇M(jìn)入下一道程序。四、管道焊接4.1 材料檢查驗(yàn)收及焊工資質(zhì)4.1.1焊接材料管理(1).入庫驗(yàn)收管理焊接材料質(zhì)量證件標(biāo)明的批號(hào)、名稱、規(guī)格型號(hào)等必須與實(shí)物標(biāo)記相符。經(jīng)驗(yàn)收合格的焊接材料，檢驗(yàn)員應(yīng)以質(zhì)量證件自編號(hào)為標(biāo)記內(nèi)容，逐件箱作實(shí)物標(biāo)記。按照標(biāo)識(shí)方案的規(guī)定格式掛牌標(biāo)識(shí)。(2).焊材庫管理焊材庫的貯存室密封性能必須良好，并配備空氣除濕機(jī)，溫濕度計(jì)，必須時(shí)還應(yīng)配電加熱器等保溫器具。室內(nèi)相對(duì)溫度應(yīng)控制在60以下，溫度應(yīng)控制在攝氏度以上。焊材庫的烘烤室應(yīng)配備高溫和恒溫烘箱。保管員烘烤焊條應(yīng)認(rèn)真填寫

5、烘烤記錄。材料負(fù)責(zé)人對(duì)焊材質(zhì)量管理情況每周審核一次，發(fā)現(xiàn)問題要及時(shí)處理。(3).焊材保管與烘烤庫房?jī)?nèi)焊材應(yīng)按質(zhì)量證件自編號(hào)分開存放，存放在離地300以上，焊材堆碼高度不得超過5包。所有的焊條都要烘烤才能發(fā)放，并做好焊條烘烤記錄，在烤箱內(nèi)的焊條不能超過烤箱容量，焊條的烘烤溫度和時(shí)間應(yīng)按焊條烘烤曲線圖進(jìn)行控制，如有特殊要求，應(yīng)遵照焊接工程師的書面通知要求執(zhí)行。在高溫和恒溫烘箱內(nèi)的焊條，一定要有標(biāo)識(shí)。退回焊條進(jìn)行二次烘焙應(yīng)做好記錄；經(jīng)二次烘焙未用完的焊條，其使用范圍由焊接工程師確定。(4).焊條的發(fā)放與回收a.沒有烘烤的焊條一律不能發(fā)出。b.由質(zhì)量部提供合格焊工名單和焊接范圍，存放在焊條烘烤員。c.

6、焊條烘烤和發(fā)放時(shí)一定要核對(duì)規(guī)格、型號(hào)和色標(biāo)，防止發(fā)錯(cuò)。d.焊條的發(fā)放必須先經(jīng)承包商工程師簽字后，項(xiàng)目部本專業(yè)專職工程師（技術(shù)部提供簽字權(quán)名單）在焊材發(fā)放記錄上簽字，方可發(fā)放。e.焊工領(lǐng)取焊條時(shí)必須使用合格的焊條保溫筒；同一焊條保溫筒內(nèi)不得裝入兩種或兩種以上不同牌號(hào)的焊條。f.焊條的發(fā)放必須按發(fā)多少根焊條，回收多少根焊條頭的原則進(jìn)行發(fā)放。g.每個(gè)焊工普通碳鋼焊條每次發(fā)放數(shù)量不得超過5公斤。合金鋼或不銹鋼焊條每次發(fā)放數(shù)量不得超過3公斤，適量領(lǐng)取，剩余焊材必須當(dāng)日退庫。h.回收的焊條必須單獨(dú)存放，且有明顯的標(biāo)識(shí)；焊條重復(fù)烘烤的次數(shù)不得超過2 次。所有焊條、焊絲必須有有制造廠的質(zhì)量證明書和產(chǎn)品合格證。

7、并經(jīng)報(bào)驗(yàn)審批。4.1.2 所有管子、管件必須有制造廠的質(zhì)量證明書和產(chǎn)品合格證以及無損檢測(cè)報(bào)告，并經(jīng)外觀檢查無劃痕 、無裂紋、夾渣、 折疊、 重皮、 砂眼、 針孔和超過壁厚允許偏差的局部凹坑。4.1.3凡參加本裝置管道焊接工程的焊工，必須經(jīng)考試合格并具有國(guó)內(nèi)同類材料焊接的合格證，焊工應(yīng)根據(jù)持有合格證中的合格項(xiàng)目承擔(dān)相應(yīng)的管材焊接任務(wù)，并經(jīng)業(yè)主技能考試合格后才能上崗操作，無證焊工嚴(yán)禁上崗。4.2 焊前準(zhǔn)備4.2.1焊條的烘烤要求如下：1）烘箱與保溫箱應(yīng)有溫度自動(dòng)控制儀，烘烤溫度允許偏差為±10。測(cè)溫儀表應(yīng)經(jīng)檢定合格，并在有效期內(nèi)；2）烘箱內(nèi)的焊條宜分格堆放，每格疊放35層；并配有明確的材

8、質(zhì)標(biāo)識(shí)牌。3）焊條烘烤時(shí)，升溫和降溫的速度應(yīng)緩慢，升溫速度不宜超過150/h，降溫速度不宜超過200/h；4） 不得將冷態(tài)焊條突然裝入高溫工作的烘烤箱內(nèi)，也不得將高溫的焊條從烘烤箱中取出任其迅速冷卻。應(yīng)隨烘烤箱冷卻到200后取用或迅速移入保溫箱內(nèi)存放；5） 不同烘烤溫度要求的焊條，不得在同一烘烤箱內(nèi)同時(shí)烘烤；6） 烘烤合格的焊條應(yīng)及時(shí)放入恒溫箱內(nèi)，盡量短時(shí)間內(nèi)隨烤隨用。且不易多次重新烘烤。經(jīng)烘烤合格但未使用或已發(fā)放未用完的焊條，在常溫下擱置4h以上，下次使用前應(yīng)重新烘烤；同一焊條的烘烤次數(shù)不應(yīng)超過三次；7） 低氫性電焊條應(yīng)按產(chǎn)品說明書或焊接作業(yè)指導(dǎo)書的要求進(jìn)行烘烤；8） 酸性焊條的烘烤溫度為1

9、50200，烘烤時(shí)間為1h，如果焊條受潮，其烘烤溫度宜為250，烘烤時(shí)間不應(yīng)少于1.5h；4.2.2焊絲使用要求如下：1） 焊絲在使用前，應(yīng)用砂布徹底清除表面的鐵銹，并用丙酮或酒精等易揮發(fā)溶劑清除油污，再用白布將表面擦拭干凈；2） 焊絲分段使用時(shí)，應(yīng)先用無標(biāo)記的一段，后用有標(biāo)記的一段，主要是為了不同焊絲間的區(qū)分；3）使用鎢極氬弧焊宜用鈰鎢棒；使用氬氣的純度應(yīng)在99.95以上；4.2.3焊接環(huán)境1）施焊環(huán)境溫度應(yīng)能保證焊件焊接所需的足夠焊接溫度及焊工技能不受影響；2）施焊作業(yè)應(yīng)有足夠的空間，以滿足焊工作業(yè)的需要；3）手工電弧焊接時(shí)，當(dāng)風(fēng)速超過8m/s時(shí)，不搭設(shè)防風(fēng)棚不得焊接；4）氬弧焊接時(shí)，當(dāng)風(fēng)

10、速超過2m/s時(shí)，不搭設(shè)防風(fēng)棚不得焊接；5）焊接電弧1m范圍內(nèi)環(huán)境的相對(duì)濕度不得大于90；6）雨雪環(huán)境中不采取防雨防雪措施應(yīng)停止施焊；7）當(dāng)環(huán)境溫度低于0時(shí)，無預(yù)熱要求的焊接接頭，在始焊處100mm范圍，應(yīng)預(yù)熱到15以上；預(yù)熱范圍應(yīng)為坡口中心兩側(cè)各不小于三倍壁厚的區(qū)域；預(yù)熱時(shí)應(yīng)在坡口兩側(cè)均勻進(jìn)行，內(nèi)外熱透并防止局部過熱；加熱區(qū)100mm范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫；8）由于榆林地區(qū)3、4、5月大風(fēng)、揚(yáng)沙天氣較多，在此三個(gè)月內(nèi)現(xiàn)場(chǎng)焊接時(shí)必須在防風(fēng)棚中進(jìn)行。4.2.4焊條的領(lǐng)用與發(fā)放管理1）焊條領(lǐng)用單必須專業(yè)焊接工程師簽字并確認(rèn)焊材和母材的正確性，焊工必須持簽字的焊條領(lǐng)用單；2）焊接工程師要提前通知焊條烘烤員

11、要用的焊條和數(shù)量，以備烘烤員做好焊條烘烤工作；3）焊工必須拿焊條頭領(lǐng)取相應(yīng)根數(shù)的焊條；4）焊條烘烤員嚴(yán)格按照專業(yè)焊接工程師簽字的焊條領(lǐng)用單發(fā)放焊條和焊絲。4.2.5所有焊接按經(jīng)過報(bào)批合格的焊接工藝評(píng)定方法進(jìn)行。焊接施工前應(yīng)根據(jù)管道材質(zhì)及規(guī)范規(guī)定，選擇合適的焊接工藝評(píng)定，對(duì)于特殊材質(zhì)需進(jìn)行焊接試驗(yàn)，做出焊接工藝評(píng)定報(bào)告。(焊接工藝評(píng)定另報(bào))母材1母材2選用焊絲選用焊條焊接工藝評(píng)定(WPS)編號(hào)A312 TP304/304LA312 TP304/304LH00Cr21Ni10A002H2009-33ASTM A 358-304/304LASTM A358-304/304LH00Cr21Ni10A0

12、02H2009-33ASTM A333 GR.6ASTM A333 GR.6TIG-80Ni1TN-1(W506Ni)H2006-02ASTM A671-CC60ASTM A671-CC60TIG-80Ni1TN-1(W506Ni)H2006-02ASTM A671-CB60ASTM A671-CB60TIG-80Ni1TN-1(W506Ni)H2006-0220#(多種標(biāo)準(zhǔn))20#(多種標(biāo)準(zhǔn))H08Mn2SiAE4315,J427H2007-16A106-B OR A53-BA106-B OR A53-BH08Mn2SiAE4315,J427H2007-16A106-GR.B OR A53-

13、BA106-GR.B OR A53-BH08Mn2SiAE4315,J427H2007-16A106 GR.BA106 GR.BH08Mn2SiAE4315,J427H2007-16API 5L GR.BAPI 5L GR.BH08Mn2SiAE4315,J427H2007-16Q235BQ235BH08Mn2SiAE4315,J427H2007-164.2.6工序之間應(yīng)嚴(yán)格自檢，互檢，確認(rèn)上一工序合格后辦理交接手續(xù)，每名焊工施焊后，應(yīng)打上代號(hào)，管道的焊縫焊接應(yīng)填寫焊接記錄。4.2.7焊條應(yīng)使用前進(jìn)行烘烤，焊條在使用中必須保持干燥。焊條要按烘烤說明嚴(yán)格烘烤，烘烤參數(shù)見下表：焊條牌號(hào)烘烤溫度烘烤

14、時(shí)間(h)存放溫度J427350-4001150A002150-2001100TN-1(W506Ni)350-4002150注:存放時(shí)間不能超過6周，要邊用邊烘烤，重復(fù)烘烤次數(shù)一般不超過2次4.2.8嚴(yán)格焊條管理制度，當(dāng)天使用不完的焊條及時(shí)返庫。4.2.9焊絲只要保持清潔，不需任何特殊處理，可從焊絲筒中拿出后直接用，若有受潮可在100左右溫度下去潮即可. 焊絲表面應(yīng)無油污、銹蝕、油漆和水分，焊材發(fā)放要按“焊材領(lǐng)用限額卡”執(zhí)行，焊條要裝保溫筒，現(xiàn)場(chǎng)隨用隨取，同一焊條保溫筒內(nèi)要存放同種牌號(hào)，同種規(guī)格的焊條。焊工領(lǐng)用焊條時(shí)必須攜帶保溫筒，否則庫管員可拒絕發(fā)放。4.2.10焊接前，應(yīng)由工藝管線工程師對(duì)

15、施工人員做好工藝管線的交底工作，避免施工人員在施工的過程中出現(xiàn)誤領(lǐng)管件或誤用焊接材料。4.3管道切割4.3.1針對(duì)本裝置工藝管線對(duì)清潔度要求高，為確保管道安裝后系統(tǒng)試壓、沖洗、吹掃的順利進(jìn)行，管道切割前后，要求對(duì)每根管子進(jìn)行內(nèi)部清潔，要求清理出管道內(nèi)部的鐵銹及其它臟物：1）公稱直徑大于或等于600mm的管道，可進(jìn)入管內(nèi)進(jìn)行人工清掃或擦拭；2）公稱直徑為200550mm的管道，可用弧形板夾破布拖掃，同時(shí)用木錘敲打管壁；3）公稱直徑為50200mm的管道，可用綁有破布、毛刷的鐵絲(不銹鋼管道除外)在管內(nèi)反復(fù)拖拉至干凈；4）公稱直徑小于50mm的管道，用壓縮空氣進(jìn)行吹除；4.3.2管道預(yù)制加工按照經(jīng)

16、審查確認(rèn)的設(shè)計(jì)管段單線圖進(jìn)行施工；4.3.3管道預(yù)制下料前，施工人員要對(duì)采用的管子及管件的材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)及數(shù)量與施工圖紙進(jìn)行核對(duì)，確認(rèn)無誤后進(jìn)行先進(jìn)行標(biāo)識(shí)移植工作，完成后方可切割下料；4.3.4鍍鋅管和公稱直徑小于或等于100mm的中、低壓鋼管，要求采用機(jī)械（切割機(jī)）切割；4.3.5不銹鋼管應(yīng)采用機(jī)械或等離子切割后，用砂輪機(jī)切割或修磨時(shí)，砂輪片要求專項(xiàng)專用，嚴(yán)禁不銹鋼與碳鋼打磨交叉使用；4.3.6碳素鋼及合金鋼管在使用氧乙炔火焰切割時(shí)，必須保證尺寸準(zhǔn)確和切面平整；4.3.7管子切割后的切口表面不得有裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口，切割產(chǎn)生的氧化鐵、熔渣、鐵屑要及時(shí)打磨干凈；4.3.8切口端面傾

17、斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1，且不得超過3mm。4.4管道坡口加工4.4.1加工表面應(yīng)平整，不得有裂紋、重皮、毛刺及凹凸縮口；切割表面的焊渣、氧化鐵、鐵屑等應(yīng)予以清除；4.4.2端面傾斜偏差為管子外徑的1，但不得超過2mm；坡口的尺寸和角度應(yīng)符合要求；4.4.3焊接坡口兩側(cè)的壁厚差值大于下列數(shù)值時(shí)，應(yīng)按下圖所示要求加工坡口：1)SHA級(jí)管道、SHD級(jí)低溫管道內(nèi)壁差大于或等于0.5mm時(shí)，外壁差大于或等于2.0mm時(shí)；2)其余管道內(nèi)壁差大于或等于1.0mm時(shí)；3)SHB級(jí)管道外壁差大于或等于2.0mm時(shí)；4)其它管道外壁差大于或等于3.0mm時(shí)；不同壁厚管子的對(duì)焊坡口加工形式不同壁厚管子與管件破口

18、加工形式5) 焊接接頭坡口形式如設(shè)計(jì)無特殊要求的，應(yīng)按下表進(jìn)行加工：序號(hào)名 稱型 式尺 寸1管座坡口g 23mmf 12.5mm 500-6002法蘭角焊接頭b 13mmf,T和6.4mm較小者X =1.4T,且不大于頸部厚度3承插法蘭接頭C 1.6mmX =1.4T,且不大于頸部厚度4承插管件接頭C 1.6mmX=1.4T,且不小于3.2mm4.4.4管段預(yù)制組對(duì)1）管道組對(duì)時(shí)，應(yīng)墊置牢固，定位可靠，防止在焊接過程中變形；2）組對(duì)焊接接頭前將坡口及其內(nèi)、外側(cè)表面不小于20mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污、毛刺清理打磨干凈；碳鋼管道采用角向磨光機(jī)、鋼銼進(jìn)行打磨處理；不銹鋼管道采用丙酮、不銹鋼絲刷進(jìn)行打磨

19、處理；3）對(duì)于焊接管道（卷管）必須注意縱向焊縫的位置，確保其與管道開孔位置錯(cuò)開，相鄰兩管的縱向焊縫要求相隔180°，且置于易檢修的部位（不宜出現(xiàn)在底部），嚴(yán)禁出現(xiàn)十字交叉焊縫；4）管道對(duì)口時(shí)，應(yīng)檢查組對(duì)的平直度，其允許偏差為1mm/m，但全長(zhǎng)的最大累計(jì)誤差不得超過10mm；5）管道對(duì)口時(shí)，不得采用強(qiáng)力對(duì)口或加熱管子的方法消除接口端面的過量間隙、錯(cuò)邊與不同心等缺陷；當(dāng)發(fā)現(xiàn)這些缺陷時(shí)，應(yīng)檢查相鄰或相關(guān)管段的尺寸，然后對(duì)產(chǎn)生缺陷的管段進(jìn)行矯正和返工；6）直管段上的兩相鄰對(duì)接焊口中心面間距，當(dāng)DN150時(shí)，間距不小于150mm；當(dāng)DN150時(shí)，間距不小于管子外徑；7）管子環(huán)焊縫距支、吊架距離

20、不應(yīng)小于50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架距離不得小于該焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm；8）焊縫坡口形式詳見“4.4.3條”表中規(guī)定；4.4.5其它要求1）焊件組對(duì)時(shí)，點(diǎn)固焊及固定卡具焊縫的焊接選用焊材及工藝措施與正式焊接要求一致；2）組對(duì)合金鋼管時(shí)，必須與碳鋼材料（平臺(tái)、碳鋼管或鋼結(jié)構(gòu)）隔離，防止污染；3）管道預(yù)制必須考慮運(yùn)輸和安裝的方便，預(yù)制必須留有活口，對(duì)已經(jīng)就位的設(shè)備，必須經(jīng)過實(shí)測(cè)，設(shè)備法蘭口要求現(xiàn)場(chǎng)安裝，必須留為現(xiàn)場(chǎng)安裝口；4）預(yù)制管道組合件要具有足夠的剛度，否則要加裝臨時(shí)加固措施，擺放時(shí)注意支撐，不得產(chǎn)生永久變形；5）管道預(yù)制完成后，所有檢驗(yàn)合格，出廠管道全部做好產(chǎn)品標(biāo)識(shí)（見

21、下圖），不銹鋼管道用藍(lán)色或黑色記號(hào)筆填寫，碳鋼管道用白色記號(hào)筆填寫；除低溫管道、不銹鋼管道的焊接接頭外，其它焊接接頭也可用白色記號(hào)筆作出焊工代號(hào)的標(biāo)識(shí)；6）管支架的預(yù)制以設(shè)計(jì)提供的標(biāo)準(zhǔn)圖和特殊管支架圖紙為依據(jù)，制作完成的支架要求用白色記號(hào)筆標(biāo)明該支架所在的裝置區(qū)號(hào)、管線圖號(hào)、支架型號(hào)及安裝位置；4.5管道焊接4.5.1焊接過程總體要求1）焊工應(yīng)按焊接作業(yè)指導(dǎo)書進(jìn)行施焊，當(dāng)工況條件改變時(shí)，應(yīng)停止施焊并報(bào)焊接技術(shù)人員處理；2）管道焊接接頭的施焊方法及其工藝參數(shù)，應(yīng)符合焊接作業(yè)指導(dǎo)書的要求；3）工藝管道焊接必須全部采用氬弧焊打底。小于等于DN50的管道采用全氬弧焊工藝，大于DN50的管道采用氬弧焊打

22、底，電焊蓋面的焊接工藝，以達(dá)到工藝管道的質(zhì)量要求。4）管道接口在正式焊接前應(yīng)先進(jìn)行定位焊，定位焊的焊接工藝和正式焊接工藝相同，定位焊焊縫的尺寸要求見下表（mm）：管壁厚S33S55S1212定位焊長(zhǎng)度6991312171420定位焊高度22.5356定位焊接時(shí)，可采用氬弧或電弧焊接定位，定位焊焊縫不得有裂紋，否則必須清除重焊，若有氣孔、夾渣亦應(yīng)清除重焊，且定位焊焊縫兩端宜磨成緩坡形；5）根部打底焊道的焊接應(yīng)符合以下要求：6） 采用鎢極氬弧焊進(jìn)行打底焊時(shí)，應(yīng)用直流正接法施焊；7） 采用電弧焊焊接底層焊道時(shí)，宜采用直流反接法施焊；且焊條的直徑不宜大于3.2mm；8） 打底焊必須焊透，其熔敷金屬在管

23、內(nèi)壁的余高，不應(yīng)超過下表要求（mm）：公稱直徑允許凸起高度501.0651251.51503002.03002.59) 打底焊應(yīng)使定位焊與打底焊的焊縫完全熔合，并與母材焊透；10) 每一道焊縫的打底焊應(yīng)一次完成，在將要重新起弧的區(qū)域嚴(yán)禁留有焊渣；并對(duì)任何可見性缺陷及不規(guī)整的焊縫，都應(yīng)修磨清理，以免在下一層焊縫中繼續(xù)存在或產(chǎn)生新的缺陷；11）管道焊縫填充及蓋面的焊接應(yīng)符合以下要求：12) 多層焊的焊縫每層施焊厚度不宜超過4mm；13) 填充焊的焊絲和焊條直徑、焊接電壓、焊接電流應(yīng)符合焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定；14) 填充焊每層施焊中，和打底焊一樣，對(duì)任何可見性缺陷及不規(guī)整的焊縫，都應(yīng)修磨清理，避免在

24、下一層焊縫中繼續(xù)存在或產(chǎn)生新的焊接缺陷；15) 蓋面焊后，應(yīng)及時(shí)清除焊渣與飛濺物；16）管道焊接完成后及時(shí)完成焊縫表示，并立即載入管道焊接數(shù)據(jù)庫。4.6管道焊接過程規(guī)定4.6.1碳鋼管道焊接1）本工程碳鋼管道材質(zhì)有20#鋼管、Q235B、20（GALV）鍍鋅鋼管、A106 GR.B鋼管、A106-B OR A53-B鋼管、API-5L B鋼管A53.B；2）管徑（NPS范圍）：1/4-42；厚度范圍：3.02mm-9.53mm；3）對(duì)接焊接方法及焊接材料按下表要求選用：管道規(guī)格NPS定位焊打底焊填充焊蓋面焊焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料2GTAW2.0H08M

25、n2SiGTAW2.0H08Mn2SiGTAW2.0H08Mn2SiGTAW2.0H08Mn2Si216GTAW2.0H08Mn2SiGTAW2.0H08Mn2SiSMAW3.2J427SMAW3.2J42720SMAW3.2J427SMAW3.2J427SMAW3.2J427SMAW3.2J427注：GTAW-手工鎢極氬弧焊；SMAW-焊條電弧焊； 4）角接焊接方法及焊材的選用：方法：SMAW；焊材：3.2/J427 5）鍍鋅鋼管焊接前應(yīng)清理焊口周邊10mm范圍鍍鋅層；6）碳鋼管道的調(diào)直、下料、坡口加工、組對(duì)及焊接要求執(zhí)行“4.6節(jié)、4.7節(jié)”中相關(guān)規(guī)定；4.6.2低溫碳鋼管道焊接1）本工程

26、低溫碳鋼管道材質(zhì)為ASTM A333 Gr.6鋼管以及ASTM A671-CB60、ASTM A671-CC60；2）管徑（NPS范圍）：1/2-42； 厚度范圍：3.73mm-12.70mm；3）對(duì)接焊接方法及焊接材料按下表要求選用：管道規(guī)格NPS定位焊打底焊填充焊蓋面焊焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料2GTAW2.0ER70S-GER80S-Ni1GTAW2.0ER70S-GER80S-Ni1GTAW2.0ER7016ER80S-Ni1GTAW2.0ER80S-Ni1216GTAW2.0ER80S-Ni1GTAW2.0ER80S-Ni1SMAW2.5/3.2

27、E7016.1SMAW3.2E7016.12024SMAW2.5/3.2TN-1(W506Ni)SMAW3.2TN-1(W506Ni)SMAW3.2 TN-1(W506Ni)SMAW3.2TN-1(W506Ni)4）角接焊接方法及焊材的選用：焊接方法：SMAW；焊材：2.5、3.2/ E7016.1SFA5.1=2.5mm，適用所有NPS2和NPS2和理論焊縫厚度2.5mm。=3.2mm，適用于NPS2并焊縫的理論厚度2.5mm時(shí)。5）管道的調(diào)直、下料、坡口加工、組對(duì)及焊接要求執(zhí)行“4.6節(jié)、4.7節(jié)”中相關(guān)規(guī)定外還應(yīng)滿足第6）、7）條規(guī)定；6）承插焊口、管道附件的角焊縫采用全電弧焊接，角焊縫

28、的焊接至少要求進(jìn)行兩遍，焊腳高度為較薄件厚度的1.4倍；7）壁厚相同的管道組對(duì)時(shí)，必須使管道內(nèi)壁平齊，錯(cuò)邊量不超過管道壁厚的10，且不大于0.5mm；4.6.3不銹鋼管道焊接 ASTMA312 TP304/304L不銹鋼管道焊接1）管徑（NPS范圍）：1/8-20； 厚度范圍：1.72mm-9.53mm；2）對(duì)接焊接方法及焊接材料按下表要求選用：管道規(guī)格NPS定位焊打底焊填充焊蓋面焊焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料2GTAW2.0H0Cr21Ni10GTAW2.0H0Cr21Ni10GTAW2.0H0Cr21Ni10GTAW2.0H0Cr21Ni10220GTA

29、W2.0H0Cr21Ni10SMAW2.0H0Cr21Ni10SMAW3.2E308-16,A002SMAW3.2E308-16,A0023）角接焊接方法及焊材的選用：焊接方法：SMAW；焊材：2.5、3.2/ E308-16,A002=2.5mm，適用所有NPS2和NPS2和理論焊縫厚度2.5mm。=3.2mm，適用于NPS2并焊縫的理論厚度2.5mm時(shí)。4）不銹鋼焊條、焊絲選用要根據(jù)管材和管件的材質(zhì)進(jìn)行選擇；5）選用不銹鋼焊條、焊絲根據(jù)表4.2.5中的參數(shù)選擇合適的焊條。4.6.4焊接過程其他注意事項(xiàng)1)不銹鋼管道施工時(shí)，焊工手工工具如刨錘、鋼絲刷等應(yīng)用不銹鋼的，打磨焊縫宜用不銹鋼專用砂輪

30、片，不銹鋼管道和碳鋼管道的材料及工具要分開放置； 2) 已加工完的坡口邊緣20mm范圍內(nèi)不應(yīng)有油漆、毛刺、鑄造垢皮及其它對(duì)接焊有害物質(zhì)；且該范圍內(nèi)的表面應(yīng)采用有機(jī)溶劑清洗（專用清洗劑），待溶劑揮發(fā)后方可進(jìn)行組對(duì)；3) 壁厚相同的管道接頭，其內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不得大于0.5mm；4) 定位焊用實(shí)芯焊絲鎢極氬弧焊進(jìn)行定位焊，則焊縫背面應(yīng)進(jìn)行充氬保護(hù)；定位焊的長(zhǎng)度宜為1015mm，且不超過壁厚的2/3；定位焊點(diǎn)應(yīng)均勻布置，不宜少于23點(diǎn)；正式焊接時(shí)，起焊點(diǎn)應(yīng)在兩點(diǎn)焊焊縫之間；定位焊縫應(yīng)保證焊透及熔合良好，且無氣孔、夾渣等缺陷；定位焊縫應(yīng)平滑過渡到母材，并將焊縫兩端磨削成斜坡；定位焊后，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行

31、焊接；5) 管子及管件組對(duì)時(shí)卡具不宜焊接在管子或管件上；6) 正式焊接前，坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂上白堊粉或其它防飛濺涂料；7) 底層焊道的焊接采用鎢級(jí)氬弧焊（GTAW），和定位焊相同，焊縫背面應(yīng)充氬保護(hù)，保護(hù)措施可用管子整體或局部充氬兩種方法，如下圖所示：8) 管內(nèi)充氬氣時(shí)，開始時(shí)流量可適當(dāng)增大，確保管內(nèi)空氣完全排除后方可施焊；焊接時(shí)氬氣流量應(yīng)適當(dāng)降低，以避免焊縫背面因氬氣吹過在成形時(shí)出現(xiàn)缺陷；手工鎢極氬弧焊時(shí)氬氣純度必須達(dá)到99.99%，氬氣流量控制在910/min，背面充氬流量1012/min。9) 焊接時(shí)，應(yīng)用小線能量、短電弧、不擺動(dòng)或小擺動(dòng)的操作方法；10) 多層焊采用多道焊，

32、層間溫度宜控制在100以下；每一焊道完成后均應(yīng)徹底清除焊道表面的熔渣，并清除各種表面缺陷；每層焊道的接頭應(yīng)錯(cuò)開；11) 焊件表面嚴(yán)禁電弧擦傷，并嚴(yán)禁在焊件表面引弧收弧；焊接中應(yīng)確保引弧與收弧的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿，并用砂輪將收弧處修磨平整；12) 焊接完畢，必須及時(shí)將焊縫表面的熔渣及周圍的飛濺物、防飛濺涂料清除干凈；13) 奧氏體不銹鋼管道焊接接頭焊完后，宜進(jìn)行酸洗、鈍化處理；處理時(shí)在焊接接頭及其附近部位涂刷酸洗鈍化膏，停留足夠時(shí)間，用不銹鋼絲刷刷除表面的黑疤，再用水沖洗、擦干；4.6.5管道焊接接頭的外觀質(zhì)量檢驗(yàn)1）焊接接頭應(yīng)在焊完后立即去除渣皮、飛濺物、清理干凈焊縫表面，并根據(jù)檢驗(yàn)方法

33、的要求，對(duì)焊接接頭的表面進(jìn)行相應(yīng)的打磨處理；2）焊縫外觀應(yīng)成形良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，若設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí)最小高度不得小于薄件的厚度，外形應(yīng)平緩過渡；焊縫表面不得有裂紋、氣孔、夾渣及熔合性飛濺等缺陷，咬邊深度不應(yīng)大于0.5mm。3）焊接熔融金屬在管內(nèi)允許凸起高度按下表要求：公稱直徑DN.mm允許凸起高度mm501.0601251.51503002.03002.5 4) 焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符合下表要求：4.6.6其它材質(zhì)焊接方法及焊材的選用：具體見焊接工藝評(píng)定及焊接工藝指導(dǎo)書；五、焊接檢驗(yàn)5.1管道的對(duì)接焊縫檢測(cè)比例按照管道特性一覽表中的要求進(jìn)行檢測(cè)，對(duì)管道

34、特性一覽表中沒有給出檢測(cè)比例或有異議的管線，在建設(shè)及設(shè)計(jì)單位允許的條件下應(yīng)按下表執(zhí)行：管道級(jí)別設(shè)計(jì)條件檢測(cè)百分率()合格等級(jí)備注設(shè)計(jì)壓力P(Mpa)設(shè)計(jì)溫度t()SHA_100SHB4.0P10.0t400100有毒、可燃介質(zhì)P10.029t40020毒性程度為極度危害的苯及毒性程度為高度危害介質(zhì)和甲A類液化烴P4.0t40020P10.029t40010甲類、乙類可燃?xì)怏w和甲B類、乙A類可燃液體P4.0t40010SHC4P10.0t400100P4.0t4005P10.029t4005SHD-t29100SHEP4.0t450100P4.0400t450201.0P4.0100t4005P

35、1.0t10005.2管道焊縫的內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)按照壓力容器無損檢測(cè)JB/T47302005的規(guī)定執(zhí)行；管道焊縫無損檢測(cè)的委托、探傷按照項(xiàng)目部無損檢測(cè)規(guī)定嚴(yán)格執(zhí)行，每一個(gè)合格焊工焊接的第一道焊口必須進(jìn)行檢測(cè)，并進(jìn)入檢測(cè)比例；5.3抽樣檢測(cè)的范圍，應(yīng)覆蓋設(shè)計(jì)文件要求檢測(cè)的所有管線編號(hào)。5.4在被檢測(cè)的焊接接頭中,固定焊的焊接接頭不得少于檢測(cè)數(shù)量的40,且不少于一個(gè)焊接接頭。5.5對(duì)于承插焊縫用著色檢驗(yàn)，檢驗(yàn)比例同對(duì)接焊縫檢測(cè)比例。5.6 對(duì)不進(jìn)行內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)的焊縫，質(zhì)檢人員應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，其外表面應(yīng)無焊渣、飛濺且表面干凈。5.7焊接接頭的抽樣檢驗(yàn)，當(dāng)抽樣檢驗(yàn)未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時(shí)，則該次抽樣所代

36、表的一批焊縫應(yīng)認(rèn)為全部合格；當(dāng)抽樣檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時(shí)，除返修該焊縫外，還應(yīng)采用原規(guī)定方法按下列規(guī)定進(jìn)一步檢驗(yàn)：5.7.1每出現(xiàn)一道不合格焊縫應(yīng)再檢驗(yàn)兩道該焊工所焊的同一批焊縫。5.7.2當(dāng)這兩道焊縫均合格時(shí)，應(yīng)認(rèn)為檢驗(yàn)所代表的這一批焊縫合格。5.7.3當(dāng)這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時(shí)，每道不合格焊縫應(yīng)再檢驗(yàn)兩道該焊工的同一批焊縫。5.7.4當(dāng)再次檢驗(yàn)的焊縫均合格時(shí)，可認(rèn)為檢驗(yàn)所代表的這一批焊縫合格。5.7.5當(dāng)再次檢驗(yàn)又出現(xiàn)不合格時(shí)，應(yīng)對(duì)該焊工所焊的同一批焊縫全部檢驗(yàn)。5.8不合格的焊縫同一部位的返修次數(shù)，非合金鋼管道不得超過三次，其余鋼種管道不得超過兩次。5.9每條焊縫的一次合格率須統(tǒng)計(jì)

37、，一次合格率低于90須分析原因，并采取措施。5.10進(jìn)行無損檢測(cè)的管道,應(yīng)在單線圖上標(biāo)明焊縫編號(hào)、焊工代號(hào)、焊接位置、無損檢測(cè)方法、返修焊縫位置、擴(kuò)探焊縫位置等可追溯性標(biāo)識(shí)，并做好焊接管理的有關(guān)原始記錄。5.11管道焊接接頭的內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)焊接完的接頭，經(jīng)焊接質(zhì)檢人員對(duì)外觀質(zhì)量檢查合格后，技術(shù)人員必須在單線圖上準(zhǔn)確標(biāo)明焊縫位置、焊縫編號(hào)、焊工代號(hào)、無損檢測(cè)方法，確保工程施工的可追朔性；根據(jù)管道特性表要求確定焊縫質(zhì)檢部位，對(duì)焊接接頭作無損檢測(cè)：5.11.1管道焊縫無損檢測(cè)按照同一條管線號(hào)總焊口進(jìn)行；5.11.2管道焊縫無損檢測(cè)比例嚴(yán)格按照管道特性表要求進(jìn)行，合格等級(jí)符合設(shè)計(jì)文件要求；5.11.3管

38、道焊縫無損檢測(cè)的委托、探傷按照項(xiàng)目部無損檢測(cè)規(guī)定嚴(yán)格執(zhí)行；5.11.4管道焊縫的內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)按照壓力容器無損檢測(cè)JB/T47302005的規(guī)定執(zhí)行；5.11.5當(dāng)管道公稱直徑500mm時(shí)，其焊接接頭無損檢測(cè)抽檢比例要求按照每個(gè)接頭焊縫總長(zhǎng)度計(jì)算；當(dāng)管道公稱直徑500mm時(shí)，其焊接接頭無損檢測(cè)抽檢比例要求按照焊口總百分比計(jì)算；5.11.6管道無損檢測(cè)按照施工進(jìn)度進(jìn)行，檢測(cè)焊口由焊接質(zhì)量檢查員根據(jù)每日的焊接工作量和無損檢測(cè)比例確定，局部檢測(cè)必須體現(xiàn)整體焊工水平，不得集中于個(gè)別焊工的焊接工件上；5.11.7探傷檢查不合格的焊縫必須進(jìn)行返修，返修工藝與原焊接工藝相同，焊縫返修不允許超過兩次，若出現(xiàn)超次

39、返修，其返修措施必須經(jīng)過總工程師批準(zhǔn)；5.11.8同一管線的的同一焊工焊接接頭抽樣檢查，如果有不合格接頭出現(xiàn)，必須按照該焊工的不合格數(shù)加倍檢驗(yàn)，如果仍有不合格的出現(xiàn)，則要求全部檢驗(yàn)；5.11.9管道碰頭口以及條件約束無法試壓的焊口要進(jìn)行100%RT檢測(cè)。六、焊后熱處理6.1對(duì)于碳鋼和低溫鋼管道（壁厚16mm）的焊接接頭（包括與支架焊接的接頭）均應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理（焊接應(yīng)力消除）。6.2管道焊接接頭的熱處理，應(yīng)在焊后及時(shí)進(jìn)行，焊后熱處理用自動(dòng)熱處理機(jī)進(jìn)行?？紤]目前材料進(jìn)場(chǎng)和工期緊的現(xiàn)況，我單位將進(jìn)場(chǎng)1臺(tái)自動(dòng)熱處理機(jī)。6.3對(duì)于低溫鋼管道焊接接頭易產(chǎn)生延遲裂紋的焊接接頭，焊接時(shí)應(yīng)嚴(yán)格保持層間溫度，焊

40、后應(yīng)立即均勻加熱至300350保溫緩冷，并及時(shí)進(jìn)行熱處理。6.4熱處理的加熱范圍為焊縫兩側(cè)各不少于焊縫寬度的3倍，且不少于25mm。加熱區(qū)以外100mm范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫，且管道端口應(yīng)封閉。6.5熱處理的加熱速度、恒溫時(shí)間及冷卻速度，應(yīng)符合下列要求：6.5.1當(dāng)加熱溫度升至 400時(shí)，加熱速率不應(yīng)超過 205×25/t/h，且不得大于 205/h；6.5.2恒溫后的冷卻速率不應(yīng)超過 260×25/t/h，且不得大于 260/h，400以下可自然冷卻； 6.5.3熱處理溫度：低溫鋼管道：600650 6.5.4恒溫時(shí)間:每1mm厚3min，且總時(shí)間不少于30min。6.6焊后需

41、要進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理的管線，管段上不得帶有焊接閥門。6.7已經(jīng)進(jìn)行焊后熱處理的管道上，應(yīng)避免直接焊接非受壓件，如果不能避免，若同時(shí)滿足下列條件，焊后可不再進(jìn)行熱處理：6.7.1管道為非合金鋼或碳錳鋼材料；6.7.2角焊縫的計(jì)算厚度不大于10mm；6.7.3按評(píng)定合格的焊接工藝施焊；6.7.4角焊縫進(jìn)行100%表面無損檢測(cè)。6.8經(jīng)焊后熱處理合格的部位，不得再?gòu)氖潞附幼鳂I(yè)，否則應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。6.9對(duì)要求熱處理的焊縫、熱處理后應(yīng)測(cè)量焊縫及熱影響區(qū)的硬度值，其硬度值應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定。當(dāng)設(shè)計(jì)文件無明確規(guī)定時(shí)，合金鋼不宜大于母材硬度的125%。檢驗(yàn)數(shù)量不應(yīng)少于熱處理焊口總數(shù)的10%。6.10本工程

42、需熱處理的為低溫鋼管道材質(zhì)為A333Gr.6以及ASTM A671-CB60、ASTM A671-CC60。6.10.1管道的焊后熱處理采用電加熱法；6.10.2A333Gr.6管道焊前預(yù)熱溫度為150200,其預(yù)熱范圍不小于100mm。6.10.3焊接后應(yīng)立即進(jìn)行熱處理，若不能立即進(jìn)行熱處理，需對(duì)焊縫進(jìn)行保溫緩冷。熱處理的加熱范圍以焊縫中心為基準(zhǔn)，兩側(cè)各不小于焊縫寬度的三倍，且不小于25毫米，加熱區(qū)以外的100毫米范圍應(yīng)予保溫。6.10.4熱處理的加熱范圍以焊縫中心為基準(zhǔn),兩側(cè)各不小于焊縫寬度的三倍,且不小于25mm,加熱區(qū)以外的100mm范圍應(yīng)予保溫；用保溫材料封都管段管口。6.10.5加

43、熱應(yīng)均勻，恒溫時(shí)，在加熱范圍內(nèi)任意兩點(diǎn)溫差應(yīng)低于50；6.10.6溫度控制準(zhǔn)確熱處理過程中恒溫溫度偏差不應(yīng)超過25，且不超過熱處理溫度范圍；6.10.7每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完,管徑大于等于400mm的管道，宜采用2名焊工對(duì)稱焊接，加熱焊口必須當(dāng)天焊接完成，嚴(yán)禁中斷焊接，反復(fù)加熱易出現(xiàn)缺陷，施工過程中，焊接未完成的焊口，必須延長(zhǎng)作業(yè)時(shí)間并一次完成，當(dāng)天無法施工完成的焊口，只允許將管線定位，打底焊前，必須在定位焊位置將定位焊部分全部打磨干凈，打底焊及蓋面焊在次日一次性焊接完成。6.10.8焊口焊完后若不能及時(shí)進(jìn)行焊后消除應(yīng)力熱處理時(shí)，應(yīng)立即進(jìn)行300-40030分鐘的后熱處理,然后用石棉保溫緩冷。

44、6.10.9焊口焊完后焊工應(yīng)寫上自己的代號(hào)，質(zhì)檢人員做好記錄，確定無損檢測(cè)焊口；6.10.10焊接完畢后經(jīng)外觀檢查,宜立即進(jìn)行焊后熱處理,這樣效果較理想,然后再進(jìn)行射線探傷；若探傷不合格,經(jīng)返修后,需重新進(jìn)行焊后熱處理；6.10.11焊后熱處理采用帶自動(dòng)記錄儀的電加熱設(shè)備；6.10.12 測(cè)溫采用熱電偶,測(cè)溫點(diǎn)在加熱區(qū)域內(nèi)且不少于1點(diǎn)；6.11硬度檢驗(yàn)6.11.1每個(gè)焊口不少于一處,每處五點(diǎn):焊縫（1）、熱影響區(qū)（2）、母材（2）；6.11.2焊縫硬度一般不超過母材布氏硬度HB+100，且HB270；6.11.3不合格處理：硬度值超過規(guī)定,加倍檢查,仍不合格,需重新熱處理,并做硬度測(cè)定。6.1

45、1.4焊接接頭的熱處理質(zhì)量應(yīng)用硬度測(cè)定法進(jìn)行檢查，熱處理完畢后抽查20的焊縫（且不少于1處）在焊道、熱影響區(qū)及母材三處檢驗(yàn)硬度值，如硬度值超標(biāo)，則加倍檢驗(yàn)，并重新熱處理。低溫鋼管道熱處理后焊縫的硬度值不超過200HB。6.11.5管道熱處理合格后,應(yīng)及時(shí)填寫 管道熱處理記錄。七、焊接質(zhì)量保證措施7.1質(zhì)量保證體系的組成項(xiàng)目經(jīng)理：李鴻相工藝負(fù)責(zé)人：陳志坤質(zhì)量負(fù)責(zé)人：王軍施工負(fù)責(zé)人：張彥如HSE負(fù)責(zé)人：張化成材料負(fù)責(zé)人：張 彬?qū)I(yè)技術(shù)員焦 祥資料管理員王瑞霞管道質(zhì)檢員姜寶成焊接質(zhì)檢員范建林材料員 孫立保管員 李文芳施工調(diào)度員張金明專業(yè)安全員祿登利作業(yè)人員施工經(jīng)理：胡正坤項(xiàng)目總工：蘭普林7.2 焊接

46、質(zhì)量的管理7.2.1 焊工管理1)所有焊工通過分公司將焊工合格證交技質(zhì)部復(fù)印備案。并通過業(yè)主組織的焊工考試，取得焊工上崗證。 持證焊工應(yīng)按鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則規(guī)定，承擔(dān)與考試合格項(xiàng)目 相應(yīng)的焊接工作，嚴(yán)禁無證上崗，超資質(zhì)焊接。2)建立焊工檔案，記錄焊工每月的無損探傷合格率，返修情況。7.2.2 焊材管理1)焊條（焊絲）的檢驗(yàn)為確保裝置焊接質(zhì)量，進(jìn)庫的焊條（焊絲）應(yīng)進(jìn)行下列檢驗(yàn)：(1)外觀檢驗(yàn) 焊條藥皮表面應(yīng)細(xì)膩光滑，無氣孔和機(jī)械損傷，藥皮無偏心，焊芯無銹蝕現(xiàn)象，引弧端有倒角，引燃劑完好，加持端牌號(hào)（型號(hào)）標(biāo)志清晰。(2）藥皮強(qiáng)度檢驗(yàn)將焊條平舉至離鋼板1m處，松開手讓焊條自由落

47、下，如藥皮無脫落現(xiàn)象，則藥皮強(qiáng)度合格。(3）工藝性檢驗(yàn)用待驗(yàn)焊條進(jìn)行焊接試驗(yàn)，若引弧容易，電弧燃燒穩(wěn)定，飛濺小，藥皮熔化均勻，焊縫成形好，不產(chǎn)生氣孔、裂紋、夾渣和交邊等缺陷，脫渣容易，則焊條的工藝性好。當(dāng)對(duì)焊條質(zhì)量發(fā)生懷疑時(shí)，應(yīng)做理化檢驗(yàn)，直至停止使用。2)焊條（焊絲）的貯存、保管(1）焊條（焊絲）的貯存、保管應(yīng)嚴(yán)格按公司內(nèi)部管理規(guī)定執(zhí)行，一、二級(jí)庫應(yīng)分開。(2）焊條（焊絲）必須存放在干燥、通風(fēng)良好的室內(nèi)倉庫里，焊條貯存庫內(nèi)，不允許放置有害氣體和腐蝕性介質(zhì)，室內(nèi)應(yīng)保持整潔。(3）焊條（焊絲）應(yīng)放置在架子上，架子離地面離墻壁距離不小于300mm。(4）焊條（焊絲）堆放時(shí)應(yīng)按種類、牌號(hào)、批次、規(guī)格

48、、入庫時(shí)間分類堆放，每堆應(yīng)有明確的標(biāo)志，避免混亂。發(fā)放焊條時(shí)應(yīng)遵循先進(jìn)先出的原則，避免焊條（焊絲）存放期太長(zhǎng)。(5）受潮或包裝損壞的焊條未經(jīng)處理不能入庫。(6）焊條貯存庫內(nèi)，應(yīng)設(shè)置溫濕度計(jì)，低氫型焊條庫內(nèi)溫度不低于5，空氣相對(duì)濕度應(yīng)低于60。3)焊條（焊絲）應(yīng)設(shè)專人負(fù)責(zé)保管、烘烤、發(fā)放和回收，并有詳細(xì)記錄。(1）各分公司技術(shù)人員按照焊接工藝卡的要求，下發(fā)焊材領(lǐng)用卡。發(fā)放時(shí)應(yīng)按焊材型號(hào)、規(guī)格進(jìn)行登記，無焊材領(lǐng)用卡，保管員有權(quán)拒絕發(fā)放，以免錯(cuò)發(fā)錯(cuò)用。(2）焊條發(fā)放時(shí)不宜超過5公斤。當(dāng)天沒用完的焊條，焊工應(yīng)退回庫房，焊條頭應(yīng)傾倒在指定的地點(diǎn)，烘好的焊條領(lǐng)出后，超過4小時(shí)不用應(yīng)重新烘烤。回收的焊條重烘

49、次數(shù)不得超過兩次。4)焊后質(zhì)量檢驗(yàn)(1）焊接完畢后，應(yīng)及時(shí)將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。(2）焊工必須對(duì)所焊焊口進(jìn)行自檢，焊接接頭表面質(zhì)量不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在；咬邊深度不應(yīng)大于0.5mm,連續(xù)咬邊長(zhǎng)度不應(yīng)大于100mm,且焊縫兩側(cè)咬邊總長(zhǎng)不大于10%。(3）管道焊縫表面不得低于母材表面，焊縫余高對(duì)于100射線檢測(cè)焊接接頭，不大于2mm，其余3mm。(4）焊縫同一部分的返修次數(shù)，合金鋼管道不得超過二次。(5）管道的焊縫應(yīng)有焊接記錄。其內(nèi)容包括管線、焊縫位置，焊縫編號(hào)、焊工代號(hào)、無損檢測(cè)方法、焊縫檢測(cè)位置、熱處理記錄等。7.2.3 焊接機(jī)具管理1)焊接機(jī)具狀態(tài)必須完

50、好，焊機(jī)電流電壓表表示正確。焊機(jī)外部接線正確連接，合理選擇電源線，電源開關(guān)，熔絲，焊接電纜的規(guī)格，維護(hù)保養(yǎng)，有專人負(fù)責(zé)。2)經(jīng)常保持焊接電纜與焊機(jī)接線柱的接觸良好，螺母要擰緊。3)焊工需配備角向磨光機(jī)、清渣錘等工具。4)及時(shí)排除常見故障。八、HSE管理8.1項(xiàng)目HSE管理組織機(jī)構(gòu)項(xiàng)目部成立HSE管理部，對(duì)本項(xiàng)目的安全、環(huán)境與健康實(shí)行監(jiān)督、檢查和指導(dǎo)。組織機(jī)構(gòu)圖如下：項(xiàng)目經(jīng)理：李鴻相HSE經(jīng)理：張化成總工程師：蘭普林項(xiàng)目副經(jīng)理：胡正坤施工管理部：張彥如經(jīng)營(yíng)管理部：郝玉蓮HSE理部：張化成技質(zhì)管理部：陳志坤綜合管理部：趙銘各施工班組器材供應(yīng)部：張 彬8.2項(xiàng)目HSE管理職責(zé)1）項(xiàng)目經(jīng)理HSE管理職

51、責(zé)A、項(xiàng)目經(jīng)理對(duì)該項(xiàng)目的HSE全面負(fù)責(zé)；B、認(rèn)真貫徹執(zhí)行國(guó)家、地方政府和集團(tuán)公司安全生產(chǎn)方針、政策、法令和指示，貫徹執(zhí)行各項(xiàng)安全規(guī)章制度，主持召開HSE例會(huì)，及時(shí)解決重大HSE問題；C、負(fù)責(zé)組織本項(xiàng)目部HSE管理體系的建立及實(shí)施工作，合理組織和資源配置，并保證合理分配和有效利用；D、組織重大事故的調(diào)查、分析和處理，并及時(shí)上報(bào)。2）項(xiàng)目安全經(jīng)理HSE管理職責(zé)A、對(duì)項(xiàng)目部HSE工作負(fù)直接領(lǐng)導(dǎo)責(zé)任，主管項(xiàng)目日常HSE工作；B、認(rèn)真貫徹執(zhí)行國(guó)家安全生產(chǎn)方針、政策、法規(guī)，組織制定項(xiàng)目部HSE管理規(guī)定、安全技術(shù)措施及HSE管理工作計(jì)劃，并監(jiān)督實(shí)施；C、定期主持召開HSE例會(huì)，監(jiān)督全體員工參加班組每周的安全

52、會(huì)議，向公司匯報(bào)有關(guān)HSE管理方面的情況；D、定期組織本項(xiàng)目部的HSE檢查，監(jiān)督隱患整改，必要時(shí)可簽發(fā)停工令；E、組織開展HSE活動(dòng)，總結(jié)推廣HSE工作的先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)，獎(jiǎng)勵(lì)先進(jìn)單位和個(gè)人；F、組織并參加各類事故的調(diào)查處理，并及時(shí)向上級(jí)主管部門報(bào)告。3）項(xiàng)目副經(jīng)理HSE管理職責(zé)A、負(fù)責(zé)分管業(yè)務(wù)范圍內(nèi)的HSE工作；B、認(rèn)真貫徹執(zhí)行國(guó)家安全生產(chǎn)方針、政策、法規(guī)，組織制定項(xiàng)目部HSE管理規(guī)定、安全技術(shù)措施及HSE管理工作計(jì)劃，并監(jiān)督實(shí)施；C、組織分管業(yè)務(wù)范圍內(nèi)的HSE檢查，落實(shí)事故隱患的整改。4）項(xiàng)目部總工程師HSE管理職責(zé)A、負(fù)責(zé)項(xiàng)目施工的HSE技術(shù)工作；B、負(fù)責(zé)對(duì)新材料、新技術(shù)、新工藝、新設(shè)備制定相應(yīng)

53、的安全技術(shù)措施和安全操作規(guī)程，并按工藝要求，組織對(duì)使用人員進(jìn)行必要的培訓(xùn)和組織實(shí)施。C、負(fù)責(zé)組織并主持各種安全設(shè)施、設(shè)備的檢查驗(yàn)收；D、參加重大事故及重大未遂事故的調(diào)查分析工作；E、負(fù)責(zé)組織風(fēng)險(xiǎn)分析和評(píng)價(jià)，制定防范措施；F、負(fù)責(zé)批準(zhǔn)變更、應(yīng)急管理事項(xiàng)。5）安全管理部HSE管理職責(zé)A、認(rèn)真貫徹執(zhí)行國(guó)家、地方政府和集團(tuán)公司的各項(xiàng)HSE管理政策、法規(guī)，規(guī)定及公司HSE管理文件，在項(xiàng)目安全經(jīng)理的領(lǐng)導(dǎo)下，負(fù)責(zé)HSE管理體系的日常工作；B、負(fù)責(zé)編制、修訂項(xiàng)目部HSE管理工作計(jì)劃，負(fù)責(zé)項(xiàng)目部HSE管理工作的監(jiān)督檢查，及HSE管理體系審核的迎檢工作，負(fù)責(zé)向監(jiān)理公司、業(yè)主匯報(bào)有關(guān)HSE管理方面的情況；C、負(fù)責(zé)組織HSE管理文件的宣貫、培訓(xùn)工作；D、組織員工參加HSE入場(chǎng)培訓(xùn)與教育，定期對(duì)HSE監(jiān)督員進(jìn)行考核；E、負(fù)責(zé)項(xiàng)目部HSE例會(huì)記錄，及時(shí)下發(fā)會(huì)議紀(jì)要；F、組織并參加各類事故的調(diào)查、分析、處理，并負(fù)責(zé)HSE管理的統(tǒng)計(jì)、上報(bào)工作6）工程技術(shù)人員HSE管理職責(zé)A、在總工程師的領(lǐng)導(dǎo)下，負(fù)責(zé)施工技術(shù)系統(tǒng)范圍內(nèi)的HSE管理工作；B、負(fù)責(zé)組織編制、審定施工組織設(shè)計(jì)和施工技術(shù)方案，確保HSE管理措施滿足HSE管理的規(guī)定要求；C、實(shí)施施工技術(shù)監(jiān)督管理，檢查施工工藝紀(jì)律執(zhí)行情況，及時(shí)解決HSE管理中存在的技術(shù)問題；D、負(fù)責(zé)組織的專業(yè)技術(shù)培訓(xùn)和考核工作；E、負(fù)責(zé)組織HSE管理新技術(shù)、新工藝的開發(fā)和先