大型儲罐施工方案

1、塔河油田四號聯(lián)合站及配套工程（一標段）儲罐施工方案編 制： 審 核：批 準：勝利油田勝利石油化工建設有限責任公司二零一二年五月十六日1.工程內容四號聯(lián)合站及配套工程第一標段共包括10000m3浮頂凈化油罐4臺、5000m3一（二）次沉降罐4臺、2000m3消防水儲罐2臺、1000m3一次除油罐2臺，500m3污水外輸緩沖罐2臺、200m3污水緩沖罐及反沖洗罐共3臺。全部儲罐均現(xiàn)場進行下料預制并組裝焊接。2.總體施工方案5000m³儲罐采用電動葫蘆提升倒裝法，10000m³儲罐均采用液壓頂升倒裝施工方法，其余小型儲罐采用倒鏈（吊車）提升倒裝法。為保證施工進度，提高焊接質量，焊

2、接采用CO2氣體保護半自動焊和手工電弧焊進行。在罐區(qū)南側設置預制場地，搭設預制平臺，在平臺上根據(jù)審批后的排版圖進行儲罐底板、壁板及頂板等的預制。預制階段根據(jù)焊接工藝指導卡的要求進行坡口和鈍邊加工，并利用滾板機進行壁板及罐頂瓜皮板的弧度加工，加工好的壁板、頂板放在預制胎具上，防止變形。儲罐盤梯及轉動扶梯在地面完成預制，整體吊裝就位焊接，其中5000m³儲罐和10000m³儲罐的盤梯可以根據(jù)現(xiàn)場實際情況進行分段預制，分段吊裝就位焊接。儲罐施工及驗收嚴格執(zhí)行標準SH3510-2011石油化工設備混凝土基礎工程施工質量驗收規(guī)范、SY4202-2007石油天然氣建設工程施工質量驗收規(guī)

3、范-儲罐工程及GB50128-2005立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范的相關規(guī)定。3.下料預制3.1材料驗收所用鋼材、附件必須具有質量合格證明書，其規(guī)格型號符合設計要求和GB50128-2005立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范標準的規(guī)定。所使用的焊接材料必須有質量合格證明書，并符合設計文件的規(guī)定。3.2罐底預制罐底排板圖直徑按設計尺寸放大0.1%0.15%，邊緣板沿罐底半徑方向最小尺寸不得小于700mm，弓形邊緣板尺寸偏差符合標準規(guī)定。邊緣板采取對接形式進行焊接，下料預制時應留出1塊邊緣板作為活口扳，以便調整對接間隙，待其它邊緣板完成組對焊接后，根據(jù)實際所需尺寸進行剩余一塊活口扳的下料

4、焊接。該罐底中幅板為搭接，其尺寸偏差符合GB50128-2005立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范第3.3.1的規(guī)定、寬度不小于1000mm，長度不小于2000mm，與弓形邊緣板連接的不規(guī)則中幅板的最小直邊尺寸不應小于700mm。罐底底板任意相鄰焊縫之間距離大于300mm。3.3罐壁預制首先繪制排版圖，各圈壁板的縱縫向同一方向錯開，其間距為板長的1/3。底圈壁板縱向焊縫與罐底邊緣板焊縫之間距離大于300mm。直徑大于25m的儲罐，其壁板長度應大于2000mm，寬度應大于1000mm；直徑小于25m的儲罐，其壁板長度應大于1000mm，寬度應大于500mm?？癸L圈、加強圈與罐壁環(huán)向焊縫之間的距

5、離不應小于150mm，包邊角鋼的對接接頭與壁板縱向焊縫之間距離大于200mm。罐壁各圈的厚度、寬度、坡口、鈍邊必須符合設計要求，壁板尺寸允許偏差符合標準要求，壁板卷制后用樣板檢驗，預制完后放在胎具上防止變形。3.4固定頂儲罐頂板預制預制前繪制排版圖，頂板任意相鄰焊縫的間距大于200mm，加強筋板的制作必須符合設計要求和GB50128-2005的規(guī)定。頂板預制完后檢驗必須符合設計要求和GB50128-2005 的規(guī)定，預制完后放在胎具上防止變形。3.5浮艙預制預制前繪制排版圖，并應符合規(guī)范GB50128-2005中第3.3.1條的規(guī)定。邊緣板的預制應符合規(guī)范規(guī)定，浮艙底板和頂板預制后，采用直線樣

6、板檢查其平面度，間隙不應大于4mm。分段預制浮艙的幾何尺寸偏差應符合規(guī)范要求。4.基礎驗收儲罐現(xiàn)場組裝前必須上報監(jiān)理單位進行基礎驗收，驗收的主要內容包括：4.1基礎中心標高允許偏差±20mm，儲罐環(huán)梁每10m弧長內任意兩點的高差不得大于6mm，且整個環(huán)梁圓周內任意兩點的高差不得大于12mm。4.2瀝青砂表面平整密實，無突出的隆起、凹降及貫穿裂紋等缺陷，凸凹度符合下列要求：在10000m3儲罐基礎瀝青砂層上以基礎中心為圓心，分別以罐直徑的1/4、1/2、3/4為直徑做圓，將各圓周依次等分成8份、16份和24份，在等分點測量瀝青砂標高，同一圓周上的測點其測量標高與計算標高之差不應大于12

7、mm。5000m3及其以下規(guī)格儲罐在基礎表面每100范圍內的測點不應小于10點（基礎面積小于100的基礎按100計算），基礎表面凹凸度不應大于25mm。5.一萬立方浮頂凈化油罐施工方案5.1施工程序罐底、罐壁預制施工準備基礎驗收底板鋪設組對角縫其它附件安裝組焊其它罐壁板浮頂焊接安裝防腐保溫密封裝置安裝竣工驗收外部盤梯安裝圍第一節(jié)壁板浮頂、附件預制液壓裝置就位第一節(jié)壁板及角鋼圈焊接液壓頂升充水沉降試驗轉動浮梯安裝5.2 罐底施工罐底板鋪設前應涂刷防腐漆，每塊底板邊緣50mm范圍內不刷。罐底鋪設前，應在基礎上劃出十字線，按排版圖進行鋪設，邊緣板間的墊板應先點焊上一邊，使之緊密貼合，鋪完邊緣板后再鋪

8、中幅板，并點焊固定。底板的焊接：罐底板按下列順序進行焊接：中幅板的焊接應將短縫焊完后再焊長縫；長縫焊接時，焊工應均勻對稱分布，由中心向外分段退焊。搭接接頭三層鋼板重疊部分應將上層鋼板切角，切角長度為搭接長度的2倍，其寬度為搭接長度的2/3。上層底板鋪設前，先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。見下圖：40802540被覆蓋角焊縫邊緣板應首先施焊靠外緣300mm部位的焊縫，在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后，且在邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊前，完成剩余部分邊緣板對接焊縫的焊接。邊緣板對接縫的初層焊宜采用焊工均勻分布對稱施焊法。收縮縫的第一層焊道應采用分段退焊法。罐底焊接完畢后，局部凹凸變形不應大于變形長

9、度的 2%，且不大于50mm。罐底所有焊縫必須進行真空試漏檢驗。5.3 浮頂安裝浮頂所用板材在儲罐主體焊接過程中進行下料預制及除銹防腐，儲罐主體施工完成后，將浮頂組裝所用的桁架材料采用吊車吊入罐內，并在罐內進行桁架組裝焊接。桁架組裝完成后，將預制好的浮頂板材采用吊車吊入罐內，在罐內進行浮頂組裝焊接。具體施工工序如下：浮頂施工前，在罐底上搭設浮頂臨時桁架，支架立柱采用60×3.5無縫鋼管，水平支撐采用L50×5角鋼，浮頂組對在臨時桁架上進行。浮頂施工時先鋪設浮頂?shù)装澹№數(shù)装灏惭b前按照浮頂?shù)装逯行木€位置在臺架上劃出鋪設十字中心線，在中心位置先鋪設一張定位板并固定，將油罐中心點

10、返到該板表面，以此為中心向四周鋪設。鋪設時板間搭接30mm，鋪設同時點焊固定，然后按照罐底焊接順序進行施焊。浮頂?shù)装褰M裝完畢后，劃出浮頂框架、桁架及中間環(huán)板、隔板安裝位置，從中心開始安裝浮頂框架、桁架及中間環(huán)板、隔板。每圈船艙組裝后按底板中間環(huán)板隔板浮頂框架、桁架排列次序進行焊接。最外圈船艙外邊緣板的安裝半徑，以罐壁內徑為基準，量出外邊緣板到罐內壁的間距，確定外邊緣板位置，以保證密封間距。浮頂框架、桁架及外邊緣板、中間環(huán)板、隔板焊接完后，對其進行真空試漏及煤油試漏檢查，合格后進行浮頂頂板安裝，頂板安裝方法與底板相同。煤油試漏方法是：將焊縫能夠檢查的一面清理干凈，在焊縫另一面涂上煤油，經半小時以

11、后進行檢查，無油漬即為合格。在浮頂頂板安裝前，將需要在浮艙內安裝的部件放入艙內。當浮頂頂板上表面?zhèn)群附油戤吅?，按圖示方位劃出開孔位置，經檢查確認后開孔。開孔位置與焊縫相交時，經設計代表同意后，將開孔位置移開，使孔邊（或補強圈）距焊縫位置大于50mm。浮頂支柱予制尺寸應比設計尺寸加長200mm，當充水試驗放水至浮頂?shù)装逶O計標高時，逐根測量支柱實際長度，凈料切割后安裝。5.4 壁板施工罐壁板組裝前，應逐張復驗弧度，凡不符合要求的應重新找圓。壁板組裝前，應先在已經焊完對接縫的底板邊緣板上劃出頂圈壁板的組裝圓周線。組裝圓周線長度為設計內徑計算周長加壁板立縫焊接收縮量。并沿圓周線內側每隔500mm點焊一

12、個定位角鋼。壁板立縫坡口形式、對口間隙符合制作工藝要求。按排版圖進行圍板，組對后相鄰兩罐壁板上口水平允許偏差2mm，在整個圓周上任意兩點的水平允許偏差不大于6mm。壁板的垂直度允許偏差不應大于3mm，罐內表面任意點半徑允許偏差為±19mm。罐壁立縫焊接時，焊工應均勻布置，由下向上焊接。外口焊完后應把里口清理干凈，然后再封里口。焊完后打磨平，焊縫高度磨平到1mm以下。5.5 液壓頂升裝置安裝用25#槽鋼組對脹圈分六段進行預制，預制完后用弧形樣板檢查，樣板與脹圈之間的間隙不能超過4mm。每臺10000m3罐安裝24只液壓缸，將液壓缸沿圓周均勻布置，并避開罐壁立縫及脹圈頂緊千斤頂。焊接罐吊

13、耳及脹圈吊耳，并在相應位置焊好導向塊?？蛰d對液壓裝置進行試運，檢查各油缸是否同步，液壓管路及閥門有無泄漏。5.6 頂升檢查各液壓缸安裝是否牢固，液壓控制管線有無泄漏。罐吊耳與脹圈吊耳之間鋼絲繩卡是否把緊，脹圈托板是否焊牢。液壓油箱內液壓油是否在指定液位。檢查一切正常后，合上主開關，將油壓調在 1.52.0MPa緩慢起升，觀察各液壓缸是否同步。逐漸將油壓提高，將罐頂升到需要高度，然后關閉控制閥門，進行下一圈壁板圍板。液壓頂升倒裝法起吊示意圖：液壓缸24只罐體液壓頂升示意圖罐壁漲圈重復上述操作，逐次完成各節(jié)壁板的組裝。5.7罐附件安裝量油管、導向管安裝：量油管、導向管安裝時環(huán)向焊縫應磨平，安裝垂直

14、度偏差不得大于10mm，密封板和壓板安裝前用聚氨脂膠粘結，涂膠要均勻，橡膠板粘后平整。套管及加強板與浮艙連接焊縫應進行煤油試漏，無滲漏為合格。轉動浮梯安裝：轉動浮梯用所有型鋼下料前應調平、調直，安裝后無扭曲。轉動浮梯應在預制平臺上組對，組對完畢踏步軸之間、踏步與轉軸之間應保持相互平行，安裝完畢的轉動浮梯在浮頂升降過程中踏步應保持水平，各機構轉動靈活，無響聲和卡阻現(xiàn)象。密封裝置安裝：密封裝置安裝前檢查儲罐內壁應光滑，無超過1mm的焊瘤、毛刺等突起。安裝完的密封裝置在浮頂升降試驗時不得有卡阻現(xiàn)象。5.8 儲罐檢驗和試驗焊縫的檢驗按設計要求和GB50128-2005標準規(guī)定執(zhí)行。罐體幾何形狀的檢查：

15、罐壁組裝焊接后，其幾何形狀和尺寸應滿足：罐壁高度的允許偏差不應大于設計高度的0.5%，罐壁鉛垂度允許偏差不應大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50mm，罐壁的局部凹凸變形應平緩，不得有突然起伏，最大處應13mm，罐壁的工卡具焊跡應清除干凈，焊疤應打磨平滑，罐壁內側焊縫的余高不得大于1mm。罐底焊接后，其局部凹凸變形的深度，不應大于變形長度的2%，且不應大于50mm。罐體強度試驗、嚴密性試驗、浮頂?shù)纳翟囼?、基礎沉降觀測均采用向罐內充水方法進行檢查。上述儲罐實驗用水均以本工程兩口新建水源井為供水水源，水源井設計深井泵的排量為32m3/h,兩口水源井理論供水量為每天1500 m3，實際供水量按每天

16、1000 m3考慮，單臺儲罐的上水時間約為10天。充水試驗應滿足下列要求：充水試驗前，所有罐附件及其與罐相連構件應全部完工，所有與嚴密性試驗有關的焊縫，均不得涂漆。充水試驗中，如基礎發(fā)生不允許的沉降，應停止充水，待處理后方可繼續(xù)進行試驗。罐底焊縫采用真空箱法進行嚴密性試驗，浮艙底板焊縫采用煤油滲透法進行檢查。罐壁的強度及嚴密性試驗以充水到設計最高液位并保持48h后，罐壁無滲漏、無異常變形為合格；浮頂?shù)纳翟囼炓陨灯椒€(wěn)、導向機構及密封裝置無卡澀現(xiàn)象、浮梯轉動靈活、浮頂與液面接觸部分無滲漏為合格。罐基礎沉降應在罐壁下部設12個觀測點，在儲罐充水前對12個點的相對標高進行測量并記錄。然后進行充水，

17、開始時緩慢向罐內充水，達到罐高1/2時，進行沉降觀測，并與充水前觀測的數(shù)據(jù)進行對照，計算出實際不均勻沉降量。當未超過允許的不均勻沉降量時，可繼續(xù)充水到罐高的3/4進行觀測。當仍未超過允許的不均勻沉降量時，可繼續(xù)充水到最高設計液位，保持48h后進行觀測，沉降量無明顯變化時即可放水。根據(jù)第1臺罐基礎沉降量判斷是否為堅實地基，若為堅實地基基礎，則后續(xù)儲罐上水要求如下：預計沉降量較小，儲罐可快速充水至罐高的1/2，進行沉降觀測，并應與充水前觀測到的數(shù)據(jù)進行對照，計算出實際不均勻沉降量。當未超出允許的不均勻沉降量時，可繼續(xù)充水到罐高的3/4，進行觀測，當仍未超出允許的不均勻沉降量，可繼續(xù)充水至最高液位分

18、別在充水后和24小時后進行觀測，所有沉降觀測點的沉降速率均1mm/24小時即可放水。6.五千立方拱頂罐施工方案6.1 施工程序罐體預制施工準備基礎施工和驗收底板鋪設液壓頂升組對角縫附件安裝組焊其它罐壁板沉降試驗防腐保溫罐頂板組焊竣工驗收圍第一節(jié)壁板6.2底板的預制：繪制底板排版圖，根據(jù)設計圖紙，板材尺寸及標準要求繪制排版圖，為補償焊接收縮，罐底的的排板直徑應比設計圖樣尺寸大0.1-0.2% 。根據(jù)排版圖進行下料，中幅板、邊緣板用半自動火焰切割機下料，自動磁輪切割機加工坡口。弓形邊緣板尺寸偏差符合GB50128-2005中的規(guī)定；罐底板應平整，用直線樣板（樣板長應大于2米）檢查凹凸度，其間隙不應

19、大于5mm。罐底弓形邊用鋼卷尺進行檢查，其允許偏差： D C A E FB測量部位允許偏差AB、CD±2AC、BD、EF±2對角線之差36.3罐壁板預制繪制排版圖：最窄板寬不得小于1000mm，留頭長度不得小于500mm，各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3，且不得小于300mm；底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離，不得小于200mm。壁板下料：用自動磁輪切割機下料（最上一圈下凈料，其余均留尾板）并加工坡口。壁板下料后用鋼卷尺檢查尺寸，允許偏差應符合GB50J128-2005的要求；壁板滾圓：在滾弧過程中注意經常檢查弧度，防止?jié)L過頭。

20、壁板兩端滾不到的地方采用加墊板的方法滾圓，墊板應比被加工的壁板厚2mm，對于因板厚無法加墊板時，應將無法滾圓部分切除。壁板滾圓后，立放在平臺上用弧形樣板（長度不得小于2米）檢查，間隙不應大于4mm。在壁板寬度方向用直線樣板檢查，間隙不應大于1mm。預制合格的壁板堆放在等弧的胎具上，以免壁板變形。每塊壁板按排版圖進行編號，先編圈號，后寫板號。6.4罐頂板預制根據(jù)施工圖，確定頂板的塊數(shù)，并根據(jù)板料尺寸合理使用，計算出所有點的展開半徑的放樣所必須的各項參數(shù)，列表備用，必須保證數(shù)據(jù)準確無誤，繪制排版圖。樣板制作：找一處平整寬敞的平臺，把油氈紙平鋪，利用計算出的各種尺寸劃出瓜皮板樣板。油氈紙寬度不夠可用

21、火焊把微烤后粘合。樣板成形后兩道長邊應為弧形，用剪刀仔細剪切修整合格后方可在鋼板上下料。把樣板平鋪在鋼板號線，瓜皮板小端長度方向留出1020mm余量。下料時采用半自動火焰切割器進行切割。罐頂胎具制作詳圖：罐頂瓜皮板與筋板組焊：a罐頂瓜皮板上胎； b組對長度方向筋板； c組對雙弧筋板； d點焊完畢后整體檢測。6.5罐體現(xiàn)場組裝6.5.1罐底板安裝：油罐基礎檢查驗收合格后方可進行罐底安裝，底板鋪設前，其表面噴砂除銹達到Sa2級，在其下表面刷底漆，每塊底板邊緣50mm范圍內不刷。基礎放線，在基礎上打出十字中心線，并劃出邊緣板外緣的圓周線，然后按排版圖劃出邊緣板對接縫的位置。鋪設邊緣板時，兩邊對稱鋪設

22、，并在對接焊縫處點焊上墊板。邊緣板鋪完后再進行調整，對接縫外側間隙為67mm，內側間隙宜為8-12mm，以吸收焊接時旋轉變形，邊緣板對接焊縫間隙調整在一天內完成。鋪設中幅板，搭接寬度40mm，搭接寬度偏差控制在±5mm內，中幅板鋪設從中心開始向兩邊進行，先鋪中條板，再鋪兩側條板，依次交叉，直到整個中幅板鋪完，中幅板搭在邊緣板上60mm，中幅板全部焊完，大角焊縫以及邊緣剩余焊縫全部焊完后再進行焊接。搭接接頭三層鋼板重疊部分，應將上層底板切角。切角長度應為搭接長度的2倍，其寬度應為搭接長度的2/3。在上層底板鋪設前，應先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。罐底板的焊接中幅板的焊接應將短縫焊完后

23、再焊長縫；長縫焊接時，焊工應均勻對稱分布，由中心向外分段退焊。搭接接頭三層鋼板重疊部分應將上層鋼板切角，切角長度為搭接長度的2倍，其寬度為搭接長度的2/3。上層底板鋪設前，先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。邊緣板應首先施焊靠外緣300mm部位的焊縫，在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后，且在邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊前，完成剩余部分邊緣板對接焊縫的焊接。邊緣板對接縫的初層焊時焊工均勻分布對稱施焊，收縮縫的第一層焊道應采用分段退焊法。罐底焊接完畢后，局部凹凸變形不應大于變形長度的 2%，且不大于50mm。罐底所有焊縫必須進行抽真空試漏試驗合格。6.5.2壁板安裝施工準備：焊中心樁：在罐底中心劃十字中

24、心線，并焊接長度L=200的圓鋼作為標記。壁板組裝前首先檢查壁板下各邊緣板焊縫是否焊好、磨平，而且要求真空試驗及無損檢測合格。在邊緣板上畫出壁板內圓周線，要考慮到焊接收縮量和罐底坡度來確定罐壁板的放線內半徑，按板數(shù)和規(guī)格標出各立縫中心線。按排版圖進行圍板，組對后相鄰兩罐壁板上口水平允許偏差2mm，罐內表面任意點半徑允許偏差為±19mm。壁板立縫坡口形式、對口間隙符合制作工藝要求。罐壁立縫焊接時，焊工應均勻布置，由下向上焊接。外口焊完后應把里口清理干凈，然后再封里口。焊壁板定位支撐板：沿圓周每600mm設一處，定位支撐板分A、B兩種，間隔使用（單面焊）定位支撐板到中心的距離用鋼尺測定，

25、各塊之間的高差用水準儀測定，（控制在3mm之內）用加墊板的方法調節(jié)。A型B型4080401604080罐內壁直徑定位支撐板804080200160鋼板12mm厚 16脹圈準備：用20槽鋼滾制后焊接而成，段與段之間用加減絲或螺旋千斤頂連接。加減絲脹圈脹圈斷面脹圈連接處脹圈的質量（主要是圓度、撓曲）對壁板有較大影響，制作時應精確校正，滾壓好的槽鋼，在鋼平臺上用火焰加熱輔以千斤頂頂?shù)姆椒ㄐＵ?，校正合格后焊接成形。第一圈壁板圍板：用吊車將成型壁板吊至定位支撐板的凹槽內，內架支撐桿（48×3.5）固定，底部加楔塊固定，壁板與壁板之間的立縫用“龍門板”連接并調節(jié)焊縫間隙。壁板支撐48×

26、3.5楔子龍門板300500第一圈壁板全部圍完后，最后一塊板（帶500mm長尾板）用加減絲連接，調節(jié)所有壁板的垂直度不應大于3mm（用線墜測量）；調節(jié)立縫間隙，保證內壁平齊，且錯邊量不應大于1mm；用水準儀檢查板頂高度（相鄰兩壁板上口水平的允許偏差不應大于2mm，在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差，不應大于6mm）合格后，進行立縫焊接，先焊內側后焊外側，多名焊工對稱同時焊接，分段跳焊。待立縫焊接完畢并冷卻后，再次檢查、調節(jié)罐壁垂直度，最后將尾板多余部分割除并組對焊接。6.5.3罐頂施工第一圈罐壁焊接完畢并安裝包邊角鋼后，在包邊角鋼上用累積分尺法進行放線，進行拱頂安裝。架設施工工具： 罐頂架設用

27、角鋼作為支撐環(huán)，鋼管作為支撐柱，支撐柱數(shù)量應根據(jù)罐的直徑進行設置，罐頂焊接順序和要求為： 先焊內側斷續(xù)焊縫，然后焊接罐頂筋板的連接板，接著焊接罐頂外側徑向搭接焊縫，最后焊接罐頂與包邊角鋼的連接焊縫，焊接時采用多名焊工均布，對稱焊接。罐頂焊接時為滿足后續(xù)倒裝用電動葫蘆及立柱的安裝，罐頂瓜皮板外側靠近包邊角鋼的一段（排版圖中編號為A3和B3）先進行點焊，待第二圈壁板組裝焊接完成后再進行焊接。6.5.4倒裝起升在第一圈罐壁及罐頂組裝完畢，且第二圈罐壁圍板完成，立縫（除合口處）焊接完畢后開始進行第二圈壁板的倒裝起升，起升采用電動葫蘆提升， 罐內立柱共22個第一圈罐壁及罐頂組對焊接完畢后，通過罐頂預留未

28、焊接的瓜皮板處將電動葫蘆及立柱送入罐內，在罐內壁均布對稱安裝電動葫蘆、起升柱及一個中心柱，倒裝需10T電動葫蘆22個。電動葫蘆倒裝法示意圖電動葫蘆安裝就位好后，進行起升，起升時有專人統(tǒng)一指揮，罐外東西南北四個方向各設一人監(jiān)測，并相互溝通，當起升高度出現(xiàn)偏差時，用對講通知操作人員進行調節(jié)，起升過程中出現(xiàn)較大偏差（50mm）時，應停止起升，進行調節(jié)后，再進行起升。當起升高度大于第二圈壁板高度2030mm時，停止起升。其它各圈壁板安裝：用吊車圍板，數(shù)名鉚工站在罐內用鋼筋鉤鉤住壁板上沿圍板，當打入定位銷后，取下鋼筋鉤，依次完成所有板的圍板。先組對立縫，用龍門板調節(jié)立縫間隙并點焊。立縫組對完后，進行環(huán)縫

29、組對，在環(huán)縫間夾厚度等于焊縫間隙的鐵皮，每500mm處，然后將上一圈壁板落下，進行組對點焊。6.5.5罐附件安裝加強圈安裝：先在壁板上畫出加強圈支撐件的位置，然后焊支撐件，加強圈安裝前先用弧形樣板檢查其內弧度，允許間隙為4mm，加強圈在其所在罐壁板安裝完后進行，若出現(xiàn)加強圈與罐的曲率不一致，不要切割加強圈，要用加強絲調整好二者間隙，使壁板曲率與加強圈一致。包邊角鋼安裝：包邊角鋼應在第一圈壁板安裝完畢后進行，安裝前先用弧形樣板檢查其弧度，間隙不大于4mm（注意角鋼滾弧方向）。包邊角鋼對接接頭與罐壁立縫錯開至少200mm，其對接焊縫按要求開坡口，焊后磨平。組裝罐頂時，采用臨時托架支撐，罐頂施工完畢

30、，罐內臨時托架全部拆除。臨時托架分為三圈，所有托圈由89×4鋼管制作，均勻布置。拱頂瓜皮板吊裝時應對稱吊裝，瓜皮板里面的斷續(xù)角焊縫采用在罐里面搭滿堂架的方法，在架桿上搭跳板，先進行焊接。焊完后再焊外側焊縫，徑向的長焊縫宜采用隔一道焊一道，由中心向外，分段退焊方法。6.5.6 儲罐檢驗和試驗焊縫的檢驗及罐體幾何形狀的檢查同10000m3罐。罐體強度試驗、嚴密性試驗、基礎沉降觀測均采用向罐內充水方法進行檢查。罐底的嚴密性應以充水試驗過程中罐底無滲漏為合格；罐壁的強度及嚴密性試驗應以充水到設計最高液位并保持48h后，罐壁無滲漏、無異常變形為合格；罐頂?shù)膹姸燃皣烂苄栽囼?，罐內水位達到設計最高

31、液位下1m時，關閉儲罐進出口閥門，封閉罐頂安全閥、呼吸閥、量油孔等罐頂開孔，然后進行緩慢充水升壓，當升至試驗壓力2160Pa時，以罐頂無異常變形，焊縫無滲漏為合格；罐頂?shù)姆€(wěn)定性試驗在充水到設計最高液位后，封閉罐頂安全閥、呼吸閥、量油孔等罐頂開孔，打開儲罐放水閥（其他閥門關閉）放水降壓，試驗時安排專人觀測，控制放水速度，緩慢降壓，當壓力達到試驗負壓值1770Pa時，罐頂無異常變形為合格。罐基礎沉降應在罐壁下部設8個觀測點，其他要求同10000m3罐。7.儲罐焊縫無損檢測7.1罐底板焊縫7.1.1所有焊縫應用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗負壓值不得低于53kPa，無滲漏為合格。7.1.2厚度大于或等

32、于10mm的罐底邊緣板，每條對接焊縫的外端300mm，應進行射線檢測，厚度小于10mm的罐底邊緣板，每個焊工施焊的焊縫，應按上述方法至少抽查一條。7.1.3底板三層鋼板重疊部分的搭接接頭焊縫和對接罐底板的T字焊縫的根部焊道焊完后，在沿三個方向各200mm范圍內，進行滲透檢測，全部焊完后，應進行滲透檢測或磁粉檢測。7.2罐壁焊縫7.2.1縱向焊縫：底圈壁板當厚度小于或等于10mm時，應從每條縱向焊縫中任取300mm進行射線檢測；當板厚大于10mm、小于或等于25mm時，應從每條縱向焊縫中任取2個300mm進行射線檢測，其中一個位置應靠近底板；當板厚大于25mm時，每條焊縫應進行100射線檢測。其

33、他各圈壁板，當板厚小于25mm時，每一焊工焊接的每種板厚（板厚差不大于1mm時可視為同等厚度），在最初焊接的3焊縫的任意部位取300mm進行射線檢測。以后不考慮焊工人數(shù)，對每種板厚在每30焊縫及其尾數(shù)內的任意部位取300mm進行射線檢測；當板厚大于或等于25mm時，每條縱向焊縫應100射線檢測。當板厚小于或等于10mm時，底圈壁板除本款1項規(guī)定外，25的字縫應進行射線檢測，其他各圈壁板，按本款2項中射線檢測部位的25應位于字縫處；當板厚大于10mm時，全部字縫應進行射線檢測。7.2.2環(huán)向對接焊縫：每種板厚（以較薄的板厚為準），在最初焊接的3焊縫的任意部位取300mm進行射線檢測。以后對于每種

34、板厚，在每60焊縫及其尾數(shù)內的任意部位取300mm進行射線檢測。上述檢查均不考慮焊工人數(shù)。7.2.3除T字焊縫外，可用超聲波檢測代替射線檢測，但其中20的部位應采用射線檢測進行復驗。7.2.4上述焊縫的無損檢測位置，應由監(jiān)理單位無損檢測工程師在現(xiàn)場確定。7.2.5射線檢測或超聲波檢測不合格時，如缺陷的位置距離底片端部或超聲檢測端部不足75mm，應在該端延伸300mm作補充檢測，如延伸部位的檢測結果不合格，應繼續(xù)延伸檢查。7.3底圈罐壁與罐底的T形接頭的罐內角焊縫，應進行下列檢查：當罐底邊緣板的厚度大于或等于8mm，且底圈壁板的厚度大于或等于16mm，或標準屈服強度大于390MPa的任意厚度的鋼

35、板，在罐內及罐外角焊縫焊完后，應對罐內角焊縫進行磁粉檢測或滲透檢測，在儲罐充水試驗后，應用同樣方法進行復驗。7.4浮頂?shù)装搴缚p應采用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗壓力值不得小于53kPa；船艙內外邊緣板及隔板焊縫應用煤油滲透法進行嚴密性檢驗；船艙頂板焊縫應逐艙鼓入壓縮機空氣進行嚴密性試驗，壓縮空氣的壓力約為785Pa（80mm水柱），以無滲漏為合格。7.5開孔補強板焊完后，由信號孔通入0.2MPa壓縮空氣，檢查焊縫嚴密性，無滲漏為合格。8.儲罐防腐保溫8.1防腐儲罐罐底板在防腐預制場地進行噴砂除銹，底板外表面按設計要求進行防腐，底板內表面除銹后涂刷底漆。其余罐板均在防腐預制場地進行噴砂除銹，并按

36、設計要求涂刷底漆，組裝完成后涂刷中間漆和面漆，并對組裝過程中損傷的防腐涂層按設計要求進行修補?，F(xiàn)場組裝后的焊縫采用磨光機進行除銹，然后按設計要求進行防腐。按此程序進行施工可以減少現(xiàn)場施工工作量，為安裝工程的施工提供更多時間，有利于工程進度的保障。同時由于組裝后現(xiàn)場噴砂除銹空間有限，存在一定風險，且沙塵較大，不利于文明施工的保障，更不利職工的身體健康。8.2保溫儲罐保溫的重點是控制保溫層厚度、保溫制品的容重、金屬防護層厚度及保溫的外觀質量。儲罐的保溫層采用捆扎法施工，保溫制品應自下而上嵌裝在固定件上，并使其緊貼容器表面，然后用鍍鋅鋼帶進行綁扎。儲罐保溫保護層采用成品金屬瓦楞板，由上而下搭接敷設，然后用M4×15自攻螺釘固定于保溫角鋼上。金屬保護層施工應自下而上進行，金屬板應緊貼保溫層安裝，安裝過程中應防止損傷保溫層。儲罐的排污孔、清掃孔、檢測口、罐壁接管等部位應在整體保