精益生產(chǎn)培訓(xùn)系列7大浪費

1、 培訓(xùn)教材 培訓(xùn)主題： 精益生產(chǎn)培訓(xùn)系列 - 七大浪費 編制部門：編制人員： 培訓(xùn)目的 通過培訓(xùn)使員工了解與認(rèn)識浪費，在日常工作中發(fā)現(xiàn)浪費現(xiàn)象，并能減少或消除浪費，提高生產(chǎn)效益與品質(zhì)。1、精益生產(chǎn)簡介2、浪費的定義3、七大浪費簡介4、消除浪費的基本方法介紹 的的起源：起源：精益生產(chǎn)（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本豐田準(zhǔn)時化生產(chǎn)JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院組織世界上17個國家的專家、學(xué)者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)

2、方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)制造系統(tǒng)，同樣也體現(xiàn)在產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、營銷網(wǎng)絡(luò)以及經(jīng)營管理等各個方面，它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。精益生產(chǎn)方式是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場制約的產(chǎn)物。它是從豐田相佐詰開始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世紀(jì)60年代經(jīng)過30多年才逐步完善而形成的。20世紀(jì)初，從美國福特汽車公司創(chuàng)立第一條汽車生產(chǎn)流水線以來，大規(guī)模的生產(chǎn)流水線一直是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標(biāo)準(zhǔn)化、大批量生產(chǎn)來降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的。但是第二次世

3、界大戰(zhàn)以后，社會進(jìn)入了一個市場需求向多樣化發(fā)展的新階段，相應(yīng)地要求工業(yè)生產(chǎn)向多品種、小批量的方向發(fā)展，單品種、大批量的流水生產(chǎn)方式的弱點就日漸明顯了。為了順應(yīng)這樣的時代要求，由日本豐田汽車公司首創(chuàng)的精益生產(chǎn)，作為多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下的高質(zhì)量、低消耗進(jìn)行生產(chǎn)的方式在實踐中摸索、創(chuàng)造出來了。 生產(chǎn)能力低客戶要求低需求品種少、量大批量的生產(chǎn)模式追求高效率的設(shè)備、分工明確生產(chǎn)能力提升供大于求客戶要求提升即時化的生產(chǎn)模式追求反應(yīng)快、周期短需求品種多、量小、更新快一個流 精益生產(chǎn)模式 生產(chǎn)能力低客戶要求低需求品種少、量大批量的生產(chǎn)模式追求高效率的設(shè)備、分工明確生產(chǎn)能力提升供大于求客戶要求提升即時化

4、的生產(chǎn)模式追求反應(yīng)快、周期短需求品種多、量小、更新快一個流生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)模式的理念起源于日本豐田汽車公司的TPS (Toyota Production System)。TPS的核心是追求消滅一切追求消滅一切“浪費浪費”。精益生產(chǎn)結(jié)果是以最小的投入（人力、物力、財力、時間和空間），創(chuàng)造最大的價值，為客戶及時提供質(zhì)量最佳、成本最低的產(chǎn)品與服務(wù)。實現(xiàn)精益生產(chǎn)管理，最基本的一條就是“消滅浪費消滅浪費”；精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)就是“零浪費零浪費”。 浪費 精益生產(chǎn)體系構(gòu)筑 員工滿意高質(zhì)量 低成本 短交期 多品種 安全強意識 徹底的5S活動全員參與的改善活動準(zhǔn)時化生產(chǎn)同步化生產(chǎn)均衡化拉動看板全面質(zhì)量管理T

5、QM防呆措施&自動停機全面維護(hù)管理TPM工業(yè)工程IE一個流生產(chǎn)自働化社會滿意顧客滿意精益工廠精益工廠挑戰(zhàn)極限目標(biāo)：高柔性生產(chǎn)、零浪費、零缺陷 花了時間、資源、空間，但未能讓客戶享有產(chǎn)品與服務(wù)上任何附加價值的人、事、物。 附加價值的工作：會讓客戶付錢購買的工作。 附帶的工作：對產(chǎn)品附加要做的動作但無附加價值（例如：檢驗、包裝防護(hù)）。 提高售價 減少工資 壓低原料價格 利潤利潤 = = 銷售收入銷售收入 成本成本 怎么樣才能夠增加利潤呢？無法保證可賣出的產(chǎn)品做了太多無法保證可賣出的產(chǎn)品做了太多表現(xiàn)形式：表現(xiàn)形式：物流阻塞物流阻塞庫存、在制品增加庫存、在制品增加產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生產(chǎn)品積壓造

6、成不良發(fā)生資金回轉(zhuǎn)率低資金回轉(zhuǎn)率低材料、零件過早取得材料、零件過早取得影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應(yīng)能力影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應(yīng)能力是浪費的源頭只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已，并只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已，并 無其它好處無其它好處會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題會使制程間積壓在制品，制程時間變長，現(xiàn)場工作會使制程間積壓在制品，制程時間變長，現(xiàn)場工作 空間變大空間變大會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費使先進(jìn)先出的工作產(chǎn)生困難使先進(jìn)先出的工作產(chǎn)生困難會造成庫存空間的浪費會造成庫存空間的浪費人員過剩人員過剩設(shè)備稼

7、動過剩設(shè)備稼動過剩生產(chǎn)浪費大生產(chǎn)浪費大業(yè)務(wù)訂單預(yù)測有誤業(yè)務(wù)訂單預(yù)測有誤生產(chǎn)計劃與統(tǒng)計錯誤生產(chǎn)計劃與統(tǒng)計錯誤顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)單件流動單件流動一個流生產(chǎn)線一個流生產(chǎn)線看板管理的貫徹看板管理的貫徹快速換線換?？焖贀Q線換模少人化的作業(yè)方式少人化的作業(yè)方式均衡化生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)生產(chǎn)速度快并不代表效率高生產(chǎn)速度快并不代表效率高設(shè)備余力并非一定是埋沒成本設(shè)備余力并非一定是埋沒成本生產(chǎn)能力過剩時，應(yīng)盡量先考慮減生產(chǎn)能力過剩時，應(yīng)盡量先考慮減 少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而 是更合理、更有效率地應(yīng)用人員是更合理、更有效率地應(yīng)用人員不必要的移動及把東西暫

8、放在一旁不必要的移動及把東西暫放在一旁表現(xiàn)形式：表現(xiàn)形式：搬運距離很遠(yuǎn)的地方，小批量的運輸搬運距離很遠(yuǎn)的地方，小批量的運輸主副線中的搬運主副線中的搬運出入庫次數(shù)多的搬運出入庫次數(shù)多的搬運破損、刮痕的發(fā)生破損、刮痕的發(fā)生不必要的搬運、工作的移動、預(yù)置、改裝以及長距離的搬運流程和活性度差等生產(chǎn)線配置不當(dāng)未均衡化生產(chǎn)坐姿作業(yè)設(shè)立了固定的半成品放置區(qū)生產(chǎn)計劃安排不當(dāng)U型設(shè)備配置一個流生產(chǎn)方式站立作業(yè)避免重新堆積、重新包裝工作預(yù)置的廢除生產(chǎn)線直接化觀念上不能有半成品放置區(qū)人性考慮并非坐姿才可以不良所造成的庫存，半成品所造成不良所造成的庫存，半成品所造成的庫存，制造過多所造成的庫存的庫存，制造過多所造成的

9、庫存表現(xiàn)形式：表現(xiàn)形式：不良品存在庫房內(nèi)待修不良品存在庫房內(nèi)待修設(shè)備能力不足所造成的安全庫存設(shè)備能力不足所造成的安全庫存換線時間太長造成次大批量生產(chǎn)的浪費換線時間太長造成次大批量生產(chǎn)的浪費采購過多的物料變庫存采購過多的物料變庫存材料、零件、組合件等物品的停滯狀態(tài)，包括庫存及在制品產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防 護(hù)處理等浪費的動作護(hù)處理等浪費的動作使先進(jìn)先出的作業(yè)困難使先進(jìn)先出的作業(yè)困難損失利息及管理費用損失利息及管理費用物品之價值會減低，變成呆滯品物品之價值會減低，變成呆滯品占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設(shè)占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建

10、設(shè) 投資的浪費投資的浪費造成無形的造成無形的浪費浪費視庫存為當(dāng)然設(shè)備配置不當(dāng)或設(shè)備能力差大批量生產(chǎn)，重視稼動物流混亂,呆滯物品未及時處理提早生產(chǎn)無計劃生產(chǎn)客戶需求信息未了解清楚庫存意識的改革U型設(shè)備配置均衡化生產(chǎn)生產(chǎn)流程調(diào)整順暢看板管理的貫徹快速換線換模生產(chǎn)計劃安排考慮庫存消化庫存是萬惡之源管理點數(shù)削減降低安全庫存消除生產(chǎn)風(fēng)險降低安全庫存因技術(shù)（設(shè)計、加工）不足造成加工上的浪費因技術(shù)（設(shè)計、加工）不足造成加工上的浪費表現(xiàn)形式：表現(xiàn)形式：在加工時超過必要以上的距離所造成的浪費在加工時超過必要以上的距離所造成的浪費沖床作業(yè)上重復(fù)的試模，不必要的動作沖床作業(yè)上重復(fù)的試模，不必要的動作成型后去成型后去

11、毛刺，毛刺，加工的浪費加工的浪費鉆孔后的倒角，紋孔作業(yè)的浪費鉆孔后的倒角，紋孔作業(yè)的浪費最終工序的修正動作最終工序的修正動作 原本不必要的工程或作業(yè)被當(dāng)成必要工程順序檢討不足作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足模夾治具不良標(biāo)準(zhǔn)化不徹底材料未檢討工程設(shè)計適正化作業(yè)內(nèi)容的修正治具改善及自動化標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的貫徹VA/VE的推進(jìn)設(shè)計FMEA的確實推進(jìn)了解同行的技術(shù)發(fā)展公司各部門對于改善的共同參與及持續(xù)不斷的改善雙手均未抓到及摸到東西的時間雙手均未抓到及摸到東西的時間表現(xiàn)形式：表現(xiàn)形式：自動機器操作中，人員的自動機器操作中，人員的“閑視閑視”等待等待作業(yè)充實度不夠的等待作業(yè)充實度不夠的等待設(shè)備故障、材料不良的等待設(shè)備故障

12、、材料不良的等待生產(chǎn)安排不當(dāng)?shù)娜藛T等待生產(chǎn)安排不當(dāng)?shù)娜藛T等待上下工程間未衍接好造成的工程間的等待上下工程間未衍接好造成的工程間的等待材料、作業(yè)、搬運、檢查之所有等待，以及寬放和監(jiān)視作業(yè)生產(chǎn)線布置不當(dāng)，物流混亂設(shè)備配置、保養(yǎng)不當(dāng)生產(chǎn)計劃安排不當(dāng)工序生產(chǎn)能力不平衡材料未及時到位管理控制點數(shù)過多品質(zhì)不良采用均衡化生產(chǎn)制品別配置一個流生產(chǎn)防誤措施自動化及設(shè)備保養(yǎng)加強實施目視管理加強進(jìn)料控制自動化不要閑置人員供需及時化作管理點數(shù)削減額外動作的浪費額外動作的浪費表現(xiàn)形式：表現(xiàn)形式：工作時的換手作業(yè)工作時的換手作業(yè)未倒角之產(chǎn)品造成不易裝配的浪費未倒角之產(chǎn)品造成不易裝配的浪費小零件組合時，握持壓住的浪費小零件

13、組合時，握持壓住的浪費動作順序不當(dāng)造成動作重復(fù)的浪費動作順序不當(dāng)造成動作重復(fù)的浪費尋找的浪費尋找的浪費不必要的動作、無附加價值的動作，及較慢的動作作業(yè)流程配置不當(dāng)無教育訓(xùn)練設(shè)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不合理一個流生產(chǎn)方式生產(chǎn)線U型配置標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之落實動作經(jīng)濟原則的貫徹加強教育培訓(xùn)與動作訓(xùn)練補助動作的消除運用四大經(jīng)濟原則作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)制造不良品所損失的浪費制造不良品所損失的浪費，做得越多損失，做得越多損失越大越大表現(xiàn)形式：表現(xiàn)形式：因作業(yè)不熟練所造成的不良因作業(yè)不熟練所造成的不良因不良而修整時所造成的浪費因不良而修整時所造成的浪費因不良造成人員及工程增多的浪費因不良造成人員及工程增多的浪費材料費增加材料費增加材料不良

14、、加工不良、檢查、市場不良、整修工件等標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺過分要求品質(zhì)人員技能欠缺品質(zhì)控制點設(shè)定錯誤認(rèn)為可整修而做出不良檢查方法、基準(zhǔn)等不完備設(shè)備、模夾治具造成的不良自動化、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)防錯裝置在工程內(nèi)做出品質(zhì)保證 “三不政策”一個流的生產(chǎn)方式品保制度的確立及運行定期的設(shè)備、模治具保養(yǎng)持續(xù)開展“5S活動”能回收重做的不良能修理的不良誤判的不良表現(xiàn)形式：表現(xiàn)形式：拖延決策，文件或信息等待決策或簽字安排不當(dāng)造成項目進(jìn)程過長或停工待料重復(fù)溝通做沒有價值的事情沒有詳細(xì)的計劃安排作業(yè)流程手續(xù)太復(fù)雜重復(fù)勞動多拖延、打擾和精力不集中不要推遲進(jìn)行對你不合意的工作要有詳細(xì)的工作計劃，并分解成許多可操作 的小任務(wù)，采取“分而

15、治之”的方法利用科技的力量來提升效率去除不必要的重復(fù)勞動，精簡作業(yè)流程 現(xiàn)場浪費點檢表1.工序間是否有半成品堆積，數(shù)量是多少？2 .原料數(shù)量是多少，可生產(chǎn)多少時間？3.成品有多少，安全庫存量是多少，差異是多少？4.生產(chǎn)效率是否達(dá)標(biāo)，每天有多少加班？5.工序間作業(yè)員的等待時間有多少？6.是否有缺料引起停線的等待時間，共有多少？7.物料是否有不良，有幾次？8.設(shè)備故障有幾次，停線時間有多少？9.工序間半成品是否存在搬運，搬運距離？10.每天的不良是否超出標(biāo)準(zhǔn)？ 制作七大浪費的點檢表，定期對現(xiàn)場進(jìn)行點檢，找出浪費最大的五項進(jìn)行改善。人 員機 器材 料方 法品 質(zhì)無注視化無切削空氣化 無等待化無瓶頸化

16、無不合格品化無走路化無故障化無停止化無沒有規(guī)范化無失誤化無尋找化無庫存化無沒有標(biāo)準(zhǔn)化無障礙化快速方便快速方便地確定問題地確定問題1.作業(yè)員工作的順利性被中斷了2.零件、機器或生產(chǎn)流程的流暢性 被中斷無穩(wěn)無穩(wěn) 即為無規(guī)律化即為無規(guī)律化1.不接受不良的物料2.作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化3.用時間分析來平衡各工序的時間4.用輔助人員做非標(biāo)準(zhǔn)化的工作5.設(shè)備的預(yù)防保養(yǎng)及備品備件6.線外作業(yè) 即為勞累，指作業(yè)一 員、機器以及工作的流 程，處在一種費力氣的 狀態(tài)下1.員工的技能訓(xùn)練，使其成為 一名熟練工2.利用夾治具或機器來替代人 力作業(yè)3.利用動作經(jīng)濟原則來改善作 業(yè)的勞動強度1.當(dāng)問題（異常）發(fā)生時，要先去現(xiàn)場當(dāng)問題（異常）發(fā)生時，要先去現(xiàn)場2.檢查現(xiàn)物（有關(guān)的物件）檢查現(xiàn)物（有關(guān)的物件）3.當(dāng)場采取暫行處置對策當(dāng)場采取暫行處置對策4.發(fā)掘真正原因并將之排除發(fā)掘真正原因并將之排除5.標(biāo)準(zhǔn)化以防止再發(fā)生標(biāo)準(zhǔn)化以防止再發(fā)生1.A.發(fā)生狀況發(fā)生狀況 現(xiàn)象、申訴內(nèi)容、發(fā)生次數(shù)、5W2H處置內(nèi)容1.B.把握事實把握事實 對零部件的確認(rèn)結(jié)果、原因分析、現(xiàn)在正在生產(chǎn)的該零部件的品質(zhì)狀況2.A.查明原因查明原因 連續(xù)問五個“Why”的分析2.B.