精益生產(chǎn)介紹與運用

1、精益導入 - 1 精益系列課程精益系列課程精益導入 精益導入 - 2 課程大綱n精益的背景和意義n精益思想和理念n一個核心目標(1) n精益思想五原則(5)n精益生產(chǎn)推行方法和工具n方法：精益生產(chǎn)五支柱 (5)n精益生產(chǎn)基礎 (1) KAIZEN工具運用n精益變革和企業(yè)文化 精益導入 - 3 精益起源：豐田生產(chǎn)方式TPSn時間 ：二戰(zhàn)后，首先在日本興起n代表 ：TOYOTA 豐田汽車n關鍵特征：JIT準時化生產(chǎn)的實施n零庫存/小批量生產(chǎn)(減少生產(chǎn)線的投資需求)n拉動看板的運用 (超市啟發(fā)/改進)n快速換型 (多品種的需要)n不斷的減少浪費 (成本驅(qū)動的持續(xù)改善) 精益導入 - 4 美國汽車工業(yè)

2、： 學習和創(chuàng)新n1985-1990年，以MIT專家領導的“國際汽車計劃”，耗資500萬美元，歷時5年對包括豐田在內(nèi)的全球90多個汽車廠進行考察，將大量生產(chǎn)方式與TPS對比。n1991-1996年,先后出版了:nnnn把TPS發(fā)揚光大,命名為精益生產(chǎn),并迅速在三大汽車推廣 精益導入 - 5 靜以生產(chǎn)與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式對比n對比結論：認為豐田生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織、管理方式，對比美國大量生產(chǎn)方式過于臃腫的弊病，它綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求實現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn) 精益導入 - 6 精益實踐在中國的開展n80年代初，一汽派出一個40人的代表團到豐田公司進行了

3、現(xiàn)場考察學習達半年之久，開始在一汽各分廠推行豐田生產(chǎn)方式。n90年代初，一汽變速箱廠采用豐田生產(chǎn)方式，取得了降低在制品70%的奇效；n二汽的“一個流”生產(chǎn), 生產(chǎn)交付周期大幅改善.n目前車身覆蓋件沖壓轉換時間已縮短到15分鐘n上海易初摩托車的精益生產(chǎn)收效：n存貨資金平均每月下降129萬元；n原有各類物流工具(叉車、電瓶車)41輛，轉料人員48人；現(xiàn)在車輛減至30輛，人員減至32人 精益導入 - 7 n公司交期遇到了危機，庫存超過2000萬，但交貨及時率低于70%。n因質(zhì)量不良導致的客戶退貨超出承諾的RRPPM近一倍n各部門年度都要求增加人員，但整個公司人均銷售收入和利潤都很低，本年度只有國內(nèi)平

4、均水平的75%n因缺料和各種原因停機日趨嚴重，影響綜合效率OEEn從訂單接收到交付的前置時間為2個月，無法滿足新客戶的需求，影響了市場占有率。n人力資源成本太高，約占全年營運成本的20%，導致制造成本的居高不下n我們?yōu)槭裁葱枰?為了生存賽跑 內(nèi)部危機 精益導入 - 8 如何導入精益?n國內(nèi)企業(yè)導入精益的困惑:n精益到底離我們有多遠n精益適合不適合我們n精益實施起來是不是太難n建立適合國情、適合公司實際的精益系統(tǒng)：n認可度:精益的核心目標和理念(管理層推動,形成企業(yè)文化)n認知度:精益生產(chǎn)的工具和方法n執(zhí)行度:從精益改善活動入手，全員參與并堅持精益成功績效= 認可度 x 認知度 x 執(zhí)行力度

5、 精益導入 - 9 咨詢公司/顧問作用n通過企業(yè)診斷，為企業(yè)量身打造最佳的精益導入方案n通過培訓提高企業(yè)對精益系統(tǒng)的認可和認知度n通過項目策劃和指導推動企業(yè)的執(zhí)行力度，培養(yǎng)企業(yè)自己的精益力量 精益導入 - 10 久盛企業(yè)咨詢的績效：系統(tǒng)導入n客戶對產(chǎn)品和服務的0投訴n減少50%偶發(fā)事件造成的時間損失n存貨周轉數(shù)提高一倍n提高30%生產(chǎn)力n減少50%質(zhì)量缺陷n減少90%的轉換時間n節(jié)省40%制造空間18個月時間我們做到了：你的信心如何 ?？ 精益導入 - 11 項目改善的績效(精益改善KAIZEN)n成品庫存從30天降到16小時發(fā)貨量!n接單到發(fā)貨的周期 從6 周將至14 天!n4 天的 TPM

6、 活動生產(chǎn)率提高了39%!n報價流程時間從15 天縮短到2 天!n 精益導入 - 12 n某公司毛坯、在制品、半/成品、附件、包裝材料、工具庫等庫存金額4000余萬元，導致現(xiàn)金流近于崩潰。n應用價值流、 KANBAN拉動、生產(chǎn)線平衡、分組配裝工藝等改進方法，庫存金額降低 1047萬元 (1-6月) ，庫存周轉天數(shù)減少51天附：庫存改善項目案例2004年1-10月庫存周轉天數(shù)曲線1151058072686165666668556575859510511512345678910 精益導入 - 13 課程大綱n精益的背景和意義n精益思想和理念n一個核心目標(1) n精益思想五原則(5)n精益生產(chǎn)推行

7、方法和工具n方法：精益生產(chǎn)五支柱 (5)n精益生產(chǎn)基礎 (1) KAIZEN工具運用n精益變革和企業(yè)文化 精益導入 - 14 什么是精益思想？ 就是通過持續(xù)的消除浪費,以資源的最低需求向客戶提供完美價值，最終實現(xiàn)企業(yè)的經(jīng)濟增值的過程。 精益導入 - 15 精益思想的核心目標安全安全質(zhì)量質(zhì)量客戶滿意客戶滿意經(jīng)濟增值經(jīng)濟增值交付交付成本成本 精益導入 - 16 精益理念精益思想五原則n 客戶價值n 價值流n 流動n 需求拉動n 追求完美精益原則不僅針對生產(chǎn)過程，還適用于包括服務業(yè)的其它領域：1、產(chǎn)品研發(fā) 2、訂單接收、處理、貨款回收（訂單-現(xiàn)金）3、銀行結算流程 4、餐飲服務流程精益思想原則精益思

8、想原則 客戶價值客戶價值 價值流價值流 流動流動 需求拉動需求拉動 追求完美追求完美貫穿到生產(chǎn)和服務流程貫穿到生產(chǎn)和服務流程 精益導入 - 17 n市場/客戶需求決定價格,價格是價值的體現(xiàn)n傳統(tǒng)和精益下的價格構成關系 原則1：客戶價值傳統(tǒng): 價格 = 成本 + 利潤精益: 價格 - 成本 = 利潤 精益導入 - 18 原則1：客戶價值-精益思想價值觀n客戶愿意為此支付的那部分活動和價值n站在客戶立場看制造過程中的增值活動和時間 如：改變形狀改變形狀、組裝組裝、包裝以實現(xiàn)服務功能包裝以實現(xiàn)服務功能等 制造業(yè) 一般低于10% 精益導入 - 19 以下哪些是客戶增值過程 1、收料/清點檢驗搬運儲存清

9、點搬運2、退火搬運沖壓成型檢驗搬運鉆孔3、銑加工鉆鏜孔檢驗清洗淬火搬運練習 識別價值 精益導入 - 20 以下哪些是客戶增值過程 1、收料/清點檢驗搬運儲存清點搬運2、退火搬運沖壓成型檢驗搬運鉆孔3、銑加工鉆鏜孔檢驗清洗淬火搬運練習 識別價值 精益導入 - 21 與客戶增值相對立的浪費nMuda浪費是指消耗資源但對客戶來說不創(chuàng)造任何價值的活動” James Womackn客戶不愿意為此支付n對企業(yè)來說不必要的活動 精益導入 - 22 n過量生產(chǎn)n搬運n庫存n等待n復雜工藝/處理n動作n質(zhì)量缺陷制造企業(yè)七種主要浪費 精益導入 - 23 原則2：價值流 自始(接單)至終(交貨)完成一項產(chǎn)品或服務的

10、全部路徑和活動（包括增值與非增值)用一定符號圖解出來，目的：識別并消除非增值 舉例:從接單到交付的產(chǎn)品流 u信息流 (各種形式：口頭、書面、電子)u物流u過程流(工藝流) 精益導入 - 24 現(xiàn)狀價值流圖示例 精益導入 - 25 汽車零部件公司價值流改善案例歐洲OPE( Warehouse)2600 套/周260 套/天.2 班(2x8小時)PC&LMRP10 周需求預測1 周MRP確認進口鋼材(USA)裝配發(fā)貨2班節(jié)拍 =62.76 秒CT=60 秒轉換時間=8 分不良率=1.047%17 個工人周計劃I發(fā)貨計劃每 3 天 5周預測1 周訂單確認制造周期增值時間126秒51 秒5 天

11、TPc/t=21.2 天6.5 天來料驗收入庫/出庫每2周一次3 周預測包裝材料(天津)毛坯(遼寧)3 周預測3 days效率=96.8%2 班節(jié)拍 = 62.76 秒CT=126 秒轉換時間=11.5分開機率:74.9%機械加工2班節(jié)拍 = 62.76 秒CT=51. 秒轉換時間=10分開機率=85.9%熱處理I每周1次每周1次銷售部書面出庫單7.7 天60秒VAt=237秒2 天MFG制造部制造部不良=0.27%不良率=0.05%2600 套/ 5 天EPED拉動指令外部拉動TPM訂單處理流程改進走刀順序條碼系統(tǒng)I看板拉動工裝快換II260 套260 套260 套電子報表 精益導入 - 2

12、6 原則3：流動：n消除非增值活動后，下一步任務就是是增值活動連續(xù)起來，用最短時間完成增值活動,縮短制造周期以保證交期. 精益導入 - 27 原則3：流動n依照需求速度最小批量或單件傳遞/加工意義n減少過程中的存貨,縮短生產(chǎn)周期n質(zhì)量問題容易及時發(fā)現(xiàn)條件n生產(chǎn)線平衡與同步n物料及時供應n要求并促使問題的及時解決單件流(one-piece flow) ：與批量生產(chǎn)相對立 精益導入 - 28 原則4：需求拉動n僅在需要的時候，按需求的數(shù)量（需求節(jié)拍）生產(chǎn)需要的產(chǎn)品（或提供需要的服務），在下游客戶提出需求前上游不得生產(chǎn)或交付n只按客戶明確的需求（訂單）生產(chǎn)和交付，力求擯棄預測拉動 (Pull sys

13、tem)的含義 ：減少超前超量生產(chǎn)（庫存）和管理風險KANBAN拉動原則:部分或取代計劃 精益導入 - 29 原則5：追求完美零缺陷100% 準時交付最短的產(chǎn)品轉換時間最低的 在制品數(shù)量WIP最少庫存（零庫存）無質(zhì)量投訴追求完美就是持續(xù)改進，因為客戶需求變化和降低成本的壓力沒有止境,持續(xù)改進是長期競爭力的保證持續(xù)改進的目標： 精益導入 - 30 為什么要持續(xù)改進？生活中的數(shù)據(jù)統(tǒng)計n當 存在1% 的缺陷機會時, 將會有:n主要機場每天有兩班飛機的降落距離過長或不足n每年有 200,000 個藥方配錯藥n每周有 5000 個錯誤的外科手術n每個月有 8.6 小時缺電, 水n當存在0.1%的缺陷機會

14、時, 將會有:n每周有10分鐘電話或 電視信號中斷n每小時有 2,000 個郵件遺失n每月有一小時的水不適合飲用 精益導入 - 31 課程大綱n精益的背景和意義n精益思想和理念n一個核心目標(1) n精益思想五原則(5)n精益生產(chǎn)推行方法和工具n方法：精益生產(chǎn)五支柱 (5)n精益生產(chǎn)基礎 (1) KAIZEN工具運用n精益變革和企業(yè)文化 精益導入 - 32 n對于制造型企業(yè)來說，認可了精益思想和精益理念，具備了實施精益生產(chǎn)的基本條件n還需認知精益生產(chǎn)的方法和工具，在此基礎上，實施生產(chǎn)系統(tǒng)主要績效指標的改善n安全n品質(zhì)n交期n成本n執(zhí)行：認真、持久的精益改善才能實現(xiàn)期望的結果n快速提升客戶滿意和

15、經(jīng)濟增值n快速成長，做大做強，提高綜合競爭能力 精益生產(chǎn)的推行 精益導入 - 33 精益生產(chǎn)是：n制造系統(tǒng)在確保安全和社會責任前提下以最經(jīng)濟的方法（成本最小化）創(chuàng)造最多的價值（收益最大化） 成本最低：n時間n人力投入n資產(chǎn)n材料n機器n設施/能源收益最大：n質(zhì)量n交期n效率 精益導入 - 34 精益生產(chǎn)系統(tǒng)工具工具 工具工具 工具工具 工具工具 工具工具 工具工具KANZEN/KANZEN/改改善善TQM精精益益質(zhì)質(zhì)量量管管理理JIT準準時時生生產(chǎn)產(chǎn)系系統(tǒng)統(tǒng)IE工工業(yè)業(yè)工工程程技技術術TPM全全面面生生產(chǎn)產(chǎn)維維護護VAT系系統(tǒng)統(tǒng)增增值值競競爭爭精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)基礎基礎支柱支柱/方法方法交期保證

16、品質(zhì)保證效率保證支持/改善快速增值 精益導入 - 35 支柱 1 準時化生產(chǎn) (J-I-T)生產(chǎn)數(shù)量基于客戶的實際需求僅在需要的時候制造客戶需要的產(chǎn)品精益生產(chǎn)實施方法 精益導入 - 36 準時化生產(chǎn)要求n關注各節(jié)點滿足準時的節(jié)拍要求n客戶需求導向，交貨和服務的及時n內(nèi)部生產(chǎn)的準時化n同步準時化的供應和交付n縮短生產(chǎn)周期精益生產(chǎn)實施方法看板拉動是準時化的一個特效工具，應用原則最重要 精益導入 - 37 支柱 2 精益質(zhì)量管理 (TQM)確保質(zhì)量貫穿于產(chǎn)品實現(xiàn)的每一步驟（材料采購產(chǎn)品設計過程控制交付和客戶服務過程）第一次就把事情做正確，避免隱性工廠精益生產(chǎn)實施方法 精益導入 - 38 顧客需要什么

17、樣的質(zhì)量精益生產(chǎn)實施方法A：理所當然質(zhì)量。當其特性不充足（不滿足顧客需求）時，顧客很不滿意；當其特性充足（滿足顧客需求）時，無所謂滿意不滿意，顧客充其量是滿意。 B：期望質(zhì)量也稱為一元質(zhì)量。當其特性不充足時，顧客很不滿意，充足時，顧客就滿意。越不充足越不滿意，越充足越滿意。 C：魅力質(zhì)量。當其特性不充足時，并且是無關緊要的特性，則顧客無所謂，當其特性充足時，顧客就十分滿意。 質(zhì)量特性顧客滿意度Kano模型 精益導入 - 39 精益質(zhì)量與成本管理精益生產(chǎn)實施方法關注質(zhì)量與成本的相對關系 ,存在一個最優(yōu)的質(zhì)量水平，在此之外，質(zhì)量改進的成本超過減少缺陷數(shù)的預期成本效益。成本Sigma最優(yōu)質(zhì)量水平對成

18、本的影響 精益導入 - 40 支柱 3 全面生產(chǎn)性維護TPMn用于設備保養(yǎng)、消除計劃外停機以及改進生產(chǎn)與維護協(xié)作關系的全員參與性的工作方法n目標：提高總體運行效率OEEn零故障（事故）n零損失n零不良n零浪費精益生產(chǎn)實施方法 精益導入 - 41 關注設備狀態(tài)的總體運行效率OEEn影響OEE的三類六種效率損失n可用性（可用率）n運行效率（運行效率）n質(zhì)量（質(zhì)量效率）精益生產(chǎn)實施方法 精益導入 - 42 精益生產(chǎn)實施方法支柱 4 IE工業(yè)工程技術n以工程的方法解決管理的任務 管理工程nIE流程改善的方法n取消n簡化n合并n重組 精益導入 - 43 精益生產(chǎn)實施方法IE技術在精益生產(chǎn)中的應用（策劃和

19、改善）產(chǎn)能規(guī)劃精益單元部局效率分析改善(時間/工作)標準化作業(yè)生產(chǎn)線作業(yè)平衡（PFP）人機工程分析/改善組織和流程設計項目管理 精益導入 - 44 精益生產(chǎn)實施方法支柱 5 系統(tǒng)增值競爭n速度競爭方面，是指在最短的時間內(nèi)實現(xiàn) n最好的價值（質(zhì)量改善/客戶服務的快速響應）n最低的成本n最短的前置時間（交期）n售出最多的產(chǎn)品n帶動供應鏈系統(tǒng)的速度競爭，客戶(銷售過程) 制造商 供應商(采購過程)，同時獲取外部支持，實現(xiàn)共贏精益供應鏈是推行精益重要的支持策略 精益導入 - 45 KAIZEN/改善改善 Kaizen =專注某一項目的持續(xù)改進行動專注某一項目的持續(xù)改進行動!n專注某事并力求突破創(chuàng)新n致

20、力解決問題以消除浪費特點特點 n 一般35人35天時間n 取得階段性的成果n 作為下一步改善的起點 精益導入 - 46 SORT整理需要和不需要的項目SET IN ORDER整頓物品最適合的地點和數(shù)量SHINE清潔場地/區(qū)域STANDARDIZE將前 3 個s標準化SUSTAIN將 5-S 作為日常工作/素養(yǎng)5-S現(xiàn)場管理：維持工作和生產(chǎn)區(qū)域清潔有序KAIZEN 工具應用現(xiàn)場目視控制:發(fā)現(xiàn)浪費和變異明確正常的和期望的狀態(tài)暴露和改善異常的不希望的活動 精益導入 - 47 標準化作業(yè)：作業(yè)人員按照無浪費的過程完成的循環(huán)工作過程是員工有效完成工作的最佳方法提供持續(xù)改善的基礎過程/指標量化通過對過程參數(shù)的持續(xù)改進來實現(xiàn)沒有量化指標算不上真正的改善和提升 統(tǒng)計受控的過程才能產(chǎn)生好的結果統(tǒng)計受控的過程才能產(chǎn)生好的結果KAIZEN 工具應用 精益導入 - 48 看板（看板（KANBAN）n產(chǎn)品生產(chǎn)、