數(shù)控車典型機械零件的數(shù)控工藝設(shè)計與編程加工

1、數(shù)控車典型機械零件的數(shù)控工藝設(shè)計與編程加工摘要:數(shù)控機床加工工藝與普通機床加工工藝在原則上基本相同，但數(shù)控加工的整個過程是口 動迓行的。數(shù)控加工的工序內(nèi)容比普通機床的加工的工序內(nèi)容復(fù)雜。這是因為數(shù)控機床價格昂貴， 若只加工簡單的工序，在經(jīng)濟(jì)上不合算，所以在數(shù)控機床上通當(dāng)安排較復(fù)雜的工序，其至是在通用 機床上難以完成的那些工序。數(shù)控機床加工程序的編制比普通機床工藝規(guī)程編制復(fù)雜。這是因為在 普通機床的加工工藝中不必考慮的問題，如工序內(nèi)工步的安排、對刀點、換刀點及走刀路線的確定 等問題，在數(shù)控加工時，這一切都無例外地都變成了固定的程序內(nèi)容，止由于這個特點，促使對加 工程序的正確性和合理性要求極高，不

2、能有絲亳的差錯，否則加工不出合格的零件。關(guān)鍵詞：軸類零件數(shù)控車削工藝設(shè)計目錄一、零件工藝分析1(-)零件工藝分析11零件圖分析12 工藝分析1(-)選擇零件毛坯1二加工方法的選擇2(-)數(shù)控車削加工方法擬訂 21. 數(shù)控車削加工外圓回轉(zhuǎn)體零件與端面加工方法的選擇22. 數(shù)控車削加工內(nèi)圓回轉(zhuǎn)體加工方法的確定23 數(shù)控車削加工螺紋加工方法的確定3三機床與刀具的選擇3(一) 機床的選擇31.ssck20/500數(shù)控車床布局 3(二)刀具的選擇6四定位與夾緊方式的確定4(-)定位與夾緊方式4五加工順序的安排5六確定走刀路線和工步順序5(-)確定加工順序和走刀路線 51. 工步順序的確定52. 走刀路線

3、的確定6(-)切削用量的選擇7(二)數(shù)控加工工藝卡片擬訂9八對刀點與換刀點的確定10(-)對刀點10(二)換刀點11九高速切削技術(shù)12十程序的編制13(-)零件各結(jié)點尺寸計算就12(-)程序的編制13致謝18參考文獻(xiàn)18(-)零件工藝分析圖1-11 零件圖分析圖1-1零件從結(jié)構(gòu)圖來看該零件包括內(nèi)、外的加工。內(nèi)表面主要是孔、外表面由岡柱、惻錐、 順惻弧、逆惻弧及螺紋等表面組成。但是，其屮多個直徑以及寬度尺寸有較嚴(yán)的尺寸粘度和表面粗 糙度等要求，適合數(shù)控車削加工；球而s(1)48 mm的尺寸公差還兼有控制該球血形狀(線輪廓)謀差 的作用。尺寸標(biāo)注完整，輪廓描述清楚。零件材料為45鋼，該材料具有較高

4、的強度以及較好的切性 、塑性，可在供應(yīng)狀態(tài)和止火狀態(tài)下使用，制照力學(xué)性能要求不高的零件；進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理后，制造 要求良好力學(xué)性能的零件。無熱處理和換度要求。零件生產(chǎn)批量為單件小批量。2.工藝分析圖樣上給定的內(nèi)孔直徑©2&圓柱尺寸2 35、4)42和"52,寬度尺寸4和3,取中值作為編程 的尺寸依據(jù)。其他尺寸皆取基本尺寸作為編程尺寸依據(jù)；(2) 4>52的圓柱與4)28的孔有較高的同軸度要求，加工時必須以同一個定位基準(zhǔn)進(jìn)行加工；(3) 4)28的公差等級為tt8表而粗糙度ra為16,宜采用鉆一擴->錢進(jìn)行加工以保證尺寸和表面粗糙度的要求；(4) 在倫卿111

5、線上，有三處為惻弧，其中兩處為既過象限乂改變進(jìn)給方向的輪廓曲線，因此在加 工時應(yīng)進(jìn)行機械間隙補償，以保證輪廓曲線的準(zhǔn)確性；(5) 零件屮有比較大的圓弧需要進(jìn)行加工，為了不使加工過程中出現(xiàn)過切現(xiàn)彖選擇較大副偏角的 車刀進(jìn)行加工。(-)選擇零件毛坯該零件為45鋼，牛產(chǎn)類型為單件小批量牛產(chǎn)。根據(jù)上述原始資料以及加工工藝，確定毛坯尺寸如下：該零件最人外惻直徑為52mm查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊(以下簡稱工藝手冊)表2. 2 得知毛坯直徑應(yīng)為55伽。長度尺寸為145±0.08二.加工方法的選擇(-)數(shù)控車削加工方法擬訂加工方法的選擇原則是保證加工表而的加工精度和表而粗糙度的要求。山于獲得同一級

6、精度及 表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結(jié)合零件的形狀、尺寸人小和熱處理要 求等全面考慮。1. 數(shù)控車削加工外圓回轉(zhuǎn)體零件與端面加工方法的選擇(1) 4)52 <|)42和4>35的尺寸精度等級為tt7,并且052和4)35外圓柱表面粗糙度ra為16,參 考數(shù)控加工工藝簡明教程表3-14可知加工這些圜柱時宜采用粗車一半楮年一精車三步加工；(2) 零件左端外圓尺寸精度以及表而粗糙度要求不高所以可以采丿ij粗車一精車進(jìn)行加工以縮短工 時，由于零件左端令螺紋需要加工并h螺紋粘度要求較高，而為了達(dá)到螺紋加工的粘度要求所以在加 工零件左端外圓時須將外圓尺寸加工為29. 8

7、mm；(3) 對于|員|錐而采用衡線速度進(jìn)給切削，以保證i員i錐尺寸精度。2. 數(shù)控車削加工內(nèi)圓回轉(zhuǎn)體加工方法的確定0 28_o0 (m盲孔:孔的楷度要求在it81t9之間，參考數(shù)控加工工藝簡明教程表3-16獲知宜采 用鉆一擴一較進(jìn)行加工，以保證尺寸和表血粗糙度的要求。參考工藝手冊表2. 3-9以及2. 3-12確定工序尺寸及余量為鉆孔: 26. omm擴孔：27. 8mm2z=1. 8mm餃孔:0)287-042z=0. 2mm 3數(shù)控車削加工螺紋加工方法的確定由于該零件屮螺紋加工粘度要求較髙，為了保證其螺距和才深的粘度故采用g92螺紋加工指令進(jìn) 行加工。三、機床與刀具的選擇(-)機床的選擇

8、數(shù)控車床，其型號為ssck20/500,裝配eanuc-0tc系統(tǒng)1. ssck20/500數(shù)控車床布局ssck20/500數(shù)控車床為兩坐標(biāo)聯(lián)動控制的臥式車床。床身采川向后傾斜45° ,使刀具的調(diào)整及 操作更為方便安全。導(dǎo)軌采用直線滾動導(dǎo)軌或鑲鋼導(dǎo)軌，因摩擦系數(shù)小，從而增加了耐磨性和精度的 保持性，提高了刀架的快移速度并延長機床使用壽命。主軸采用普通電動機、變頻調(diào)速，主軸卡盤和 尾座在結(jié)構(gòu)設(shè)計上均采川液壓控制，壓力的人小可分別川減壓閥進(jìn)行調(diào)整。傾斜滑板上安裝有冋轉(zhuǎn)刀 架，設(shè)有*6個工位?；迳戏謩e安裝有x軸和z軸的進(jìn)給傳動裝置。根據(jù)用戶的要求，主軸箱前端而 上可以女裝對刀儀，用丁數(shù)控

9、車床的對刀。(-)刀具的選擇將所選刀具參數(shù)填如表3-1數(shù)控加工刀具卡片中，以便丁編程和操作管理。注意：車削外輪廓時, 為防止副后刀面少工件表面發(fā)牛干涉，應(yīng)選擇較大副偏角，必要時可以作圖檢驗。圖3-1所示，為一 圓弧面過渡到圓柱面時交點的切線與圓柱而的夾角，山圖可知在加工這一過渡表面時l最小為56% 同吋，為了使粗加工吋候能夠切除更多的毛壞余量參考圖3-2確定粗加工刀具最小肩角亡r=43° o定位與夾緊方式的確定(-)定位與夾緊方式此工件必須分兩次裝夾。山于左端外表而為螺紋，不適于做裝夾表而，所以第一次裝夾工件左端, 加工右端，為了防止山于切削力的作用而產(chǎn)生軸向位移，必須在卡盤內(nèi)裝一限

10、位支撐,或者利用工件 的臺階|僑進(jìn)行限位。此處利用工件臺階面進(jìn)行定位。使用三爪口定心卡盤夾持，考慮到此工序需要加 工的零件較反所以需要在右端面加一頂尖，采取一夾一頂?shù)姆绞竭M(jìn)行裝夾，如圖4-la所示。第一次 裝夾完成sg48球而、r48圓弧、r9圓弧、r8圓弧、4>35外圓、4)52外圓、圓錐而、槽、4)28內(nèi)孑l 、1x45。倒角的粗、精加工。第二次裝夾如圖4-lb所示，完成e30外圓、螺紋、2x45°倒角、1x45° 倒角的粗精加工。115圖4-la零件的第一次裝夾圖4-lb零件的第二次裝夾五、加工順序的安排(-)加工順序的安排按照加工內(nèi)容確定加工順序如卜第一次裝夾

11、時第一步：裝夾d55圓柱表面，鉆"5中心孔;第二步：用頂尖頂緊工件右端而，粗車s248球而、r9外圓、r8外圓、235圓柱、圓錐而、4) 52圓柱;第三步：半精車外圓表而；第四步：鉆(1)26孔；第五步：擴孔至4)27.8；第六步：餃孔至尺寸要求；第七步：粘車外惻表而。調(diào)頭裝夾第二次裝夾時第一步:粗車4)30外圓表面,加工2x45°和1x45°倒角；第二步：從左至右精車外圓表而；第三步：車削m30x2-6g螺紋。以上工藝過程詳見表7-1 “數(shù)控加工工序卡”。六、確定走刀路線和工步順序(-)確定加工順序和走刀路線1.工步順序的確定在第一次裝夾吋，工步順序的確定按照由

12、內(nèi)到外、由粗到精、由近到遠(yuǎn)的原則確定，在一次裝夾中盡可能加工出較多的丄件表血。結(jié)合本零件的結(jié)構(gòu)特征，對以先粗、半精加工外圓各表血(考慮到 粗加工刀具為了保證刀具的耐用度副角不宜過大，為了避免粗加工時候刀具后刀血與零件發(fā)牛干涉， 使得零件報廢，造成不必要的浪費從而確定如圖6-1所示粗加工零件輪廓圖，調(diào)整后尺寸如圖所示， 其它基本尺寸不變)，再加工內(nèi)孔各表面至尺寸以及表面粗糙度要求，然后再進(jìn)行外惻各表面的秸加 工。在第二次裝夾吋，結(jié)合零件的結(jié)構(gòu)特征，首先對零件外圓進(jìn)行粗、精加工再車m30x2-6g螺紋。圖6-12. 走刀路線的確定在數(shù)控加工中，刀具刀位點相對于工件運動軌跡稱為走刀路線。編程時，走刀

13、路線的確定原則主 要有以下兒點：(1) 走刀路線應(yīng)保證被加工零件的粘度和表面粗糙度，且效率高；(2) 使數(shù)值計算簡單，以減少編程工作量；(3) 應(yīng)使走刀路線最短，這樣既可減少程序段，又可減少空刀時間。(4) 此外，確定走刀路線時，還要考慮工件的加工余量和機床、刀具的剛度等情況，確定是一 次走刀，還是多次走刀來完成加工籌。山于該數(shù)控車床具有循環(huán)功能，只要編程止確，數(shù)控系統(tǒng)就會自動確定粗車以及螺紋車削路線。 因此，該零件的粗千以及螺紋車削路線不需要人為確定進(jìn)給路線，我們只要指定零件的精千路線。本 工件的粘車路線如圖6-2所示。由于該零件為單件小批量生產(chǎn)，走刀路線設(shè)計不必考慮最短進(jìn)給路線 或最短空行

14、程路線。說明：圖6-2 a示為第一次裝夾時外圓精車走刀路線，圖中點a(250.0, 150. 0)為換刀點點b( 55. 0, 7. 0)為精車起刀點，點c(12. 735, 4. 543)為切入點,為切了避免切入時損壞工件故釆取圓弧切 切入。圖6-2 b示為笫二次裝夾時外圓精車走刀線，圖中a點為換刀點(100.0, 100.0), 點b為 精車起刀點(55.0, 5.0), 精車切入點c (53. 985, 35)。七、切削用量的選擇(-)切削用量的選擇切削用量的選擇根據(jù)被加工表面質(zhì)量要求、刀具材料和工件材料，參考切削用量手冊或有關(guān)資料 選取切削速度和每轉(zhuǎn)進(jìn)給量然后根據(jù)式1-1和1-2計算主

15、軸轉(zhuǎn)速與進(jìn)給速度，vc=ndn/1 000(1-1)n<1200/p-k(1-2)式中vc切削速度，單位m/min;d切削刃上選定點處所對應(yīng)的工件或刀具的回轉(zhuǎn)直徑，單位mm;n工件的轉(zhuǎn)速,單位為r/min;p被加工螺紋螺距，單位為mm；k保險系數(shù)，一般為80。計算過程如2第一次裝夾鉆孔28畀血鉆孔26(1) 背吃刀量ap=13mmo(2) 進(jìn)給量 根據(jù)數(shù)控加工工藝簡明教程衣6-4,選用f=0.4mm/ro(3) 切削速度 根據(jù)數(shù)控加工工藝簡明教程表6-4,選mj vc=20m/mino(4) 主軸轉(zhuǎn)速 由公式1-1得20=3. 14*26n/l 000求得 n=245r/min經(jīng)查表取

16、n二250r/niin擴孔27. 8mm：(1) 背吃刀最 ap=18. 9mm0(2) 進(jìn)給量 根據(jù)數(shù)控加工工藝簡明教程表6-4,選用f=0.4mm/ro(3) 切削速度 根據(jù)數(shù)控加工工藝簡明教程農(nóng)6-4,選用vc=20m/mino(4) 主軸轉(zhuǎn)速 由公式1-1得20=3. 14*27. 8n/l 000求得 n=229r/min經(jīng)査表取 n=250r/min錢孑 l 28 v，c" mm：(1) 背吃刀量ap二14mm。(2) 進(jìn)給量 根據(jù)數(shù)控加工工藝簡明教程表6-5,選用f=0.5mm/ro(3) 切削速度 根據(jù)數(shù)控加工工藝簡明教程表6-5,選用vc=4m/mino(4) 主軸

17、轉(zhuǎn)速 由公式1-1得4=3. 14*28n/l 000求得n=45r/min經(jīng)查表取n=50r/min粗車外輪廓(1) 進(jìn)給量 查有關(guān)方血表得出f=0. 5mm/r0半粘車外輪廓(2) 進(jìn)給量 由于在粗車外倫廓時留了 1. 1mm的余量，考慮 到還需要對零件進(jìn)行粘加工并 取精加工余量為0. 25mm，半精車外輪廓進(jìn)給量為0. 85n)m,顯然進(jìn)給量過大。綜合加工效率方而問題 考慮最后取進(jìn)給量 仁0. 85/2=0. 425mm/j精午外輪廓進(jìn)給量 由于在半粘車外輪廓時留了 0. 25mm的精加工余量，綜合加工效率方面問題考慮最丿舌取 進(jìn)給量 f=0. 25/2=0. 125mm/ro第二次裝夾

18、車30mm外圓柱而粗車時(1) 背吃刀量 根據(jù)數(shù)控加工工藝簡明教程表4-1,選用ap=5mni0(2) 進(jìn)給量 根據(jù)數(shù)控加工工藝簡明教程表4-1,選用f二0.5mm/c(3) 切削速度 根據(jù)數(shù)控加工工藝簡明教程表4-1,選用v>100m/mino精車時(1) 背吃刀量 根據(jù)數(shù)控加工工藝簡明教程表4-1,選用ap=0. 25mmo(2) 進(jìn)給量 根據(jù)數(shù)控加工工藝簡明教程表4-1,選用f=0.2mni/ro(3) 切削速度 根據(jù)數(shù)控加工工藝簡明教程表4-1,選用vc=140m/mino(4) 主軸轉(zhuǎn)速 由公式1-1得140=3. 14*30n/l 000求得 n=1486r/min經(jīng)查表取n

19、=1500r/min車螺紋m30 x 2-6g(1)背吃刀量 見切削川量手冊(艾興、肖詩綱編，機械工業(yè)出版社，1985),刀具壽命t二60min, 車削螺紋用g92循環(huán)指令,需進(jìn)行5次切削，每次背吃刀量如下：第一次%二0.45mm第二次ap=0. 3 mm第三次8卩二0 3imn第四次務(wù)二0. 2 mm第五次ap=0. 05mm(2)主軸轉(zhuǎn)速根據(jù)式1-2得nw1200/2-0. 8 求出 nw 1000因該數(shù)控車床具有循環(huán)功能，只要編程止確，數(shù)控系統(tǒng)就會自動確定螺紋車削路線進(jìn)給量以及切 削速度以及車外圓時的主軸轉(zhuǎn)速。因此，該零件的螺紋車削路線不需要人為確定進(jìn)給量和切削速度， 外圓車削不需要給定

20、每次進(jìn)刀吋的主軸轉(zhuǎn)速。將計算結(jié)果填入表7-1中。注意：背吃刀量的選擇因粗、精加工而有所不同。粗加工時，在工藝系統(tǒng)剛性和機床功率允許的 情況卜盡可能取較人的背吃刀量，以減少迓給次數(shù)；精加工時，為保證零件表而粗糙度要求，背吃 刀量-般取0. 10. 4mm較為合適。(-)數(shù)控加工工藝卡片擬訂將前面分析的各項內(nèi)容綜合成表7-1所示的數(shù)控加工工藝卡片，此表是數(shù)控加工程序的主要依據(jù) 和操作人員配合數(shù)控程序進(jìn)行數(shù)控加工的指導(dǎo)性文件，主要內(nèi)容包括：工步順序、工步內(nèi)容、各工步 所用的刀具及切削用量等。表7-1數(shù)控加工工序卡數(shù)控加工工序卡產(chǎn)品名稱或代號零件名稱材料零件圖號工序號程序編號夾具名夾具編號使用設(shè)備專用

21、夾具車間工步號工步內(nèi)容刀具號刀具規(guī)格步/mm主軸轉(zhuǎn)速r *min 1進(jìn)給速度/mm min 1背吃刀量/mm備注1車削端面01255x23005手動2鉆5中心孔2052002. 5手動3粗車外表面x方向留1. 1mm余量0125x254001005自動4半精車外表而x向雅0. 25mm的精加工余量0625x255002003自動5鉆孔03262504013自動6擴孔044>27, 82504013.9自動7餃孔至尺寸要求0528502014自動8精車外表而至尺寸要求0725x256003000.25自動9切槽0835001500. 2自動10調(diào)頭裝夾手動粗車外表ifti x向留0. 25

22、mm的精加工余量0125x253001005自動12精車外表面至尺寸要求0725x256003000. 25自動13車削m30x2-6g螺紋0925x25w1000150自動編制審核批準(zhǔn)共1頁第1頁八、對刀點與換刀點的確定(-)對刀點“對刀點”就是在數(shù)控機床上加工零件時，刀具相對于工件運動的起點。由于程序段從該點開 始執(zhí)行，所以對刀點心也叫做“程序起點”或“起刀點”。選擇對刀點的原則是：(1)要便于數(shù)學(xué)處理和簡化程序編制(2) 在機床上找止容易(3) 加工過程中檢查方便(4) 引起的加工課差小對刀點可選在工件上，也可選在工件外面(如選在夾具上或機床上)。但必須與零件的定位基準(zhǔn) 有一定的尺寸聯(lián)系

23、。這樣才能確定機床處標(biāo)系和工件處標(biāo)系的關(guān)系。為了提高加工精度，對刀點應(yīng)盡量選在零件的設(shè)計基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上，如以孔定位的工件，可 選孔的中心作為對刀點。刀具的位置則以此孔來找正，使“刀位點”與“對刀點”重合。所謂“刀 位點”是指車刀、鋰刀的刀尖；鉆頭的鉆尖；立銃刀、端銃刀刀頭底而的中心、球頭銃刀的球頭中 心。零件女裝時，工件他標(biāo)系要與機床朋標(biāo)系有確定的尺寸關(guān)系，在工件處標(biāo)系設(shè)定后，從對刀點 開始的第一個程序段的朋標(biāo)值，為對刀點在機床朋標(biāo)系中的處標(biāo)值。對刀點既是程序的起點，也是程序的終點。因此在成批主產(chǎn)中要考慮對刀點的亜復(fù)精度，該精 度可用對刀點相距機床原點的處標(biāo)值來校核。所謂“機床原點”是指機床

24、上一個固定不變的極限點。 例如，對車床而言，是指車床主軸冋轉(zhuǎn)中心與車頭卡盤端而的交點。(-)換刀點由于在第一次裝夾中需要加工的工件毛坯尺寸為115x(i)55mm,為了避免換刀時發(fā)生刀架與毛坯相 撞以及考慮到刀具的空行程問題所以工序一換刀點選定為(100. 0, 200. 0)。在第二次裝夾時需要加工的工件毛坯尺寸為38x(1)55mm，同樣為了避免換刀時發(fā)生刀架與毛坯和 撞以及考慮到刀具的空行程問題所以工序二換刀點選定為(100.0, 100.0)。九、高速切削技術(shù)高速切削的切削速度比常規(guī)切削速度髙510倍以上。高速切削加工技術(shù)體系是機床、刀具、工 件、加工工藝、切削過程監(jiān)控、切削機理等諸多

25、方面的有機集成。特點：切削力隨著切削速度的提高而下降；切削產(chǎn)生的熱暈絕大部分被切丹帶走；加丁表質(zhì)量提尚;在高速切削范圍內(nèi)，機床的激振頻率遠(yuǎn)離工藝系統(tǒng)的固有頻率范圍。優(yōu)點：1、有利于提高生產(chǎn)效率；2、有利于改善工件的加工精度和表面質(zhì)暈；3、有利丁減少模具加工中的手工拋光；4、有利于減小工件變形；5、有利丁使用小直徑刀具；6、有利于加工薄舉零件和脆性材料；7、有利于加工較大零部件應(yīng)用：加工材料適于高速切削加工的工件材料包括鋁合金、鋼、鑄鐵、鉛、銅及銅合金，此外還包括模具鋼、 鈦合金、不銹鋼、傑基合金、纖維增強合成樹脂等難加工材料。應(yīng)用范圍：ii前，高速切削加工技術(shù)主要應(yīng)川于車削和銃削工藝，今后將涵

26、蓋所有的傳統(tǒng)加工范疇，從粗加 工到精加工，從車削、銃削到僮削、鉆削、拉削、較削、攻絲、滾齒等。航空制造業(yè)、模具制造業(yè)、汽車制造業(yè)等行業(yè)均己積極采用高速切削加工技術(shù)。十.程序的編制(-)零件各結(jié)點尺寸計算就在計算零件各接點計算時可以采取比較玄觀便捷的畫圖法來計算出編程時各接點的尺寸坐標(biāo)值 如圖11-1所示。作圖時應(yīng)注意將零件精度高的基本尺寸換算為平均尺寸。圖 11-1圖中點 a (0, 18.735)為 s<i>48mm 的球面右端的起始點，點 b (35.0478, -38. 3841 )為 s0>48mm 的球與r=9的圓弧的交點，點c (36.4522, -44. 35)

27、為r二8的圓弧與r二9的圓弧的交點，點h (0, -30.415)為鉆頭鉆孔時刀尖點所處的位置,期于各點d (41.758, -65 )、e (45. 3058, -75.06)、f (47. 7638, -82.03)、g (50.2218, -89)。（二）程序的編制第一次裝夾00001n10 g54 goo x100 z200;設(shè)置換刀點n20 t0101；粗加工外惻刀具n30 m03 s400；n40 g42 go x60 z5加刀具補償n50 g73 p60 q140 u1. 1 w0. 4 f0. 25；粗加工循環(huán)n60 goo x18.735 z0；n70 g03 x35.047

28、8 z-38.3841 r24f0. 3；n80 g02 x36. 4522 z44. 35r9；n90 g03 x41.758 z-65 r8；n100 g01 z-65 f0.2；n110 x37. 687；n120 x52 z-94；n130 z-115；n140 x58；n150 g40 goo x100 z200；取消刀補，返冋換刀點n160 t0606 s500；外圓半粹午刀n170 g42 goo x55 z7；加刀具補償n180 g73 p190 q260 uo. 25 wo. 1 fo. 25；半精車循環(huán)n190 goo x12.735 z4.5430；n200g03 x35

29、.0478 z-38.3841 r24f0. 3；n210 g02 x36.4522 z44. 35 r9；n220 g03 x34.885 z-57 r8；n230 g01 z-65 f0.2；n240 x37. 687；n250 x52 z-94；n260 z-115；n270 x58；n280 g40 goo x100 z200；取消刀補，返回?fù)Q刀點n290 t0303 s250；鉆頭n300 goo xo z2；n310 g74 rl；鉆孔循環(huán)n320 g74 xo z-30.415 q10 fo. 4；n330 goo x100 z200；n340 t0404 s250；擴孔刀n35

30、0 goo xo z2；n360 g74 rl；擴孔循環(huán)n370 g74 xo z-30.415 q10 fo. 4；n380 goo x1oo z200；n390 t0505 s50；較刀goo xo z2；n400 g74 rl；較孔循環(huán)n410 g74 z-26 q1o fo. 5；n420 goo x1oo z200；n430 t0707 s600；精車外圓刀具n440 g42 goo x55 z5；n450 g70 p190 q260；精車外圓n460 g40 goo x1oo z200；n470 t0808 s500；切槽刀具n480 goo x50 z-75. 06；n490 x47；切槽n500 g01 x39 fo. 2；n510 x50：n520 z-82.0