大型儲罐施工專業(yè)技術方案

1、§1 施工方案§ 1.1總體施工方案、液壓提升倒裝自動焊工藝a、3本工程二臺 20000m 內浮頂罐采用液壓提升倒裝自動焊工藝進行施工，施工工藝流程圖如后圖所示。b、罐底板、罐壁板在本部生產基地進行深度工廠化預制, 利用進口的龍門自動切割機, 切割下料和坡口加工一次成型。c、油罐縱縫和環(huán)縫外口采用CO2 氣體保護自動焊，內口采用CO2 氣體保護半自動焊；油罐底板采用埋弧焊+碎絲焊。、液壓提升倒裝自動焊施工工藝流程圖施工機具、胎具準備基礎及材料驗收基礎放樣劃線底板防腐鋪設油罐單體開工附件制作及檢驗底板下料及頂板預制第十二及第十一節(jié)壁板安裝底板真空試漏底板組焊提升機構安裝內件預

2、制罐頂安裝大角縫及收縮縫焊接第十至第一圈壁板安裝油漆、防腐水沉降及正負壓實驗接管配件安裝勞動保護安裝交工驗收§ 1.2油罐預制方案、罐底預制a、 罐底預制主要是弓形邊緣板和中幅板的切割。罐底中幅板、邊緣板采用凈料預制技術，用龍門自動切割機切割鋼板的直邊和坡口，罐底邊緣板弧線采用半自動火焰切割機切割。b、罐底板預程序如下：板材驗收檢查排板放樣號線坡口及周邊檢驗直口、坡口切割坡口及周邊刷可焊性涂料涂防腐涂料c、底板預制前應繪制排板圖，并應符合下列規(guī)定罐底的排板直徑，宜按設計直徑放大0.1 -0.2 。邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸，不得小于700mm；弓形邊緣板的對接接頭，宜采用不等間隙

3、，外側間隙宜為6-7mm；內側間隙宜為8-12mm；中幅板的寬度不得小于1000mm，長度不得小于2000mm；底板任意相鄰焊逢之間的距離不得小于200mm。d、中幅板的尺寸允許偏差應符合下表的規(guī)定允許偏差（ mm）測量部位板長 AB（ CD） 10m板長 AB（CD） 10m寬度 AC、BD、 EF± 1.5± 1長度 AB、 CD± 2±1.5對角線之差AD-BC 3 2AC、BD 1 1直線度AB、CD 2 2弓形邊緣板尺寸測量部位中幅板尺寸測量部位e、弓形邊緣板尺寸允許偏差：測量部位允許偏差（ mm）長度 AB、 CD± 2對角線之差A

4、D-BC 3寬度 AC， BD， EF± 2、壁板預制a、壁板預制主要為板料檢驗、切割下料和滾圓三個過程，進行工廠化施工，壁板預制工藝流程如下：板料檢驗排板下料、切割交付安裝測量、記錄滾圓編號、測量、記錄b、壁板預制前，根據設計要求、施工規(guī)范及鋼板實際到貨規(guī)格繪制排板圖，報設計及監(jiān)理單位批準，并應符合下列要求：底圈壁板縱縫，宜向同一方向逐圈錯開，其間距不得小于500mm；底圈壁板縱向焊縫與罐底邊緣板的對接縫之間的間距不得小于200mm；罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離，不得小于200 mm；與環(huán)向焊縫之間的距離，不得小于100 mm；包邊槽鋼對接接頭與罐板縱向

5、焊縫之間的距離不得小于200mm；壁板寬度為 1800mm，長度不得小于 6000mm。壁板尺寸的允許偏差應符合下表：測量部位允許偏差（ mm）板長 AB（ CD） 10m板長 AB（ CD） 10m寬度 AC、 BD、 EF± 1.5± 1長度 AB、CD± 2± 1.5對角線之差AD-BC 3 2AC、 BD 1 1直線度AB、 CD 2 2AEBCFD壁板尺寸 / 測量部位c、壁板預制后用專用胎具進行存放和運輸。d、壁板卷制后，應直立在平臺上用樣板檢查。垂直方向用直線樣板檢查，其間隙不得大于 1mm；水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。

6、滾制過程中為保證質量，要使用專用引弧胎具，由于立縫自動焊接存在的角變形，所以壁板滾圓時，用樣板檢查二端弧度時要求預留一定量間隙，保證立縫自動焊完成后，立縫角變形為零。§ 1.3油罐安裝方案、基礎驗收a、罐底安裝施工前首先要完成基礎驗收工作，主要是對基礎的方位、標高、水平度進行復測，重點要保證基礎混凝土環(huán)梁表面的水平度、環(huán)梁徑向寬度等，要求瀝青砂層表面凹凸度小于規(guī)定值，瀝青砂層表面應平整夯實, 無突出的隆起、凹坑及貫穿裂紋。b、在底板鋪設前，油罐基礎應按基礎設計施工圖及立式圓筒形鋼制焊油罐施工及驗收規(guī)范（ GB128-90）的規(guī)定進行復查驗收，有關技術要求為：基礎中心標高允許偏差為&#

7、177;20mm；圈梁每10m 弧長內任意兩點的高差不得大于6mm，整個圓周長度內任意兩點的高差不得大于 12mm；瀝青砂墊層表面應平整密實，無突出的降起、凹陷及貫穿裂紋，其檢查方法及技術要求如表所示。同心圓直徑 (m)測量點數允許偏差 (mm)油罐直徑D(m)圈圈圈圈圈圈371020308162412瀝青砂層表面凹凸度按下列方法檢查：按圖在基礎上畫出測點分布圖，用水準儀測量各點標高，同一圓周上測點的測點標高與計算標高之差不得大于12mm。、罐底施工a、罐底施工工序罐底排板、預制，基礎復測劃線邊緣板到位凈料組對外側對接縫300mm 焊接第二、一節(jié)壁板組焊中幅板鋪設大角縫組對焊接短縫組對焊接邊緣

8、板徑向收縮縫組對焊接龜甲縫組對焊接100% 真空試漏，丁字縫100%MTa、按設計直徑放大 0.1%-0.2% 計算所得劃線半徑劃出罐底邊緣板外圓線，用油漆作好標記，畫出中幅板的中心線及分區(qū)長條中幅板的位置，全部核對無誤后，進行墊板敷設組焊，再開始鋪板。b、首先鋪弓形邊緣板，底板不規(guī)則板的組對應預先編號，現場按編號組對，底板不規(guī)則板鋪設后要立即用卡具固定，每張板配置三塊卡具，以防焊后變形，如圖所示：壁板邊緣板卡具中幅板底板不規(guī)則板防焊接變形措施c、鋪設中心線長條板時，應把基礎上的十字中心線和圓心移至鋼板上，作好明顯標記，然后鋪設罐底中央長條墊板，點固焊接墊板，鋪設中幅板，最后鋪設扇形中幅板，吊

9、裝時用履帶吊車將板吊至罐內就位。d、罐底板焊接時，先點焊焊接邊緣板外側，再點焊焊接中幅板短縫，后點焊中幅板長縫，中幅板的點焊由中心向外的順序對稱進行，收縮縫不點焊，按焊接順序要求分區(qū)焊接。e、邊緣板剩余對接縫及與中幅板連接的大圈收縮縫（龜甲縫）等壁板與罐底的大角縫焊完后再進行組對焊接。f 、邊緣板對接焊縫焊接時防變形措如圖所示：墊板卡具邊緣板防翹曲變形措施g、罐底焊接完畢后，須作真空試漏，實驗負壓值不得低于53Kpa。、罐頂安裝a、罐頂組裝程序見下圖所示。罐底劃線定位 擋頂圈壁板第二圈壁包邊角鋼定位板焊接組焊板組焊組焊罐 頂人罐頂中心壁板頂板組裝焊接拱頂傘型孔、通氣及焊縫檢驗支架組裝板組焊組焊

10、孔安裝罐頂組裝程序圖b、在罐底板上劃出頂圈壁板安裝圓，并沿圓周線內側每隔300mm處點焊一塊尺寸為 80×60、 10 定位檔板，以保證壁板的橢圓度，見下圖 頂圈壁板 墊板 檔板罐底板頂圈壁板安裝示意圖c、頂圈壁板按排板圖進行組裝，組裝焊接后，其上口水平和鉛垂的允許偏差應符合下表。頂圈壁板組焊允許偏差表名稱上口水平水平半徑鉛垂允許偏差（ mm）263d、頂圈壁板檢查合格后，安裝包邊角鋼。組裝前，應在鋼平臺上，用弧形樣板檢查其弧度和翹曲度。包邊角鋼的組焊順序為：角鋼對接縫內部斷角焊縫外部搭接連續(xù)角焊縫。組裝焊接后，包邊角鋼高出壁板的局部允許偏差為±4mm，包邊角鋼應緊貼壁板，

11、其間隙不應大于2mm。e、在第十一、第十圈壁板安裝后，進行單層雙向子午線穹形網殼的施工。網殼的施工質量應符合立式圓筒形鋼制焊接油罐單層雙向午線穹形網殼罐頂施工技術條件的要求。f 、頂板組裝時，在包邊角鋼和臨時支撐架槽鋼圈上，劃出每塊頂板的位置線，并焊上組裝定位擋板。g、上頂板時，按軸線兩邊對稱同時進行。、壁板安裝a、壁板組裝前，應對預制的壁板進行復檢，合格后方可組裝。b、組焊第二圈壁板的同時，安裝脹圈和液壓提升裝置。c、罐頂組裝后，在頂圈、第二圈壁板外側圈第三圈壁板按排版圖，在其中的一條縱縫處留活口，并安裝拉緊裝置，其余縱縫進行焊接。h、均勻布置液壓提升架。提升架應設置在平實地方，亦應錯開焊道

12、，以免影響射線探傷。液壓提升架按需要進行布置。i 、在液壓提升架底部鋪設一塊 18 墊板，且用水平儀或線錘附測量提升架兩個方向的垂直度，找正后與罐底板點焊固定，并用80× 8 作斜撐加固。j 、在距罐壁板底邊緣300mm處，安裝 20脹圈，用來保證壁板組對的橢圓度及防止罐體提升時發(fā)生變形。脹圈與罐壁用龍門卡具、銷子及防滑擋板等連接。脹圈安裝時，應用水平儀找平，防止提升時罐體傾斜。k、安裝液壓提升裝置及液壓控制管路，準備就緒后檢查所有機具是否正常，然后準備頂升。l 、啟動油壓泵進行頂升，當壁板頂升到預定高度后就位，停止提升。收緊拉緊裝置，使當圈壁板與上圈壁板對齊，打好塞塊，點焊環(huán)縫，使

13、壁板固定，再焊接預留收縮縫，然后進行環(huán)縫焊接。對罐壁找圓。m、重復上述步驟完成其余數圈壁板的組裝。、勞動保護及附件安裝a、盤梯制安在壁板組裝的同時，將已預制的盤梯加強板、側板、踏步及三角架部件焊接在本體壁板相應位置上，待壁板組裝完成后，再安裝欄桿及其它連接件。b、接管安裝附件安裝前應按設計圖紙進行定位劃線，并檢查其尺寸準確無誤后方可開孔。為減少開孔與焊接產生熱應力，罐壁人孔與罐頂透光孔開孔作業(yè)前，在上下兩側應焊接加強弧板，減少內應力的產生。附件接管外伸長度的允許偏差為±5mm，接管中心偏差不得大于10mm，開孔補強板的曲率應與罐體曲率一致。開孔的補強圈焊完后，應檢查焊接的嚴密性，無滲

14、漏為合格。c 、加強圈安裝加強圈組對時，對曲率充分檢查一邊安裝一邊調整并考慮到焊接變形，采反變形措施，組對時特要注意防止連接處內凹現象。、油罐充水實驗a、充水實驗應符合下列規(guī)定：充水實驗前，所有與嚴密性實驗有關的焊縫，均不得涂漆；充水實驗應用淡水，水溫應高于5；充水實驗中應加強對基礎沉降觀側，在充水實驗中，如基礎發(fā)生不允許的沉降，應停止充水，待處理后，方可繼續(xù)進行實驗；充水過程中如有異常應立即停止充水，如滲漏則放水至漏水處下緣300mm進行修補，并應重新充水直至合格；充水和放水過程中，應打開透光孔，且不得使基礎浸水；上水及排水管可用 273× 7 無縫鋼管，上水及排水閥門應事先檢查合

15、格后再使用。b、充水實驗應檢查下列內容：罐底嚴密性實驗：在充水實驗過程中，觀察基礎四周，無滲漏為合格。罐壁強度及嚴密性實驗：充水至最高設計操作液面，保持48 小時后焊縫無滲漏，壁板無異常變形為合格?；A沉降觀測：在罐壁下部（距罐底200mm）沿圓周均勻設置一定數量的觀測點（ 20 個點），觀測罐體沉降情況。觀測沉降的基準點設在距離油罐基礎5m 以外某一點。c、每臺油罐進水前先進行一次觀測并做好記錄；然后進行充水，當水位上升到罐高1 2時，停止進水并進行沉降觀測，保持24 小時后再進行一次沉降觀測，并與上次觀測到的數據進行對照，計算出實際的不均勻沉降量；若沒有超過允許誤差，可繼續(xù)充水至罐高的3

16、4，再進行觀測；當仍未超過允許的不均勻沉降量，可繼續(xù)充水到最高液位，保持48 小時后進行觀測，當沉降量沒有超過允許誤差且比較穩(wěn)定即可放水，當沉降量有所顯著變化，則應保持最高液位，每天進行定期觀測，直至沉降穩(wěn)定為止。d、若發(fā)生不允許沉降或沉降偏差超過允許偏差值或基礎圈梁發(fā)生沉降突變、開裂等現象。應立即停止進水，馬上通知建設單位、監(jiān)理單位和設計單位，待處理后方可繼續(xù)進行。§ 1.4儲罐焊接施工方案、罐底板的焊接a、罐底板分為罐底中幅板與弓形邊緣板兩部分。罐底中幅板的焊接采用氣保護半自動焊打底、碎絲埋弧焊填充、蓋面焊接工藝；罐底弓形邊緣板的焊接采用氣保護半自動焊；罐底中幅板與弓形邊緣板之間

17、的大收縮縫的焊接，采用氣保護半自動焊打底，碎絲埋弧焊填充蓋面的焊接工藝。b、先安裝弓形邊緣板，并焊接邊緣板之間對接縫的外側300mm，電焊工均勻分布在罐邊緣上，同時焊接。為防止焊接變形，焊前用弧形板加固。c、整個中幅板由 4 臺（組）焊機對稱布置，由中心向四周施焊，為防止焊接變形在大板的兩端在焊前加防變形卡具。在焊接廊板時在大板一側用槽鋼進行加固，并用4塊8T配重壓于大板一側。d、等大角縫焊完后，先焊接邊緣板內側其余部分，再焊接與弓形邊緣板之間的大圈收縮縫且在焊接前整個龜甲環(huán)縫用I12 作背杠加固 ,、 罐壁板的焊接a、油罐壁板縱縫和環(huán)縫的焊接采用CO2氣體保護自動橫焊和立焊b、油罐壁板應先焊

18、縱縫，后焊環(huán)縫，焊工應均勻分布，并沿同一方向施焊。c、焊接時，應先焊外側后焊內側，在施焊內側前，應清焊根。d、焊縫全部焊完后，應用木錘排打，糾正焊縫變形，分散和減小焊接時產生的內應力。e、底圈壁板與罐底板之間的T 型角焊縫的焊接，應符合下列要求：焊條采用堿性低氫焊條；焊接時，宜采用先焊內側，后焊外側，數名焊工均勻分布，沿同一方向分布退步施焊，以減少變形；減少焊接變形能量也是控制變形量的一個有效手段，因此在10000 m3 油罐施焊時，采用多道快速焊進行焊接，焊道分布詳見圖8。圖 8“ T”型角焊縫圖說明： T 型焊縫焊接工藝按12 3 順序依次焊接K1 、 K2 （ 1 1.5 ） 、 h 、罐頂的焊接a、先焊內側間斷焊縫，再焊環(huán)向肋板接頭焊縫，宜采用雙面堆角焊，最后焊外側連續(xù)焊縫。對于扇