焊接作業(yè)指導書分解

1、發(fā)放編號：焊接作業(yè)指導書批準：審核：編制：執(zhí)行日期：焊接作業(yè)指導書1. 使用范圍本指導書適用于我公司生產(chǎn)制造的零部件的焊接作業(yè)。2. 焊接總體工藝要求2.1 人員要求2.1.1 焊接人員必須經(jīng)焊接理論學習和實際培訓，經(jīng)考試并取得相應的資格證書后方可進行有關(guān)的焊接作業(yè)。2.1.2 焊工應能夠根據(jù)焊接任務(wù)不同，自行選擇調(diào)節(jié)參數(shù)，自己識別缺陷，并能按要求消除缺陷。2.1.2.1 清理焊咀上附著的飛濺物。2.1.2.2 焊接中經(jīng)常出現(xiàn)的問題：焊槍把持姿勢，錯誤的焊接參數(shù)，弧坑，焊縫和坡口形式是否正確，焊縫外觀如何，焊角尺寸是否符合規(guī)定，是否存在氣孔，裂紋，咬邊，夾渣，未焊透等缺陷。2.1.3 焊工應遵

2、守工藝規(guī)范要求和安全操作規(guī)程進行作業(yè)。2.1.4 按規(guī)定穿著工作服、焊工手套、勞保鞋和使用勞動保護用品（面罩、防護眼鏡等）2.1.5 愛護使用設(shè)備和輔機，按要求維護。2.2 焊接的一般性準則2.2.1 焊接前要對設(shè)備進行各項檢查，確保設(shè)備在正常狀態(tài)下使用。2.2.2 盡量保證焊接區(qū)工件表面不粘附油垢、水分和銹蝕；必要時進行清理2.2.3 工件裝配應符合工件設(shè)計圖紙和工藝規(guī)范，在長度方向接頭裝配均勻一致；特別注意中厚板要保證根部間隙。對組對間隙不符合要求的，經(jīng)校對后方可施焊。2.2.4 焊接位置：焊縫盡量放在平焊位置焊接，盡可能減少立焊、橫焊和仰焊作業(yè)?？刹扇》D(zhuǎn)工件等方法來減少立焊、橫焊和仰焊

3、作業(yè)；角焊縫有條件時采用船形焊接。2.2.5 焊接變形：產(chǎn)生焊接變形和應力的根本原因在于焊件不均勻加熱和冷卻。采用增加工裝剛性固定法防止焊接變形，如使用假軸和焊接夾具。采用反變形法防止變形。事先判斷變形方向，估計變形量大小，在裝配時給一個相反方向的變形量，焊接后變形量相互抵消。2.2.6 焊接順序：必須根據(jù)被焊接工件結(jié)構(gòu)特點，選擇合理的焊接順序。合理的焊接順序應該是焊縫的縱向和橫向收縮比較自由，先焊收縮量大的焊縫。工件有基準邊時，先從基準邊開始焊。長焊縫一般由中間向兩邊分段退焊。封閉環(huán)形件應安排使間隙順周緣分布，以免間隙在一處積累過大。焊接時使用大間隙點焊一周，然后逐次均勻增加焊點，直至焊點間

4、距符合要求為止。2.2.6 定位焊：是將裝配好的工件間增加一些剛性固定點，協(xié)同夾具保證整個構(gòu)件在焊接過程中相對位置的準確，接縫間隙均勻，從而減小焊接變形。定位焊焊點長度57mm，間距 100mm 左右，工件彎曲部分要適當增加焊點。在同一結(jié)構(gòu)上有數(shù)條焊縫時，盡可能將全部焊縫定位焊之后，在開始焊接，避免定位一條焊縫接著就焊一條焊縫，這樣可能造成較大變形。2.2.8 焊后修整：對影響外觀平整的焊縫進行打磨，其他焊縫不磨，打磨要平整徹底，以免影響下道工序及外觀平整度，打磨時砂輪不要在工件上拖帶，以免造成工件表面劃傷；校正焊接變形可采用錘擊法、靜壓法以及火焰校正法。3. 手工電弧焊工藝規(guī)范3.1 焊接方

5、法簡介： 是利用焊條和工件之間產(chǎn)生電弧，將焊條和工件局部加熱到熔化狀態(tài)，冷卻結(jié)晶形成焊縫。其特點是：設(shè)備簡單，操作方便，易于維修；對焊接接頭的裝配尺寸要求相對較低；能進行全位置的焊接；適合焊接多種金屬材料及各種結(jié)構(gòu)形狀。3.2 適用范圍：用于機架各部位焊接，主要受力部件必須采用電弧焊；3.3 主要受力部件明細表序號焊接部位焊縫形式1 尾架與主梁角焊縫2 地錨耳與尾架v 焊縫3 減速機座與主梁角焊縫4 主軸套與主梁對接焊縫5 前支腿與主梁v 焊縫6 拖杠板與拖杠管角焊縫3.4 作業(yè)設(shè)備及材料焊機、焊條、電焊鉗、護目鏡、焊接電纜等3.5 焊縫坡口形式和焊接清理3.5.1 焊接坡口形式應考慮減少母材

6、金屬熔入焊縫中的比例。（見下表）機架焊接中常見的焊縫坡口形式與尺寸（摘自gb/t 985-1988）焊件厚度名稱符號坡口形式焊縫形式坡口尺寸340 單邊 v 形坡口10 雙單邊 v 形坡口28i 形坡口3.5.2 焊前清理：待焊的焊件在最終裝配之前，應將焊件表面或坡口面及坡口兩側(cè) 2050mm范圍內(nèi)表面上的水、銹、氧化膜、防護層、油污和有礙焊接的雜物清除掉，對焊的焊接面需經(jīng)切削加工。3.6 焊接規(guī)范參數(shù)3.6.1 焊條的選擇3.6.1.1 選用焊條時的考慮因素3.6.1.1.1 與母材的機械性能和化學成分一致；3.6.1.1.2 對于機架的焊接，可選用相應強度等級的焊條。一般使焊縫強度等于或稍

7、高于被焊材料的強度，不能過高，焊縫強度過高，反而會引起脆性增加，產(chǎn)生裂紋；3.6.1.1.3 機架焊接選用抗裂性較好的堿性焊條。3.6.1.2 焊條的型號j502、j507 3.6.1.3 焊條直徑的選擇（見下表）可根據(jù)焊件厚度結(jié)合實際情況參考選擇焊件厚度2 3 48 8 焊條直徑2 2.5、3.2 3.2、4 4 3.6.2 焊條的使用和保管3.6.2.1 焊條的使用焊工應當熟悉焊條的技術(shù)標準，了解焊條的使用說明書及焊條標簽中的內(nèi)容，以便合理地、正確地使用焊條。3.6.2.2 焊條的保管3.6.2.2.1 各類焊條必須保存在通風良好、干燥的地方。3.6.2.2.2 焊條應放在專用的架子上，焊

8、條包裝要隨用隨啟封，以免受潮變質(zhì)；焊條不能直接放在地上。3.6.2.2.3 搬運和堆放焊條時，要小心輕放，防止藥皮受震脫落。3.6.2.2.4 不同型號及類別的焊條要分別存放，以免混在一起造成用錯焊條。3.6.2.3 焊條受潮后的處理方法如發(fā)現(xiàn)焊條受潮，首先將焊條在自然條件下晾干，時間為 310h，然后再將焊條放在鋼板上加熱烘干，但不得用明火直接烘烤。3.6.3 焊接電流選擇3.6.3.1 焊接時采用直流電源反接法，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，盡可能選擇較大的電流進行短弧焊接，以提高生產(chǎn)效率。3.6.3.2 焊接電流大小可根據(jù)焊條直徑、牌號、焊接位置以及接頭形式選擇參數(shù)選擇見下表。焊接空間位置焊件

9、厚度 (mm) 焊條直徑 (mm) 焊接電流 (a) 平對接焊縫2 2 5560 2.53.5 3.2 90120 4.05.0 3.2 100130 焊接空間位置焊件厚度 (mm) 焊條直徑 (mm) 焊接電流 (a) 4.0 160200 5.06.0 4.0 160210 6.0 4.0 160210 12 4.0 160210 平角接焊縫2.0 2.0 5565 3.0 3.2 100120 4.0 3.2 100120 4.0 160200 5.06.0 4.0 160200 6.0 4.0 160200 立角焊縫2.0 2.0 5060 3.04.0 3.2 90120 5.08.

10、0 3.2 90120 4.0 120160 9.012 3.2 90120 4.0 120160 3.6.3.3 電流電壓調(diào)整：根據(jù)要求粗調(diào)，然后通過試焊，進行微調(diào)，焊縫過高說明電壓相對電流偏小，焊縫不飽滿凹陷說明電流相對于電壓偏小或電壓偏大，焊縫寬度大說明電壓大，未焊透說明所選焊接規(guī)范參數(shù)小。3.7 焊接夾具和工裝是為了保證焊件幾何形狀和尺寸，提高裝配效率，防止焊接變形所采用的工具和裝置。3.7.1 焊接夾具和工裝的選擇的基本要求3.7.1.1 保證焊件焊后能獲得正確的幾何形狀和尺寸。3.7.1.2 使用時安全可靠。3.7.1.3 便于焊工操作，使用方便。3.7.1.4 容易制造、便于維修

11、、造價低。3.7.2 焊接夾具和工裝的使用3.7.2.1 工件在夾具上要裝夾牢靠， 特別是使用螺旋夾緊時， 夾緊力要適當，以防止焊縫冷卻時產(chǎn)生收縮裂紋。3.7.2.2 不允許在夾具上修正和矯正工件，以防止夾具變形，影響焊件的裝配精度。3.7.2.3 在一條焊縫上同時使用幾個夾緊器時，應使各個夾緊器的壓力都保持一致。3.7.2.4 當多人同時操作時，應特別注意操作安全。3.7.2.4 當焊件有同心度或同軸度要求時，必須采用假軸。3.7.3 本廠擁有的夾具和工裝：螺旋夾緊器、假軸、墊塊。3.8 手工電弧焊基本操作（見下表）過程操作要領(lǐng)引弧1. 應在焊接位置（對縫線或坡口上）引?。?. 焊縫接頭時，

12、應在熔池端部一側(cè)的坡口上引??；3. 焊條與工件表面呈7085；4. 正常的電弧長度為焊條直徑的0.51.1倍；過程操作要領(lǐng)引弧5. 引弧方法：直擊法：將焊條末端與焊件表面輕微碰擊，迅速將焊條提起，保持正?；￠L，再開始焊接；劃擦法：將焊條末端在焊件表面清劃約20mm長，使電弧引燃，迅速將電弧移至始焊處開始焊接。運條包括三個基本動作：焊條運進；橫向擺動；焊條直線運動。收弧收弧時一般有以下幾種手法：1.劃圈收弧法：焊條移至焊縫終止處， 作圓圈運動，直到填滿弧坑后再拉斷電弧，此法適用于厚板收??；2.多次重復“熄弧引弧” 的動作，使熔池逐漸填滿后熄??；3.回焊收弧法：焊條移至焊縫收尾處即停住，并且改變焊

13、條角度回弧一小段，此法適用于堿性焊條。3.9 焊接過程中的工藝要點3.9.1 機架焊接采用 j502、j507焊條，故工件不需要預熱。3.9.2 一般不采用多層焊接，當必須采用多層焊接時，一定要仔細清除前一道焊縫表面上的焊渣。3.9.3 要注意防風， 防氣體滲漏或堵塞， 及時清理導電嘴和噴嘴上的飛濺物，確保焊接過程良好。3.9.4 收弧時電弧應慢慢拉長，一定要填滿熔池，以免產(chǎn)生弧坑裂紋。3.9.5 應采用短弧焊接，焊條擺動不宜過大。3.9.6 在焊接過程中，可以采用輕敲焊縫金屬表面的方法，以減少焊件的殘余應力。3.9.7 電弧偏吹電弧偏吹常使焊縫產(chǎn)生氣孔和未焊透缺陷，為此應力求避免在焊接過程中

14、電弧偏吹現(xiàn)象的產(chǎn)生。3.9.7.1 電弧偏吹產(chǎn)生的原因3.9.7.7.1 弧柱受到外界氣流的干擾或焊條藥皮偏心引起；3.9.7.7.2 用直流焊機焊接或角焊縫時引起；3.9.7.7.3 直流電弧焊時，受到焊接回路中電磁力的作用而產(chǎn)生；3.9.7.2 避免產(chǎn)生電弧偏吹的方法3.9.7.2.1 盡量避免在外界氣流的影響下焊接；3.9.7.2.2 焊條藥皮的偏心度應控制在技術(shù)標準的規(guī)定之內(nèi)；3.9.7.2.3 將焊條順著偏吹方向傾斜一個調(diào)度；3.9.7.2.4 焊件上的接地線盡量靠近電弧燃燒處；3.9.7.2.5 加永磁鋼塊，由磁鋼的磁性平衡磁場；3.9.7.2.6 采用短弧焊接或分段退焊的方法。3

15、.10 焊后處理3.10.1 焊后清理：對焊接完畢或中止焊接時間較長的焊件，應及時清除焊件上（特別是焊縫區(qū)）的焊渣、殘留焊劑和金屬飛濺物，以便于對焊縫的目視檢查和無損探傷，防止焊渣和殘留焊劑腐蝕焊件，避免焊件在使用中焊渣和金屬飛濺物脫落而造成不良后果。3.10.1.1清理方法：噴砂處理。3.10.2焊后冷卻：焊后必須緩慢冷卻，以免產(chǎn)生淬硬組織。3.10.3 焊后修整：見 2.2.8 4 焊接檢驗 ：焊接質(zhì)量檢驗應貫徹到焊接全過程。4.1 焊接過程質(zhì)量控制的環(huán)節(jié)，內(nèi)容如下：4.1.1 滿足產(chǎn)品設(shè)計要求、符合質(zhì)量體系要求的各種技術(shù)文件；4.1.2 經(jīng)相關(guān)部門鑒定合格的各種設(shè)備和裝備；4.1.3 經(jīng)

16、質(zhì)檢科認定合格的原材料及零部件；4.1.4 符合質(zhì)量體系要求的生產(chǎn)環(huán)境；4.1.5 經(jīng)考核合格的操作人員。4.2 焊接檢驗內(nèi)容：見下表焊接過程檢驗內(nèi)容焊接前圖紙及有關(guān)技術(shù)文件是否齊全母材和焊接材料的檢驗焊接零件毛坯和裝配質(zhì)量的檢驗焊接設(shè)備、儀器和夾具的檢驗焊接參數(shù)的調(diào)整和檢驗焊工操作技術(shù)水平的考核焊接過程中焊接設(shè)備運行是否正常焊接參數(shù)是否穩(wěn)定焊接材料選用是否正確焊接后焊接結(jié)構(gòu)外形尺寸檢驗焊接接頭質(zhì)量檢驗焊接結(jié)構(gòu)的強度及致密性檢驗4.3 焊接檢驗順序：機架全部焊接工作完畢后，焊件和焊縫表面清理干凈，首先應對焊縫進行目視檢查。檢查焊縫尺寸、外形及表面質(zhì)量，然后根據(jù)產(chǎn)品圖樣進行檢驗。4.4 常用的焊

17、接質(zhì)量檢驗方法：見下表檢驗類別試驗類別試驗形式非破壞性實驗無損探傷檢驗超聲探傷外觀檢查密封性試驗煤油試驗非破壞性實驗耐壓試驗氣壓試驗4.4.1 外觀檢查方法：一般采用目視檢驗。目視檢驗一般以肉眼檢驗為主，也可借助一些工具，如：焊縫檢驗尺、樣板、量塊、和 510 倍放大鏡。目視檢驗可檢驗焊縫外部缺陷。同時也可檢驗焊縫和焊接件的外形尺寸。4.4.2 煤油試驗方法4.4.2.1 在焊接接頭的一面涂抹上白堊粉水溶液，而在另一面涂煤油。4.4.2.2 應在涂煤油后立即觀察，檢驗的持續(xù)時間為1530min。4.4.2.3 判定方法：發(fā)現(xiàn)白堊粉的一面有油斑，則表明該焊接接頭不致密。4.4.3 氣壓試驗：一般

18、采用肥皂水試驗4.4.3.1 實驗方法：將壓力為 0.5mpa 壓縮空氣通入密閉的焊件內(nèi)部， 在焊接接頭表面涂抹上肥皂水；4.4.3.2 較小的焊件可完全浸入水中；4.4.3.3 判定方法：焊接接頭處肥皂水起泡或浸在水中的容器冒水泡，則表明該焊接接頭不致密。4.4.4 無損探傷檢驗一般采用超聲探傷4.4.4.1 適用范圍：厚度為8120mm的形狀簡單的焊件，表面需光滑。4.4.4.2 可發(fā)現(xiàn)缺陷及靈敏度：任何部位的氣孔、夾扎、裂紋，靈敏度高，且不受焊件厚度變化而變化。4.4.4.2 判定方法：根據(jù)訊號突變指示可測定缺陷的位置、大小和分布情況。4.4.4.3 主要優(yōu)點：適用范圍廣，對人體無影響，

19、靈敏度高，能及時得出探傷結(jié)論。4.4.4.4 主要缺點：焊件形狀要簡單，表面粗糙度要細，對探傷人員的技術(shù)水平要求高，不能測定缺陷性質(zhì)，不能保留永久性探傷紀錄。4.5 焊接缺陷及其產(chǎn)生原因4.5.1 焊接缺陷類別：分為6 類（gb/t6417-86）見下表：類別缺陷種類裂紋孔穴固體夾雜未熔合和未焊透形狀缺陷類別缺陷種類上述以外的其他缺陷4.5.2 焊接缺陷類別、特征、產(chǎn)生原因、檢驗方法及排除方法見下表：缺陷類別、特征、產(chǎn)生原因、檢驗方法及排除方法表類別名稱特征產(chǎn)生原因檢驗方法排除方法裂紋縱向裂紋基本上與焊縫軸線平行的裂紋。 可能存在于焊縫金屬中、熔合線上、熱影響區(qū)中或母材金屬中1.母材抗裂性能較

20、差2.焊接材料質(zhì)量不好3.焊接參數(shù)選擇不當4.焊縫內(nèi)拉應力太大1.目視檢驗2.超聲檢驗在裂紋兩端鉆止裂孔或鏟除裂紋處的金屬， 進行焊補橫向裂紋基本上與焊縫軸線垂直的裂紋。 可能存在于焊縫金屬中、 熱影響區(qū)中或母材金屬中1.焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理2.焊縫布置不當3.焊接工藝措施不周全，如焊后未緩冷放射狀裂紋具有某一共同點的放射狀裂紋， 可能存在于焊縫金屬中、 熱影響區(qū)中或母材金屬中1.焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理2.焊縫布置不當3.焊接工藝措施不周全，如焊后未緩冷弧坑裂紋在焊縫收弧弧坑處的裂紋，可能是縱向的、橫向的或星形的收弧時速度太快、未相弧坑處填滿熔滴間斷裂紋群一組間斷的裂紋，可能存在于焊縫金屬中、熱影響

21、區(qū)中或母材金屬中1.焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理2.焊縫布置不當3.焊接工藝措施不周全，如焊后未緩冷裂紋柱狀裂紋有某一公共裂紋派生的一組裂紋， 它與間斷裂紋和放射狀裂紋不同，可能存在于焊縫金屬中、 熱影響區(qū)中或母材金屬中1.焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理2.焊縫布置不當3.焊接工藝措施不周全，如焊后未緩冷1.目視檢驗2.超聲檢驗同上類別名稱特征產(chǎn)生原因檢驗方法排除方法孔穴球形孔近似球形的孔穴1.焊 件 或 焊 接 材 料 有 油污、銹及其它氧化物2.焊接區(qū)域保護不好3.焊接電流過小，弧長過長，焊接速度太快4.焊接材料未烘干，特別是焊條藥皮未烘干5.被焊材料表面潮濕目視檢驗鏟 去 氣 孔 處的 焊 縫 金 屬然后補焊

22、局部密集孔氣孔成群分布在某一區(qū)域鏈狀孔與焊縫軸線平行的成串氣孔條形孔長度方向與焊縫軸線近似平行的非球形的長氣孔表面孔暴露在焊縫表面的氣孔縮孔熔化金屬在凝固過程中收縮而產(chǎn)生的， 殘留在焊縫中的孔穴焊接線能量太大，焊縫金屬凝固太快固體夾雜夾渣殘留在焊縫中的熔渣，根據(jù)其形成的情況，分為線狀、孤立狀或其他形式1.焊接材料質(zhì)量不好2.焊接電流太小，焊接速度太快3.熔渣密度太大，阻礙熔渣上浮4.多層焊時熔渣未清理干凈5.熔池保護不良6.操作技術(shù)不佳超聲檢驗鏟 去 夾 渣 處的 焊 縫 金 屬然后補焊焊劑或熔劑夾渣殘留在焊縫中的焊劑或熔劑，根據(jù)其形成的情況，分為線狀、 孤立狀或其他形式氧化物夾渣凝固過程中焊

23、縫金屬中殘留的金屬氧化物類別名稱特征產(chǎn)生原因檢驗方法排除方法未熔合和未焊透未熔合在焊縫金屬和母材之間或焊道金屬和焊道金屬之間未完全熔化結(jié)合的部分，1.焊接電流太小2.焊接速度太快3.剖口角度或間隙太小4.操作技術(shù)不佳1.目視檢查2.超聲探傷1.對開放式結(jié)構(gòu)，可以在其單 面 焊 縫 背面 的 未 焊 透處直接補焊2.對于不能直接 補 焊 的 重要焊件， 應鏟去 未 焊 透 處的 部 分 或 全部焊縫金屬，重新焊接未焊透焊接時接頭根部未完全熔透形狀缺陷咬邊因焊接造成的焊趾處的溝槽，其可能是連續(xù)的或間斷的1.焊接參數(shù)選擇不當2.操作技術(shù)不正確3.焊條端部藥皮的電弧偏吹4.焊接零件位置安放不當目視檢驗

24、輕 微 咬 邊 用機 械 方 法 修理，深的咬邊應焊補縮溝由于焊縫金屬的收縮，在根部焊道每一側(cè)產(chǎn)生淺的溝槽焊接電流太大且焊接速度太快應 鏟 去 縮 溝處 的 部 分 或全 部 焊 縫 金屬，重新焊接焊縫超高對接焊縫表面上焊縫金屬過高1.焊接速度太慢2.操作技術(shù)不佳用 機 械 方 法鏟 去 過 高 焊縫金屬形狀缺陷焊縫型面不良母材金屬表面與焊縫金屬的焊趾切面角度過小操作技術(shù)不佳用 機 械 方 法修挫焊瘤焊接過程中， 熔化金屬流淌到焊縫以外未熔化的母材上所形成的金屬瘤下垂由于重力作用造成的焊縫金屬塌落， 如橫焊縫垂直下垂，平焊縫下垂，角焊縫下垂，邊緣下垂1.焊接電流太大，且焊接速度太慢2.操作技術(shù)

25、不佳類別名稱特征產(chǎn)生原因檢驗方法排除方法形狀缺陷燒穿焊接過程中， 熔化金屬自坡口背面流出， 形成穿孔的缺陷1.焊件裝配不當，如坡口尺寸不合要求2.焊接電流太大3.焊接速度太慢4.操作技術(shù)不佳目視檢驗清 除 燒 穿 孔洞 邊 緣 的 殘余金屬， 用補焊 方 法 填 平孔 洞 后 再 繼續(xù)焊接根部收縮由于對接焊縫根部收縮造成根部收縮造成淺的溝槽焊接電流太大且焊接速度太快應 鏟 去 部 分或 全 部 焊 縫金屬，重新焊接根部氣孔在凝固瞬間， 由于焊接溢出氣體而在焊縫根部形成多孔狀組織其他缺陷電弧擦傷在焊縫坡口外部引弧或打弧產(chǎn)生于母材金屬表面上局部損傷1.操作技術(shù)不佳2.焊接參數(shù)不正確用 機 械 方

26、法修挫，母材表面 損 傷 時 用熔 焊 方 法 焊補 并 打 磨 平整飛濺熔焊過程中， 熔化的金屬顆粒和熔渣向周圍飛散的現(xiàn)象表面撕裂不按操作規(guī)程拆除臨時焊接附件時產(chǎn)生的位于母材金屬表面的損傷操作技術(shù)不佳用 熔 焊 方 法焊 補 并 打 磨平整其他缺陷磨痕不按操作規(guī)程打磨引起的局部表面損傷操作技術(shù)不當對 于 深 的 磨痕 等 用 補 焊方法，且重新打磨打磨過量由于打磨引起的工件或焊縫的不允許的減薄4.5.3 焊件檢驗當焊件有形位公差要求時，應做焊件焊后檢驗，機架一般做拉線檢驗，檢查項目有平面度和直線度。5 焊接工藝評定和返工作業(yè)5.1 焊接工藝評定采用鋼焊縫手工超聲探傷方法和探傷結(jié)果的分級標準（gb/t11345-89）:本標準規(guī)定了檢驗焊縫及熱影響區(qū)缺陷，確定缺陷位置、尺寸和缺陷評定的一般方法及探傷結(jié)果的分級方法。本標準適用于母材厚度不小于 8mm的鋼板焊接，全焊透熔化焊對接焊縫脈沖反射手工超聲檢驗。本標準不適用鑄鋼和奧氏體型不銹鋼焊縫。5.1.1 缺陷評定5.1.1.1 超過評定線的信號應注意其是否具有裂紋等危害性缺陷特征，如有懷疑