預(yù)制預(yù)應(yīng)力混凝土箱梁施工方案講述

1、預(yù)制預(yù)應(yīng)力混凝土箱梁施工方案預(yù)制場建設(shè)5月10日開始，第一片梁板預(yù)制時(shí)間6月1日，預(yù)制工期為3個(gè)月。箱梁施工時(shí)，為驗(yàn)證施工工藝方案的合理性，檢驗(yàn)施工機(jī)械性能、施工技術(shù)水平及質(zhì)量保證體系運(yùn)轉(zhuǎn)情況，指導(dǎo)后續(xù)施工，防止批量生產(chǎn)中產(chǎn)生質(zhì)量問題，先進(jìn)行首件施工，以保證后續(xù)工程不低于作為示范的首件工程的標(biāo)準(zhǔn)。1.預(yù)制場建設(shè)預(yù)制場設(shè)在*段路基上，長度300米，*大橋、*分離立交箱梁共計(jì)30m預(yù)制箱梁*片，*小橋10m空心板*片及板涵蓋板，在此預(yù)制，預(yù)制梁場主要分為制梁區(qū)、存梁區(qū)。預(yù)制場設(shè)30m預(yù)制箱梁底座12個(gè)， 10m空心板底模8個(gè)，選用跨梁龍門作為場地內(nèi)的吊運(yùn)工具。場內(nèi)采用20cm厚C20凝土厚硬化作為

2、預(yù)制場，排水遵循中間高四周低的原則預(yù)設(shè)2%的排水坡度，四周設(shè)磚砌排水溝。2.臺(tái)座和底模預(yù)制箱梁臺(tái)座具有足夠的強(qiáng)度和剛度，將臺(tái)座與底模制作成一整體，底模兩端考慮梁張拉后受力集中，采用加強(qiáng)地基處理，下面采用幾何尺寸為長1.5M寬1.5M深1.0M的C30鋼筋混凝土處理。用C30砼作為預(yù)制梁臺(tái)座基礎(chǔ)。第一步先施工100mm厚墊層，寬度同頂板寬。臺(tái)座兩端距端部1.5m、寬度大于設(shè)計(jì)梁底20cm范圍內(nèi)挖深20cm以加固底模，同墊層同時(shí)澆筑，砼標(biāo)號(hào)采用C30。振搗密實(shí)，刮平壓實(shí)，覆蓋澆水養(yǎng)護(hù)。墊層在后期用同標(biāo)號(hào)砼連接澆筑，最薄處為6080mm，以利排水。第二步施工砼底模（底模厚300mm）。底模預(yù)留孔采用

3、硬質(zhì)PVC管，間距1.5m，孔直徑為40，孔中心距砼頂面距離與梁外模下底對(duì)拉螺栓位置對(duì)應(yīng)。底模采用鋼模支設(shè)，鋼模上鉆孔留出PVC管中心位置。底模模板寬度為設(shè)計(jì)梁底寬減5mm，接縫嚴(yán)密，上下用鋼筋卡子固定、木方斜撐支設(shè)牢固。澆筑C30砼，振搗密實(shí)，刮平壓實(shí)。砼頂面按設(shè)計(jì)要求由跨中向下起拋物線形反拱。砼頂面沿長向兩面預(yù)埋63×100×6mm鐵件，間距為0.4m，鐵件頂面與砼表面平齊。覆蓋澆水養(yǎng)護(hù)不少于7天。敷設(shè)10mm鐵板。鐵板采用熱處理A3鋼，用剪板機(jī)軋制成寬度為設(shè)計(jì)梁底寬減5mm，寬度偏差不得大于2mm。注意保護(hù)邊角，防止彎折，軋制部位（上面）用角磨機(jī)打磨成坡口。鐵板與角鋼

4、預(yù)埋件接觸部位的中心位置用電鉆打雙排8孔，按底模長度（梁長加每端預(yù)留400mm）由底模中心（做好標(biāo)記）排布鐵板，鐵板接縫不大于2mm。接縫及打孔處先點(diǎn)焊，寬度及標(biāo)高符合要求后進(jìn)行滿焊。施焊部位一次完成，防止夾渣。注意電流不可過大，防止施焊部位起拱。剔除藥皮，將鐵板表面及接縫部位打磨平滑。均勻涂刷薄層隔離劑（柴油：機(jī)油=2：1），鋪塑料布覆蓋。3.預(yù)制梁板側(cè)模箱梁模板采用定型整體鋼模，自行設(shè)計(jì)，使用冷板。模板應(yīng)有足夠的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性，尺寸規(guī)范、表面平整光潔、接縫緊密（接縫采用企口接縫）、不漏漿，便于拆裝。 側(cè)模用型鋼和鋼板焊成，底部用螺栓通過底座將左右兩邊的側(cè)模緊固，側(cè)面設(shè)置可調(diào)支腿，松開支

5、腳模板就會(huì)因自重作用而自動(dòng)脫模。側(cè)模上按說明書配置附著式振動(dòng)器，以保證梁體砼能夠振搗密實(shí)。芯模采用組合鋼模，每2m一節(jié)，端模也用鋼板制造，端模上的預(yù)應(yīng)力鋼筋孔洞位置，錨下墊板的位置和傾斜角度都精確，符合驗(yàn)收規(guī)范的精度要求。模板組合安裝完畢，對(duì)平面位置、頂部標(biāo)高、節(jié)點(diǎn)聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定性進(jìn)行檢測(cè)，確認(rèn)后進(jìn)行下道工序。4.鋼筋骨架的制備和安裝（1）鋼筋的保護(hù)與貯存：鋼筋存放與加工在鋼筋棚內(nèi)進(jìn)行，棚內(nèi)地面高出棚外20cm以上，棚內(nèi)地面采用C15砼硬化。并用塑料布覆蓋，使其不受機(jī)械損傷及由于暴露于空氣而產(chǎn)生銹蝕和表面破損。各類鋼筋做好標(biāo)識(shí)，分類存放，防止混用。（2）鋼筋的檢驗(yàn)：鋼筋進(jìn)場嚴(yán)格檢驗(yàn)其出廠合格

6、證及質(zhì)量保證書，并進(jìn)行復(fù)檢，符合要求后使用。 （3）鋼筋的制作：嚴(yán)格按照施工圖設(shè)計(jì)和公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范JTJ 041-2000進(jìn)行。鋼筋下料前先進(jìn)行放樣，由技術(shù)人員審核后再進(jìn)行下料。下料單中應(yīng)標(biāo)明鋼筋筋號(hào)、規(guī)格、長度、數(shù)量及示意圖。先期下料不可過多，待安裝調(diào)整后再集中下料。盤筋和彎曲的鋼筋采用冷拉法調(diào)直。級(jí)鋼筋的冷拉率不宜大于2%，級(jí)鋼筋不大于1%。所有箍筋的端部應(yīng)按圖紙規(guī)定設(shè)彎鉤，彎鉤直線段長度一般不小于5d。（4）焊接和搭接：按設(shè)計(jì)圖的要求，凡鋼筋直徑12mm均采用焊接，鋼筋直徑<12mm圖紙未注明的，連接可采用綁扎。鋼筋接頭采用電弧焊時(shí),兩鋼筋搭接端部預(yù)先向一側(cè)彎折，使兩結(jié)合鋼筋

7、軸線一直；盡量做成雙面焊縫，焊縫長度不小于5d；焊接采用結(jié)506電焊條，焊縫隨焊隨敲，保證焊縫深度（0.3d且不小于4mm），確保焊接質(zhì)量。當(dāng)采用閃光對(duì)焊時(shí)，鋼筋端部切平，焊接面彼此平行，焊渣必須清除。受力鋼筋的焊接或搭接設(shè)置在內(nèi)力較小處，并錯(cuò)開布置。對(duì)于綁扎接頭，兩接頭距離不小于1.3倍搭接長度。搭接長度對(duì)于C50砼，級(jí)鋼筋為25d，級(jí)鋼筋為35d，接頭長度區(qū)段內(nèi)受力鋼筋接頭面積的最大百分率為：受拉區(qū)不大于25，受壓區(qū)不大于50。級(jí)鋼筋綁扎接頭的末端做1800彎鉤，平直段長度不小于10d，搭接處的中心和兩端用鐵絲扎牢。對(duì)于焊接接頭，接頭長度區(qū)段內(nèi)（35d,且不小于500mm）同一根鋼筋不多于

8、一個(gè)接頭。受拉區(qū)接頭的截面面積占總界面面積的百分率不大于50。鋼筋牌號(hào)、直徑及尺寸相同的焊接骨架為同一類型制品，每300件作為一批，一周內(nèi)不足300件的也按一批計(jì)。接頭抗拉、抗彎強(qiáng)度符合該級(jí)鋼筋要求。鋼筋焊接前先根據(jù)施工條件進(jìn)行試焊，合格后方可正式施焊。（5）鋼筋安裝：嚴(yán)格按照施工圖并按一定的施工順序經(jīng)行安裝綁扎。先主筋后箍筋，鋼筋間距均勻，箍筋接頭交錯(cuò)布置。鋼筋準(zhǔn)確安放，鋼筋的所有交叉點(diǎn)用綁絲綁扎牢固，綁扣采用八字扣。鋼筋若與主骨架鋼筋相沖突，可適當(dāng)調(diào)整橫隔板鋼筋，待橫隔板鋼筋就位后，再焊接成骨架。成型的鋼筋骨架用吊車起吊，主骨架就位后，再扎底板鋼筋，底板鋼筋焊接的接頭盡可能布置在各孔的1/

9、4L處，同時(shí)接頭應(yīng)盡量避免在同一截面上，同一截面上的接頭不能超過50%。所有的電弧焊接和綁扎接頭與鋼筋彎曲處的距離符合施工規(guī)范要求。鋼筋綁扎前，底模應(yīng)清理干凈并涂一層好機(jī)油，鋼筋綁扎時(shí)，先綁扎底板和腹板鋼筋，綁扎順序從下而上，依次作業(yè)，隨時(shí)注意鋼筋間距，并保持箍筋與主筋垂直。腹板、底板鋼筋綁扎完畢之后，進(jìn)行預(yù)應(yīng)力波紋管的安裝、定位和內(nèi)外模板的安裝、調(diào)整，最后綁扎頂板鋼筋和翼板鋼筋，預(yù)埋負(fù)彎矩區(qū)頂板預(yù)應(yīng)力管道。綁扎完的鋼筋骨架要順直穩(wěn)固，確保砼振搗時(shí)鋼筋位置不受影響。注意事項(xiàng)：a.普通鋼筋與預(yù)應(yīng)力管道發(fā)生矛盾時(shí)服從預(yù)應(yīng)力管道位置不受影響，普通鋼筋應(yīng)合理的調(diào)整一下。b.預(yù)埋鋼筋在安裝時(shí)相應(yīng)布置，防

10、止丟落。c.預(yù)應(yīng)力管道坐標(biāo)定位準(zhǔn)確，固定牢固。定位筋嚴(yán)格按照?qǐng)D紙要求的間距設(shè)置。鋼筋安裝實(shí)測(cè)項(xiàng)目項(xiàng)次檢查項(xiàng)目規(guī)定值或允許值檢查方法和頻率權(quán)值1受力鋼筋間距(mm)兩排以上排距±5尺量：每構(gòu)件2個(gè)斷面3同排±102箍筋、橫向水平筋間距(mm)±10尺量：每構(gòu)件510個(gè)間距23鋼筋骨架尺寸(mm)長±10尺量：按骨架30抽查1寬、高±54彎起鋼筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查3025保護(hù)層厚度（mm）±5尺量：每構(gòu)件沿模板周邊檢查8處35.鋼絞線及波紋管鋼絞線下料時(shí)將鋼絞線吊放在特制鋼筋籠內(nèi)，成盤的鋼絞線在工作臺(tái)一端架起離開

11、地面后開始轉(zhuǎn)動(dòng)，工作臺(tái)用細(xì)石砼筑成長條形，長度比需放張的尺寸稍長。預(yù)應(yīng)力鋼絞線在臺(tái)座上根據(jù)計(jì)算下料長度用砂輪切割機(jī)切割，切割前用黑色膠布將切割部位用膠布纏緊，鋼絞線應(yīng)隨用隨下料，防止因存放時(shí)間過長銹蝕。管道采用金屬波紋管，制作波紋管所用的鋼帶厚度不小于0.35mm,負(fù)彎矩處波紋管要采取鍍鋅處理。按設(shè)計(jì)要求的橫縱坐標(biāo)點(diǎn)焊固定好定位鋼筋網(wǎng)，直線段間隔100cm設(shè)置一道，曲線部分間隔為50cm，彎折處采用圓曲線過渡，保證管道圓順。管道采用大一號(hào)接頭連接，每端旋入10cm，在波紋管接頭處將波紋管接口用小錘整平，以防在穿束時(shí)引起波紋管翻卷，嚴(yán)重時(shí)會(huì)導(dǎo)致管道堵塞。波紋管固定采用“井”盤條鋼筋焊接于鋼筋骨架

12、上，焊接時(shí)注意防止焊渣燒傷波紋管，應(yīng)采取防護(hù)措施，防止波紋管漏漿。接縫處用膠帶嚴(yán)密密封，以防止水泥漿進(jìn)入增加管道摩阻損失。還檢查波紋管是否因?yàn)楹附拥仍虍a(chǎn)生破損或變形，若發(fā)現(xiàn)一定要在澆筑砼之前補(bǔ)好。在與錨墊板接頭處，用膠帶或不干膠條堵塞好以防水泥漿滲進(jìn)錨孔內(nèi)。波紋管布設(shè)完畢，管內(nèi)穿入略小直徑的硬塑芯管，以防管道變形或堵塞，兩端外露不少于30cm，砼初凝前有專人抽拔以防堵塞。6.梁體砼澆筑（1）砼的拌制a、拌制砼配料時(shí)，各種衡器保持準(zhǔn)確。每一工作臺(tái)班正式稱量前，對(duì)計(jì)量設(shè)備重點(diǎn)校核。計(jì)量設(shè)備定期檢定（超出檢定期限或第二年開工前）。b、對(duì)骨料的含水量每天進(jìn)行檢測(cè)，雨天施工增加檢定次數(shù)，調(diào)整骨料和水的

13、用量。配料數(shù)量的允許偏差（按質(zhì)量計(jì)）見下表：材料類別允許偏差集中攪拌站攪拌水泥±1粗、細(xì)骨料±2水、外加劑±1c、放入拌和機(jī)內(nèi)的第一盤砼材料適當(dāng)增加水泥、砂和水的用量，以覆蓋拌和筒的內(nèi)壁而不降低拌和物所需的含漿量。d、砼采用攪拌站集中攪拌。攪拌站經(jīng)計(jì)量檢測(cè)機(jī)構(gòu)計(jì)量認(rèn)證合格后方可使用。攪拌時(shí)自全部材料裝入攪拌筒至開始出料的最短攪拌時(shí)間按設(shè)備出場說明書的規(guī)定，并經(jīng)過試驗(yàn)確定，且不低于下標(biāo)的規(guī)定：攪拌機(jī)類型攪拌出料容量（m³）砼坍落度（mm）<303070>70砼最短攪拌時(shí)間（min）HZS501.02.51.51.5注：攪拌摻入外加劑的砼時(shí)，攪拌

14、時(shí)間延長12min。 攪拌時(shí)間不宜過長，每一工作班至少抽查兩次。 表列時(shí)間從攪拌加水算起。e、砼拌和物的坍落度，在攪拌地點(diǎn)和澆筑地點(diǎn)分別取樣檢測(cè)，每一工作班或每一單元結(jié)構(gòu)物不少于兩次。在滿足拌和物的粘聚性和保水性的前提下，盡量選用較小的坍落度。（2）砼的運(yùn)輸a、砼拌和物采用拌和運(yùn)輸車運(yùn)輸。運(yùn)輸時(shí)間不宜超過下表規(guī)定：氣溫（）有攪拌設(shè)施運(yùn)輸(min)2030601019755990b、用攪拌運(yùn)輸車運(yùn)輸已拌成的混凝土?xí)r，途中以24r/min的慢速攪拌，砼的裝載量約為攪拌筒容積和容積的2/3。c、砼運(yùn)至澆筑地點(diǎn)后發(fā)生離析、兩盤砼坍落度相差大于1cm時(shí)，進(jìn)行第二次攪拌。二次攪拌時(shí)不得任意加水。二次攪拌仍

15、不符合要求時(shí)，則不得使用。（3）澆筑前檢查的關(guān)鍵工作a.明確預(yù)制的是哪一跨、哪一位置的梁，是邊跨、中跨的邊梁、中梁，尤其注意內(nèi)外邊板、翼板的橫坡度，以防混淆。 b.預(yù)埋件（護(hù)欄、橫隔板、伸縮縫等）是否預(yù)埋。c.檢查管道定位，端模板應(yīng)與側(cè)模和底模緊密貼合并與管道軸線重合，錨墊板應(yīng)與端頭模板緊密貼合、固定。d.檢查模板斷面尺寸，注意截面變化位置。（4）砼澆筑工藝：a.混凝土入模混凝土的入模采用吊斗直接入模，人工控制入模位置和入模速度。b.混凝土的澆筑順序預(yù)制箱梁混凝土底板采用連續(xù)澆筑法，腹板及頂板澆筑順序采用斜向分段、水平分層的澆筑方式進(jìn)行，即由箱梁的一端向另一端逐段進(jìn)行全斷面澆筑。澆筑混凝土?xí)r，

16、應(yīng)注意梁端頭處孔道、預(yù)埋件、加固鋼筋密集區(qū)混凝土的密實(shí)性。澆筑每段頂面時(shí)，應(yīng)注意控制頂面混凝土2%橫坡及平整度。邊梁施工時(shí)，還應(yīng)注意控制預(yù)埋件和預(yù)留孔位置的正確，以利下道工序的施工。c.振搗方法：為保證砼的密實(shí)度，提高砼強(qiáng)度，在施工中采用附著式振搗器和振搗棒（50，30）聯(lián)合完成，梁體砼的灌注采用水平分層法，先澆筑底板，后澆腹板（斜向分層），再澆頂板，從梁體兩端向跨中澆注，在跨中合攏。在振搗過程中不能觸及模板，鋼筋及波紋管，插點(diǎn)為行列式均勻進(jìn)行，兩點(diǎn)間距為50cm以內(nèi)，錨區(qū)和波紋管曲線變化部、鋼筋及波紋管較密集處，采用30棒和50棒作業(yè)，插點(diǎn)間距控制在30cm，另外，振搗上層砼時(shí)，棒插入下層砼

17、5-10cm以消除接觸面，當(dāng)砼不再下沉，不再產(chǎn)生氣泡，水泥漿開始上浮，表面較為平整時(shí)可停止振搗，所需時(shí)間控制約15-30s，平板式振搗器控制在25-40s，同時(shí)不可過振，否則易發(fā)生石子下沉，灰漿上升。 振搗過程隨機(jī)檢查預(yù)埋鋼板，預(yù)埋筋的位置，孔道是否進(jìn)漿，模板的緊固程度，隨時(shí)發(fā)現(xiàn)問題，隨時(shí)解決。 （5）施工要點(diǎn)：a.注意底板與腹板、頂板與腹板同澆筑的銜接時(shí)間要緊湊，以防出現(xiàn)施工縫，參考C50砼的初凝時(shí)間以及施工溫度情況。b.為避免腹、翼板交界處因腹板砼沉落而造成縱向裂紋，可在腹板砼初凝前將翼板澆筑完畢，并及時(shí)整理收漿。c.錨下鋼筋較密處砼，選擇30型振搗棒振搗，保證砼密實(shí)性。波紋管不能觸碰，防

18、止振裂漏漿。d.腹板部分的砼澆筑到高于振動(dòng)器后再開動(dòng)電機(jī)振搗，兩頭錨下鋼筋較密，振動(dòng)器間距加密，兩側(cè)步灰均勻，邊澆筑邊振動(dòng)。e.澆筑腹板砼時(shí)，待底板砼澆筑完畢稍停30分鐘左右，以防底板砼受壓凸起而使底板超厚。f.芯模組裝牢固，整體性好，底板及兩側(cè)設(shè)置鋼筋支撐，頂板設(shè)槽鋼壓杠，保證梁體各部位截面尺寸準(zhǔn)確。g.刷毛：砼澆筑完畢，箱梁頂面刷毛。用鋼絲刷將頂面刷出露出砼石子面為止。端模拆除后，濕接頭連接處鑿毛，深度約5mm。h.養(yǎng)護(hù)：常溫時(shí)，砼初凝后用土工布覆蓋，澆水養(yǎng)護(hù)。土工布緊貼梁體，保持濕潤不少于7天。箱內(nèi)蓄水養(yǎng)護(hù)。（6）、混凝土的養(yǎng)護(hù)和拆模預(yù)制箱梁混凝土的養(yǎng)護(hù)，為加快模板底座周轉(zhuǎn)，用無紡?fù)凉げ?/p>

19、覆蓋，采用自動(dòng)噴淋設(shè)施養(yǎng)護(hù)，合理安排施工。砼澆筑完畢后一般36小時(shí)即可拆模。拆除模板后，混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度的90%以上且混凝土齡期不小于7d時(shí)才允許進(jìn)行張拉，梁張拉完畢，經(jīng)監(jiān)理工程師檢查簽認(rèn)同意，立即進(jìn)行孔道壓漿。當(dāng)封端混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度后，并可以開始移梁，移粱前將梁端部、橫隔板側(cè)面進(jìn)行拉毛并清洗干凈，使新老混凝土結(jié)合良好。移梁采用捆綁式吊裝，龍門吊車直接吊裝上橋或移到事先準(zhǔn)備好的存梁場內(nèi)。預(yù)制箱梁檢查項(xiàng)目：項(xiàng)次檢查項(xiàng)目規(guī)定值或允許偏差檢查方法權(quán)值1砼強(qiáng)度（MPa）C5032梁長度（mm）+5，-10尺量：每梁13寬 度干接縫（梁翼緣）±10尺量：3處1濕接縫（梁翼緣）

20、77;20箱梁頂寬±30底寬±204高度（mm）+0，-5尺量：檢查2個(gè)斷面15斷面尺寸頂板厚+5，-0尺量：檢查2個(gè)斷面2底板厚腹板或梁肋6平整度（mm）52m直尺：每側(cè)面每10m梁長測(cè)1處17橫系梁及預(yù)埋件位置（mm）5尺量：每件7.預(yù)應(yīng)力筋張拉裝配式預(yù)應(yīng)力箱梁分兩次施加預(yù)應(yīng)力，負(fù)彎矩預(yù)應(yīng)力在箱梁吊裝就位，現(xiàn)澆連續(xù)接頭混凝土后在橋面上施加，預(yù)制時(shí)僅對(duì)正彎矩預(yù)應(yīng)力進(jìn)行張拉。當(dāng)箱梁混凝土達(dá)到規(guī)定強(qiáng)度和時(shí)間后（達(dá)到預(yù)制箱梁50#混凝土90%）進(jìn)行張拉，張拉采用智能張拉。（1）張拉前的準(zhǔn)備工作：預(yù)應(yīng)力筋制作按設(shè)計(jì)及規(guī)范要求進(jìn)行，對(duì)所用鋼鉸線進(jìn)行檢查，保證其無銹蝕、無硬傷，鋼鉸線

21、下料時(shí)先在切口兩側(cè)各5cm處用鉛絲線扎好，以防散開。預(yù)應(yīng)力鋼筋的張拉是保證預(yù)制梁質(zhì)量的關(guān)鍵工序，張拉前須對(duì)試塊的強(qiáng)度進(jìn)行檢驗(yàn)，待同條件養(yǎng)護(hù)砼試塊達(dá)到100%以上方可進(jìn)行張拉。操作者經(jīng)過培訓(xùn)、考核，持證上崗。（2）張拉程序：張拉采用智能張拉，在張拉作業(yè)之前，相關(guān)技術(shù)人員和監(jiān)理人員對(duì)構(gòu)件進(jìn)行檢驗(yàn)，其檢驗(yàn)結(jié)果符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)要求方可進(jìn)行。根據(jù)此設(shè)備的使用說明及要求，現(xiàn)場施工作業(yè)人員開始收編穿索、安裝千斤頂（工作錨及夾片）等施工程序，具體安裝程序如下先安裝工作錨板，限位板，再安裝專用千斤頂，最后安裝工具錨板。安裝工作錨板時(shí)需注意與波紋管嚴(yán)格對(duì)中，工作錨板平面與管道垂直。夾片與錨圈錐孔不應(yīng)粘附泥漿或其它雜物

22、，且不允許銹蝕，若有輕微浮銹，應(yīng)徹底清除，并打緊工具錨板處夾片。連接千斤頂油管，接油表，接通油泵電源。開動(dòng)油泵，將千斤頂活塞來回打出幾次，以排出可能殘存于千斤頂缸體中的空氣。智能張拉在計(jì)算機(jī)上啟動(dòng)智能張拉操作系統(tǒng)后，通過wifi與兩臺(tái)智能張拉儀進(jìn)行連接。LZ-5903智能張拉儀通過張拉操作系統(tǒng)控制專用千斤頂按預(yù)先系統(tǒng)編制的張拉順序進(jìn)行對(duì)稱均衡張拉，張拉過程以控制應(yīng)力為主，伸長量為輔。張拉順序遵循均勻?qū)ΨQ，偏心荷載小的原則，以確保結(jié)構(gòu)及構(gòu)件受力均勻，張拉過程中不產(chǎn)生扭轉(zhuǎn)、側(cè)彎，防止混凝土產(chǎn)生超應(yīng)力、過大的附加應(yīng)力與變形。此外，安排張拉順序還應(yīng)考慮到盡量減少張拉設(shè)備來回移動(dòng)次數(shù)。油泵供油給千斤頂張拉油缸，按三級(jí)加載過程依次上升油壓，分級(jí)方式為10%(初應(yīng)力即計(jì)算伸長值的起點(diǎn)),20%、100%。張拉過程中智能張拉平臺(tái)系統(tǒng)對(duì)每一級(jí)進(jìn)行測(cè)量和記錄，測(cè)量每一級(jí)張拉后的活塞伸長值的讀數(shù)，并隨時(shí)檢查伸長值與計(jì)算值的偏差。 張拉時(shí)，通過智能張拉系統(tǒng)控制好專用千斤頂加載速度，確保給油平穩(wěn)，持荷穩(wěn)定。加載至控制應(yīng)力的10%、20%時(shí)分別持荷30S，達(dá)到100%控制應(yīng)力時(shí)持荷5min，在持荷過程中出現(xiàn)卸壓時(shí)，智能張拉儀會(huì)自動(dòng)進(jìn)油補(bǔ)拉，使得持荷過程中始