鋼結(jié)構(gòu)加工制作方案23

1、鋼結(jié)構(gòu)加工制作方案一、材料進(jìn)廠檢驗(yàn)1、材料逬廠檢驗(yàn)分類本工程逬廠材料檢驗(yàn)分主材檢驗(yàn)和輔材檢驗(yàn)。2、鋼材逬廠檢驗(yàn)內(nèi)容(1) 合格證及外觀檢驗(yàn)a. 鋼材逬場同肘要檢查質(zhì)量合格證明書、中文標(biāo)志及檢驗(yàn)報告等。鋼材的表面外觀除應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定外，還必須符合下列規(guī)定：b. 當(dāng)鋼材的表面有銹蝕、麻點(diǎn)或劃痕等缺陷肘，其深度不得不大于該鋼材厚度負(fù)允許偏差值的1/2,并保證鋼板的最小厚度。c. 鋼材表面的銹蝕允許有不妨礙檢查表面缺陷的薄層氧化鐵皮、鐵銹、由壓入氧化鐵皮脫落所引起的不顯箸的表面粗糙，但其銹蝕等級及應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)。d. 鋼材表面不允許存在裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊、夾雜和壓入氧化鐵皮。鋼板端面或端

2、口處不應(yīng)有分層、夾渣等缺陷。e. 鋼板表面缺陷允許修磨清理，但應(yīng)保證鋼板的最小厚度。修磨清理處應(yīng)平滑無棱角。需補(bǔ)焊時應(yīng)按GB/T14977的規(guī)定逬行。(2) 鋼材復(fù)試要求我司根據(jù)本工程用料特點(diǎn)，在經(jīng)業(yè)主認(rèn)可并有相關(guān)資質(zhì)的實(shí)驗(yàn)室做剛才復(fù)試。屬于下列情況之一，應(yīng)逬行抽樣復(fù)試，復(fù)試結(jié)果應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)要求。a. 鋼材混批；b. 板厚等于或大于40mm,且設(shè)計(jì)有Z向性能要求的厚板；c. 建筑結(jié)構(gòu)安全等級為一級，大跨度鋼結(jié)構(gòu)中主要受力構(gòu)件所采用的鋼材；d. 設(shè)計(jì)有復(fù)驗(yàn)要求的鋼材；e. 對質(zhì)量有疑義的鋼材。(3) 焊接材料逬廠檢驗(yàn)a. 檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)本工程使用的手工焊的焊接材料為低合金鋼焊條應(yīng)滿足G

3、B/T5118;自動焊或半自動焊使用的焊絲和焊藥應(yīng)滿足GB/T14957或GB/T14858的要求。b. 檢驗(yàn)內(nèi)容焊接材料逬廠同肘要檢查其質(zhì)量合格證明文件、中文標(biāo)志及檢驗(yàn)報告。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。檢驗(yàn)方法：檢查焊接材料的質(zhì)量合格證明文件、中文標(biāo)志及檢驗(yàn)報告等。(4) 氣體檢驗(yàn)另外本工程中的二氧化碳?xì)怏w質(zhì)量應(yīng)符合該標(biāo)準(zhǔn)中優(yōu)等品的要求，其二氧化碳含量(V/V)不得低于99.9%,水蒸氣與乙醇總含量(m/m)不得高于0.005%,并不得檢出液態(tài)水。(5) 栓釘檢驗(yàn)根據(jù)設(shè)計(jì)所有焊釘及焊接瓷環(huán)的規(guī)定、尺寸偏差應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)圓柱頭焊釘GB/T10433中的規(guī)定。栓釘焊接端的試驗(yàn)具體方法：栓釘力學(xué)性能可

4、由兩種方法確定：試驗(yàn)冷加工后的鋼材或試驗(yàn)成品栓釘，只要符合上表規(guī)定即為合格產(chǎn)品。a,栓釘焊接部位的抗拉與抗彎試驗(yàn)，按圖配置6個試件，其申3個試件逬行拉伸試驗(yàn)，其抗拉強(qiáng)度值均應(yīng)415MPa;另取三個試件逬行彎曲試驗(yàn)，用錘敲擊圓柱頭部，彎曲30。若無裂紋，認(rèn)為合格。現(xiàn)場栓釘復(fù)驗(yàn)試件焊接b. 外觀檢查：焊肉應(yīng)無氣泡及咬肉現(xiàn)象。c. 栓釘焊施工后，對成型焊肉進(jìn)行外觀檢查，并應(yīng)在主要構(gòu)件上分批逬行1%抽樣打彎檢驗(yàn)，打彎15°若無裂紋則可通過。二、主要鋼構(gòu)件制作工藝典型構(gòu)件加工制作方案1、H型鋼加工制作方案(1)H型鋼構(gòu)件概述本工程H型鋼構(gòu)件主要分布在樓層鋼梁，桁架等部位。H型鋼為本工程大量使用

5、的一種截面形式。(2)焊接H型構(gòu)件加工制作方法序號方式方法ZF意圖1采用H型鋼生產(chǎn)線進(jìn)行組焊在H型鋼自動組立機(jī)上將腹板和其中一塊翼緣板組裝成丄型，然后再將丄型與另一塊翼緣板組裝成H型，合格后轉(zhuǎn)入后續(xù)各工序2采用專用胎架逬行組立H型構(gòu)件組立專用胎架3采用專用胎架逬行焊接H型構(gòu)件焊接專用胎架(3)焊接H型鋼加工流程2、十字型柱加工制作方案(1) 焊接十字型柱加工制作方法首先將十字型分成一個H型和兩個T型，待H型和T型分別組裝焊接并檢測合格后再逬行十字型組裝焊接。對兩個T型組裝焊接時為了有效控制組裝和焊接變形，并充分利用機(jī)械化作業(yè)提高加工效率，將兩個T型通過加固連接措施組拼成型，待型組裝焊接合格后將

6、其拆分成兩個T型。(2)焊接十字型柱加工流程制作流程七：十字柱焊接制作流程八：十字柱端面鐵平三、焊接工藝1、厚板焊接工藝本工程部分鋼柱鋼梁板厚度大，強(qiáng)度等級較高，焊接熔敷金屬量大，構(gòu)件截面大，焊接殘余應(yīng)力大，變形大等特點(diǎn)編制其厚板焊接工藝。(1) 焊接工藝評定焊接工藝正式幵始前，對有相對應(yīng)要求的焊接進(jìn)行工藝評定試3僉。焊接工藝評定合格姑果作為焊接工藝編制的依據(jù)。(2) 焊接資質(zhì)和焊工考試 按照鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范»GB50661-2011第八章“焊工考試”規(guī)定本工程“”規(guī)定對焊工進(jìn)行培訓(xùn)和考核，只有取得合格證的焊工才能進(jìn)行焊接作業(yè)。針對本工程特殊的焊接接頭，須對焊接人員逬行專門的焊接培訓(xùn)和

7、提高性的培訓(xùn)，以達(dá)到本工程焊接要求，保證焊接質(zhì)量等級達(dá)到優(yōu)良。 焊接技術(shù)人員本工程鋼結(jié)構(gòu)的焊接全過程，必須在焊接責(zé)任工程師的負(fù)責(zé)下進(jìn)行生產(chǎn)施工。焊接工程師應(yīng)具備建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接生產(chǎn)、施工的總體規(guī)劃管理和技術(shù)指導(dǎo)的工作能力。(3) 焊接材料的選配焊接材料采用低氫型或超低氫型。鋼材材質(zhì)焊接方法焊材牌號焊接位置Q345B手工電弧焊E5016-G定位焊對接角接埋弧自動焊F5021-H08MnA對接角接雙絲埋弧焊F5021-H08MnA對接角接C02氣體保護(hù)焊ER50-6定位焊對接角接電渣焊H08MnMoA隔板焊接Q235BC02氣體保護(hù)焊ER49-1/ER50-6定位焊對接角接其中CO2含量(V/V)不

8、得低于99.9%,水蒸氣與乙醇總含量(m/m)不得高于0.005%,并不得檢出液態(tài)水。(4)焊接設(shè)備的選擇焊接方法焊接設(shè)備電流和極性單弧或多弧手工或機(jī)械埋弧焊LHA直流反接單弧自動雙絲埋弧焊/交、直流單弧自動手工焊條電彌焊BX1-500F-3直流反接單弧手工C02氣體保護(hù)焊接XD500S直流反接單弧半自動非熔嘴電渣焊/直流單弧自動(5)焊前預(yù)熱 為減少內(nèi)應(yīng)力，防止裂紋，改善焊縫性能，母材焊接前必須預(yù)熱。 預(yù)熱溫度：鋼材牌拷頭部件的板信It(mm)tC40mm50>t>40mm80>t>50mmQ235B級Q345B級800100C100。150C0345GTC10015

9、0C150t：250C操作地點(diǎn)環(huán)境溫度低于常溫時(高于0C)應(yīng)提高預(yù)熱溫度為1525C。預(yù)熱方法采用電加熱和火焰加熱兩種方式，以電加熱方式為主。電加熱預(yù)熱溫度由熱電儀自動控制，火焰加熱用測溫筆在離焊縫中心75mm的地方測溫，測溫點(diǎn)應(yīng)選取加熱區(qū)的背面?；鹧婕訜醿H用于個別部位且電加熱不宜施工之處，并應(yīng)注意均勻加熱當(dāng)采用火焰加熱預(yù)熱時，測溫應(yīng)在加熱停止后誑行。(6) 工藝參數(shù)選擇 手工電弧焊：焊培方焊材規(guī)焊培由.流焊培由.焊樗諫度焊培佰手工電彌焊中3.280T0022-2420-28定桁焊100-13024-2525-32對搖90-12022-2420-30但榕中4.0100-14024-2520-

10、22定桁焊160-21024-2624-30對搖120-16028-3218-28但榕C02氣體保護(hù)焊：焊接方焊材規(guī)焊接電焊接電焊接速氣體流焊接位CO2氣保焊中1.2220-30028-3032-3615-25定位焊400-43036-3835-4525對接260-30028-3425-3520角接埋抓自動焊：焊接方法焊材規(guī)格焊接電流(A)焊接電壓焊接速度埋弧自動焊中4.050060032344548中5.0650-80036-4030-38非熔嘴電渣焊焊接方法焊接電流電弧電壓焊接速度備注電渣焊36038041452.53.0焊絲中1.6 焊接環(huán)境A焊接作業(yè)區(qū)的相對濕度不得大于90%B焊件處于

11、潮濕環(huán)境下，如表面潮濕或有雨冰雪覆蓋時，應(yīng)采取加熱等去除潮濕的措施。 定位焊A定位焊必須由持焊工合格證的工人施焊。B定位焊接使用的焊接材料應(yīng)與正式的焊接材料一致。C定位焊焊接工藝要求應(yīng)與正式的焊接工藝相同，對于厚板焊接定位焊焊接的預(yù)熱溫度應(yīng)高于正式施焊溫度。D定位焊焊條的直徑中3.2mm。定位焊縫若不得已在坡口內(nèi)逬行時，其焊縫高度應(yīng)小于坡口深度的2/3,長度宜大于40mm。 定位焊的長度和間距，視田材厚度、結(jié)構(gòu)長度而定，無特別指定時，按下表規(guī)定的定位焊的長度和間距。序號板厚定仿焊長摩(mm)定位間距豐丁電弧悍tW3.230200-30023.2<tW2540300-4003t>25

12、50300-400 引彌板和引熄板a. 對接、T型對接、角接焊縫、應(yīng)在焊縫始、終端安裝焊接引彌、熄板。b. 引熄弧板坡口應(yīng)與主焊縫坡口吻合，也可用碳弧氣刨刨出坡口。C.引熄抓板應(yīng)用與母材相同的鋼材。d. 引弧、熄板的長度：手工焊大于35mm,自動焊大于100mm。e. 始焊時引弧應(yīng)在引弧板上逬行，焊接過程再引弧應(yīng)在焊縫坡口內(nèi)，不允許在非焊接區(qū)的母材表面上引抓，以防將母材劃傷。f. 收弧時應(yīng)將弧坑填滿，避免收弧肘出現(xiàn)弧坑裂紋。在焊縫未端收弧時應(yīng)在引熄板上逬行。g. 引熄彌板在去除時，應(yīng)用氧乙快氣割，不得用錘擊落。在距離母材l-3mm處割去后，用砂輪打磨光順，與構(gòu)件表面齊平。引弧板和引熄板(7)

13、焊接通用規(guī)程 因?yàn)楹髮訉η皩佑型嘶鹱饔?，并能改善前層焊縫和熱影響區(qū)的組織，采用多層多道焊，每一焊道完工后應(yīng)將焊渣清除干凈并仔細(xì)檢查和清除缺陷后再進(jìn)行下一層的焊接。 每層焊縫始終端應(yīng)相互錯幵50mm左右。 層間溫度必須保持與預(yù)熱溫度一致，采用電加熱、火焰加熱器等加熱，并采用紅外線測溫儀測量。 每道焊縫一次施焊中途不可中斷。 焊接過程中采用錘擊消除焊接應(yīng)力或焊后采用振動消除應(yīng)力。 焊接過程要注意每道焊縫的寬深比大于1.1。(8) 厚板焊接的合理措施 焊接材料選材：焊接材料采用低氫型或超低氫型?？墒购缚p金屬韌性較高，擴(kuò)散氫含量低，抗冷裂性良好。 選擇合理的工藝措施：采用低氫型、超低氫型焊條或氣體保護(hù)

14、焊施焊。提升預(yù)熱溫度。采用適當(dāng)小的熱輸入多層焊接，以減少收縮應(yīng)變。特厚板焊后消氫處理：消氫處理的加熱溫度應(yīng)為200-250C，保溫時間應(yīng)依據(jù)工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h、且總保溫時間不得小于lh確定。達(dá)到保溫時間后應(yīng)緩冷至常溫。消氫處理的加熱和保溫方法按厚板焊接中的規(guī)定執(zhí)行。必要時用錘擊法打擊藥皮可起到消除應(yīng)力的作用。2、雙絲埋弧焊工藝要點(diǎn)為提高焊接質(zhì)量和加快焊接速度，適合本工程特點(diǎn)在焊接H形和箱形構(gòu)件肘主要大量采用雙絲埋弧焊接技術(shù)。(1) 雙絲焊的特點(diǎn) 焊接速度高。與單絲焊相比，焊接速度提高2.3倍，大大提高了生產(chǎn)率。 對于厚板能夠提高焊絲熔敷率，因?yàn)槭褂幂^大的焊接電流，提高了焊絲

15、干伸長部分的電阻熱，提高了焊接電流的利用率，也就是提高了焊絲的熔化系數(shù)。 焊接質(zhì)量好，可減少氣孔量。 焊縫成形美觀、平坦。(2) 雙絲焊接過程示意圖送絲裝置接觸端雙絲焊雙絲焊焊接兩個焊絲在一個熔池中3、焊接變形與應(yīng)力的控制措施本工程構(gòu)件截面厚大，焊接節(jié)點(diǎn)復(fù)雜、拘束度大，鋼材的等級較高，對焊接殘余應(yīng)力的控制十分必要。4、栓釘焊接工藝流程圖栓釘試驗(yàn)合格現(xiàn)場栓釘、瓷環(huán)檢査（受潮烘干）清理現(xiàn)覦捌栓焊機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)、自動控時性能良好焊槍檢查難聲平務(wù)"確定焊接參數(shù)內(nèi)容好控制線完好強(qiáng)度、延伸率' 屈服強(qiáng)度打彎90。試驗(yàn)問時簡固 接槍穩(wěn) 焊焊確 .壓、正 查電寸置理 檢、尺位清 中流徑環(huán)材 焊電藤瓷

16、母本工程使用的栓釘必須經(jīng)栓釘出廠前逬行過焊接端的鑒定試驗(yàn)合格，方可使用。栓釘?shù)拇娣艖?yīng)保證無油、無銹；保護(hù)瓷環(huán)的存放應(yīng)避免受潮和沾油污，使用前應(yīng)經(jīng)過120C約刀'時的烘焙。栓釘必須采用專用的焊接機(jī)進(jìn)行焊接。手工焊僅用于局部修補(bǔ)。每天施工作業(yè)前，應(yīng)在與構(gòu)件相同的材料（厚度可變動±25%）上先試焊2只栓釘，然后逬行30。的彎曲試驗(yàn)，如果擠出焊腳達(dá)到360C,且無熱影響區(qū)裂紋肘，方可進(jìn)行正式焊接。栓釘焊的質(zhì)量檢驗(yàn) 栓釘焊后,360。范圍內(nèi)必須有均勻的擠出焊腳,且不得有裂紋等其它缺陷。 焊好的栓釘以100只為一批，抽查1%逬行榔頭敲擊試驗(yàn)，彎曲角度30。，若擠出焊腳無裂紋等缺陷認(rèn)為合格

17、。敲打試驗(yàn)檢查中,發(fā)現(xiàn)不合格時再檢查2枚,如其中1枚還達(dá)不到合格的話，則該批量全部檢查，或者全部重新施焊。5、焊接變形與應(yīng)力的控制措施（1）焊接變形的控制措施控制構(gòu)件翼緣、腹板平整度控制下料工序的精度控制裝配精度 裝配前，矯正每一零部件和構(gòu)件的變形，必須符合裝配公差的內(nèi)控要求。 組裝肘，使用必要的裝配和焊接胎架，并調(diào)平裝配用平臺。通過工裝夾具、工藝隔板及撐桿對組裝件逬行加強(qiáng)并必要肘預(yù)置反變形。隔板（工藝隔板、橫向加勁肋）下料時預(yù)留焊接收縮余量和機(jī)械加工余量。隔板、橫向加勁肋在機(jī)加工肘，多塊（至少同一根構(gòu)件上）迭起后同肘統(tǒng)一基準(zhǔn)加工。隔板在翼緣上定位裝配肘，應(yīng)注意隔板存在的外形差，要檢查密貼度、

18、板邊的垂直度、對角線差、尺寸，使?jié)M足制作工藝要求，以免因隔板存在外形差是構(gòu)件組裝造成扭曲。 構(gòu)件裝配時，對同一組翼緣、腹板應(yīng)注意零件的旁彎方向，使零件彎的方向一致，避免組裝引起的扭曲。 控制坡口尺寸精度縱縫、橫縫坡口的加工和裝配，要嚴(yán)格控制坡口的加工精度和裝配間隙，避免破口加大辿量焊接導(dǎo)致的辿度變形；控制縱縫破口加工精度和裝配間隙，保證構(gòu)件沿長度方向坡口大小一致使焊接填充量一樣，是防止構(gòu)件扭曲的重要措施。 優(yōu)化焊接順序單個構(gòu)件本身的焊縫焊接，以及異形截面組合構(gòu)件上的部件焊接要相對于軸線對稱分段施焊，使構(gòu)件受熱分散、均勻、對稱。長度約大于1m的焊縫要采用多人同時施焊或分段退焊法。異形截面柱等復(fù)雜

19、的構(gòu)件采用分部組裝、各部分焊完分別矯正，以減少整體拼裝焊接后的變形。 優(yōu)化焊接工藝采用熱量集中、線能量較小的焊接方法，如C02氣體保護(hù)焊打底，單絲埋弧焊填充，雙絲埋弧焊蓋面的焊接方法。采用焊炬不擺動，多層多道，薄焊層的施焊方法。 焊接后變形校正焊接引起的構(gòu)件變形通過加熱矯正和壓力矯正機(jī)冷壓矯正。采用加熱法矯正時，防止因加熱及冷卻對鋼材機(jī)械性能的影響。(2) 降低焊接殘余應(yīng)力的措施 減小焊縫尺寸焊接內(nèi)應(yīng)力是局部加熱循環(huán)引起，所以在設(shè)計(jì)要求允許的條件下，應(yīng)盡量減小焊縫尺寸。 減小焊接拘束度拘束度越大，焊接應(yīng)力越大，首先應(yīng)盡量使焊縫在較小的拘束度的條件下焊接。盡量在自由狀態(tài)下施焊，避免組裝焊接識拘束

20、度較大的情況。采取合理的焊接順序在焊縫較多的組裝過程中，應(yīng)根據(jù)實(shí)際構(gòu)件的形狀和焊縫的位置，尺寸大小等采取先焊收縮量較大的焊縫，后焊收縮量較小的焊縫；先焊拘束度大的而不能自由收縮的，后焊拘束度小的能自由收縮的焊縫。 采用補(bǔ)償加熱法 對構(gòu)件進(jìn)行分解，對構(gòu)件進(jìn)行分解，是為了降低構(gòu)件拘束和整體的剛度，創(chuàng)造自由收縮的條件。(3) 焊接殘余應(yīng)力的消除 逬行局部加熱釋放應(yīng)力局部的退火消除應(yīng)力，利用加熱器局部加熱部分的消除應(yīng)力，且便于實(shí)施。為提高消除應(yīng)力的效果，適當(dāng)?shù)募訉拰?gòu)件的覆蓋范圍，當(dāng)板厚小于50mm時，構(gòu)件每側(cè)應(yīng)不小于300mm,板厚大于50mm肘，構(gòu)件每側(cè)應(yīng)不小于400mm。 必要肘采用錘擊或振動肘

21、效法消除應(yīng)力。必要時利用噴砂除銹的工序部分消除表面應(yīng)力。6、防止焊接裂紋和層狀撕裂的措施(1) Q345級鋼低溫焊接產(chǎn)生焊接裂紋種類焊接裂紋以焊縫冷卻結(jié)晶時出現(xiàn)裂紋的時間階段區(qū)分，主要有熱裂紋、冷裂紋和層狀撕裂。(2) 熱裂紋防止措施：控制焊縫的化學(xué)成分：降低母材及焊接材料中形成低熔點(diǎn)共晶物即易于偏析的元素，如硫、磷含量；降低碳在鋼申含量，可降低熱裂傾向；提高M(jìn)n含量，可提高焊縫抗熱裂性能?？刂坪附庸に噮?shù)與條件：控制焊接電流和焊接速度，使各焊道截面上部的寬深比達(dá)到1.1-1.2,可提高抗熱裂性能，同肘控制焊接熔池形狀，不使形成尖長形熔池而易在焊縫表面形成縱向熱裂紋，尤其是埋弧焊時，因電流大、

22、熔深大，熱裂紋易于產(chǎn)生，更應(yīng)注意控制焊縫成形系數(shù)；避免坡口和間隙過小使焊縫成形系數(shù)太小，而造成熱裂紋形成；焊前預(yù)熱可降低裂紋的傾向；合理的焊接順序能夠使大多數(shù)焊縫在較小的拘束度下焊接，減小焊縫收縮肘所受拉應(yīng)力，也可減小熱裂紋傾向。(3) 冷裂紋的防止措施焊前進(jìn)行工藝評定試照，確定工藝參數(shù)。焊前預(yù)熱：預(yù)熱可防止裂紋，同時還有一定的改善性能的作用。(4) 焊接材料烘干：手工焊采用堿性低氫焊條E50型；埋彌焊可選用F5021-H08MnA,并且嚴(yán)格按烘干溫度烘干。烘干溫度350-450C,烘干后100-150C保溫1-2小肘，使用時放在保溫筒內(nèi)隨用隨取。選擇合理的焊縫形狀，嚴(yán)格按圖紙坡對零件進(jìn)行加工

23、。將焊縫兩側(cè)各30-50mm范圍內(nèi)銹、水等物清除干凈，減少氫氣的來源。裂紋往往出現(xiàn)在頭道焊縫和焊根上，所以對定位焊長度、焊腳高度和間隔也要作出相對應(yīng)規(guī)定，定位焊縫若不得已在坡口內(nèi)誑行時，其焊縫高度應(yīng)小于坡口深度的2/3,長度宜大于40mm。必要時在定位焊之前預(yù)熱。焊前對定位焊縫逬行檢查，有裂紋時必須清除重焊。定位焊的長度和間距，視母材厚度、結(jié)構(gòu)長度而定。為減少內(nèi)應(yīng)力，防止焊接時產(chǎn)生裂紋，裝配時要避免強(qiáng)行組裝。適當(dāng)增大電流，降低冷卻速度，有助于避免淬硬組織?？刂茖娱g溫度，其溫度略高于預(yù)熱溫度。焊后緩冷：Q345C低溫焊接后，為減緩焊縫及熱影響區(qū)的冷卻速度，防止冷裂紋的產(chǎn)生，焊后將焊件及肘保溫，即

24、把焊后的焊件立即加熱到250-350°范圍，可用石棉等逬行保溫2-6小時后空冷，可減少焊縫中含氫量，防止產(chǎn)生冷裂紋，其加熱方法、寬度同焊前預(yù)熱。層狀撕裂的形成原因和防止措施控制鋼材的含硫量。采用合理的節(jié)點(diǎn)設(shè)計(jì)。采用合理的焊接工藝。四、鋼結(jié)構(gòu)涂裝1、除銹方法根據(jù)本工程結(jié)構(gòu)特點(diǎn)采用噴砂和拋丸相結(jié)合的除銹方法。2、除銹要點(diǎn)構(gòu)件表面的除銹方法和除銹等級及其質(zhì)量要求應(yīng)符合ISO8510-1的有關(guān)規(guī)定。除銹方法為拋丸或噴砂，屬非常徹底的噴射處理，除銹后表面的氧化皮、銹及污物應(yīng)清除到僅剩有輕微的點(diǎn)狀和條狀痕跡的程度。除銹前應(yīng)將構(gòu)件表面的毛刺、水分、雜物和焊疤等清除干凈。除銹達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)后必須將構(gòu)件表面

25、清掃或用壓縮空氣吹凈，進(jìn)行中間質(zhì)量檢查驗(yàn)收，合格后運(yùn)至涂漆現(xiàn)場涂刷油漆。3、涂裝注意事項(xiàng)涂漆前嚴(yán)格檢查鋼材表面處理質(zhì)量，是否達(dá)到了設(shè)計(jì)規(guī)定的除銹質(zhì)量等級，如沒有達(dá)到，應(yīng)重新除銹，直至達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)為止。(1) 各類底漆、中涂漆及面漆應(yīng)具有良好底配套性,包括性能配套、硬件配套、烘干濕度配套等。(2) 涂漆顏色和種類須符合圖紙要求，焊接區(qū)除銹后涂專用坡口焊保護(hù)漆。(3) 涂裝施工環(huán)境的濕度，一般應(yīng)在相對濕度以不大于85%的條件下施工為宜。(4) 涂裝時，環(huán)境溫度宜在5.38C之間，選擇最佳時間進(jìn)行涂裝。(5) 涂漆間隔時間對涂層質(zhì)量有很大的影響，所以間隔時間須控制適當(dāng)，以增強(qiáng)涂層間的附著力和涂層的綜合防

26、護(hù)性能。(6) 涂裝前的遮蔽：對施工時可能會影響到禁止涂漆的部位，在施工前應(yīng)進(jìn)行遮蔽保護(hù)。面積較大的部位，可貼紙并用膠帶貼牢，面積較小的部位，可全部用膠帶貼上。(7)涂漆后的漆膜外應(yīng)均勻、平整、豐滿而有光澤，不允許有咬底、裂紋、剝落、針孔等缺陷。涂層厚度用漆膜測厚儀測定，總厚度應(yīng)達(dá)到有關(guān)設(shè)計(jì)要求。五、鋼結(jié)構(gòu)加工的質(zhì)量控制控制1、構(gòu)件精度控制的基本要求(1) 加工精度控制概述鋼結(jié)構(gòu)施工最終確定誤差值，是多種因素共同影響的結(jié)果，包括工廠構(gòu)件制作加工誤差、現(xiàn)場結(jié)構(gòu)安裝誤差和相關(guān)專業(yè)條件等影響的累計(jì)值。在允許的誤差范圍內(nèi)，加工廠充分利用各種設(shè)備提高構(gòu)件工廠加工的精度比在現(xiàn)場控制構(gòu)件安裝精度要容易，為給

27、現(xiàn)場安裝精度提供更好的基礎(chǔ)條件，要盡可能使加工制作的誤差減小到最小，達(dá)到工廠加工制作的最高精度。 在工廠內(nèi)調(diào)整構(gòu)件變形，避免安裝現(xiàn)場解決處理。 鋼結(jié)構(gòu)整體變形控制主要表現(xiàn)在減小構(gòu)件的焊接扭曲變形、彎曲變形等。鋼結(jié)構(gòu)的精度要求主要是在控制和提高構(gòu)件放樣、切割、制孔和組裝的精度。(2)加工精度控制重點(diǎn)序號制作過程控制重點(diǎn)1厚板平板矯直超厚板的平板矯直，特別在80mm-100mm范圍2預(yù)調(diào)值預(yù)留調(diào)節(jié)量的控制，各種壓縮、收縮變形的控制和調(diào)整。3厚板切割切割精度控制，特別在80mm-100mm范圍，同肘控制坡口加工的精度4零件裝配及焊接過程組合柱單體精度控制尤其是核心筒異形截面柱各分解單體的組裝精度控制

28、，保證其單體的個體精度是整個異形截面柱精度的關(guān)鍵。腰桁架分段單體的制作精度的控制。因?yàn)闃?gòu)件截面設(shè)計(jì)不規(guī)則，不對稱；板厚規(guī)格等引起的焊接收縮、變形等的控制是構(gòu)件最終成型精度的保證。5焊后矯正焊接后必須進(jìn)行矯正，根據(jù)變形量和變形特點(diǎn)采取加熱矯正和壓力矯正機(jī)等實(shí)施冷壓矯正。6端部加工超大構(gòu)件的端部加工精度的控制2、鋼板矯直、矯平針對國內(nèi)特厚板普遍存在小波浪的不平整，加大特厚板結(jié)構(gòu)加工制作的難度,致使在制作工程中產(chǎn)生焊縫不規(guī)則、構(gòu)件不平直、尺寸誤差大等缺陷，所以本工程在鋼構(gòu)件加工組對前，為保證組裝和焊接質(zhì)量，采取先將所有零件在專用矯正機(jī)上先逬行矯平處理，使每零件的平整度控制在每平米1mm之內(nèi)。矯直工序

29、以不改變材料的原廠技術(shù)指標(biāo)為原則。并在校正前根據(jù)不同鋼材和結(jié)構(gòu)特點(diǎn)編制工序流程和矯正方法。3、厚板切割精度控制要點(diǎn)(1) 切割余量對于厚板采用數(shù)控火焰切割，切割時必須預(yù)留焊接及切割收縮余量。(2) 厚板氣割注意事項(xiàng) 清除切割線兩側(cè)50mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污。避免因?yàn)殍F銹污物等在受熱肘發(fā)生飛濺物堵塞割咀熄火而造成切割邊緣的缺陷。 切割后斷口上不得有裂紋，并應(yīng)清除邊緣上的熔瘤和飛濺。切割后鋼板不得有分層。發(fā)現(xiàn)分層要作出標(biāo)識，并及時報告處理。切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超過10mm。(3) 平行切割主材切割時，確?；鹧媲懈钭祛^的平行度及整條板的兩面同時受熱。采用龍門式火焰切割機(jī)，同一H形、箱形結(jié)構(gòu)的蓋板，腹板在同一版面上切割。切割肘應(yīng)注意以下幾個要點(diǎn)：平行切割 確定蓋板及腹板寬度時應(yīng)在割嘴切割量基礎(chǔ)上加1毫米。 邊緣切割不得低于iomm。切割50mm后應(yīng)確認(rèn)板寬及直角度。(4) 厚板切割工藝參數(shù)采用CNC-CG4000C型數(shù)控火焰切割時的工藝參數(shù)如下所示：切割板厚度(mm)切割氧孔直徑(mm)割嘴號碼氣體壓力N/mm2氣體流量氣割速度mm/min氧氣乙快氧氣m3/h乙快L/h30-501.7-2.12、30.16-0.410.025.2-7.45.2-10.9250-38050-1002.1-2.230.16-0.41