精益生產(chǎn)及精益工具大綱

1、【培訓大綱】精益生產(chǎn)第一單元精益生產(chǎn)基礎篇企業(yè)自評表 企業(yè)的運營目的與獲得利潤的兩手法: 降低成本 提高生產(chǎn)效率精益生產(chǎn)起源 豐田生產(chǎn)方式起源 精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源 豐田生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)系統(tǒng)精益思想 成本每降低10%,等于經(jīng)營規(guī)模擴大一倍 成本可以無限下降（改善無止境） 成本取決于制造的方法 工人動作到處都存在浪費現(xiàn)象 豐田生產(chǎn)方式的特征一一消除浪費 工廠中的七大浪費制造過剩的浪費等待的浪費庫存的浪費動作的浪費 浪費的源頭制造過剩的浪費搬運的浪費生產(chǎn)不良品的浪費人員過多的浪費加工的浪費精益生產(chǎn)方式兩大支柱自俾J化和準時化準時化豐田屋案例研究模擬游戲1:推動-流動-拉動（觀察小結）第二單元精益生產(chǎn)

2、工具篇工具一：5S現(xiàn)場改善基礎5S真經(jīng)5S應用序安排（錄像） 工具二：目視化管理（ Visual Management）周期性信息展示基于“三現(xiàn)主義”的異常管理工具三：問題解決5WhyPDCA循環(huán)六要素 工具四：全員生產(chǎn)維護（TPM ）工作場地有3M的實時監(jiān)控目視化管理（錄像）快速響應異常管理TPM的概念和目的 自主維護保養(yǎng)的七個層次五大對策和八大策略TPM實施的十大步驟工具五：標準化作業(yè) 準作業(yè)條件標準作業(yè)三要素（TT,WS,SWIP 工具六：現(xiàn)場改善 Kaizen改善步驟改善ECR苛法改善突破法一現(xiàn)場改善的利器（錄像） 工具七：防錯（Pokayoke）追求零缺陷品質(zhì)三不政策自俾J化三原則

3、工具八：看板（Kanban）看板的種類與工作原理看板的實施前提看板六原則 工具九：快速換模（SMED原理） 明確劃分內(nèi)外部因素 將內(nèi)部因素轉化成外部因素理順留下的內(nèi)部因素理順所有外部因素 使用工件更換器（快速夾緊裝置或完全去除夾緊裝置） 進行平行作業(yè)去除調(diào)整/校準過程 工具十：價值流圖析（ Value Stream Mapping ）確定產(chǎn)品系列現(xiàn)狀圖繪制未來狀態(tài)圖繪制計劃與實施案例研究模擬游戲2：推動-流動-拉動（觀察小結）第三單元精益生產(chǎn)總結篇精益改善失敗原因 精益改善-終身之旅 精益改善路線圖 精益改善的順序 精益改善的合理化建議 精益改善實施績效指標 精益企業(yè)4項基本標準 精益企業(yè)5項

4、基本特征案例研究模擬游戲3:推動-流動-拉動（觀察小結）精益工具一：5S一工作場地有序安排第一部分 5S 基礎篇一、現(xiàn)場5S改善科學推行二、現(xiàn)場管理與市場意識三、5S推行關系與成效四、5S活動原則與誤區(qū)五、生產(chǎn)經(jīng)理心智修煉六、建立最優(yōu)素質(zhì)模型七、專業(yè)能力與管理提升八、5S管理技巧分享第二部分 5S推進篇一、整理推進快刀斬亂麻二、倡導提領法則三、整理不良的對策與分析四、整頓的推進重點五、目視化定置管理六、動作經(jīng)濟原則七、徹底杜絕污染源八、點檢與點檢通道優(yōu)化九、活潔的最有效推進十、制度與標準化模型建立十一、修養(yǎng)的推進重點十二、標桿推進十三、團隊作戰(zhàn)十四、責任重于泰山十五、常見不安全現(xiàn)狀與行為分析第

5、三部分 5S 方法篇一、現(xiàn)場可視化管理要點二、3級標準管理方法三、可視化的合理分類四、顏色管理與視覺原理五、企業(yè)文化與基礎設施六、看板管理三大要素七、識別管理大全八、識別與形跡管理第四部分 5S 督導篇一、建立5S推行組織二、擬定推進方針和目標三、擬定計劃和實施方法四、5S推行過程五、樣板區(qū)的選擇與總結推廣六、5S績效考核七、確定評比方法八、5S糾正與預防第五部分持續(xù)改進篇一、5S推進中易存在問題二、I可題意識與五現(xiàn)手法三、PDC衍SDC艇進四、改善與創(chuàng)新五、日常管理與改善六、激發(fā)創(chuàng)新思維七、標準化八、防錯法九、提案改善活動第六部分 5S 延伸篇一、5S與制造業(yè)精益生產(chǎn)LP模式二、5S與設備維

6、護管理TPMM勺推行三、辦公室5S四、文件5S五、會議5S六、5S問與答精益工具二：目視化管理第一部分目視化管理1. 什么是目視控制2. 目視化管理的定義和作用3. 目視化Vs.目視化管理4. 案例：目視化管理第二部分 目視化管理的實施步驟5. 練習活動：目視化管理第三部分 目視化管理的應用精益工具三：問題解決一、如何看待問題二、什么是問題？三、問題的類別四、如何發(fā)現(xiàn)問題5why分析方法五、問題解決的步驟PDCAS環(huán)六、快速響應異常管理六要素精益工具四：全員生產(chǎn)維護第一模塊、TPMB礎篇1. TPM的起源和定義2. TPM的歷史沿革3. TPM在設備維護體制中的定位 TPM現(xiàn)場設備管理自主維修

7、 全系統(tǒng)生產(chǎn)維修體制4. TPM的3個“全” 總體全效率（盈利能力） 設備一生的全維護系統(tǒng) 全員參與5. 人員在TPM+所要起的作用 使零停機成為現(xiàn)實 消除浪費源 提高操作技能，增加機器的性能6. TPM的5大支柱 最高設備綜合效率 全系統(tǒng)預防維修 所有部門全體參加 從領導到每個員工 小組活動動機管理7. 開展TPM勺意義第二模塊、TPMf備篇1. TPM的目標2. 如何識別生產(chǎn)設備性能 跟蹤七種設備浪費的方法 綜合設備效率計算（OEE 設備使用率 人工效率計算 合格品率計算 企業(yè)中的21種損失（LOSS3. 課堂練習第三模塊、TPM®撼新解篇1 1.新一代TPM給企業(yè)帶來變革的啟示

8、 淡化分工，專業(yè)覆蓋，工作邊界模糊化 從崗位分工報酬制走向能力報酬制 企業(yè)凝聚力和企業(yè)文化作用巨大 充分發(fā)揮教育培訓功能，建設學習型和教育型組織 新團隊精神的發(fā)揮2. TPM定義新解 全面效益管理 全面生產(chǎn)管理 全面完美生產(chǎn) 全面生產(chǎn)維護與管理3. TPM五大支柱新解 綜合效益最大化 壽命周期損失最小化 橫向全員：所有部門參與 縱向全員：從上至下投入 小組活動：TPM勺基礎和細胞4. TPM 和 TQM JIT , ISO 的關系TQM設備是質(zhì)量的保障JIT :零庫存要全員控制TPM設備保障體系ISO:需要深入細化的執(zhí)行5. 安全與全員生產(chǎn)維護6. 換型改善流程步驟 區(qū)分外部和內(nèi)部換型 內(nèi)部換

9、型外部化 縮短內(nèi)部換型時間 改善外部換型，縮短總時間 改善后）內(nèi)部、外部換型作業(yè)標準化，確保在規(guī)制時間內(nèi)完成內(nèi)部換型7. 五個基本的改善領域 通過消除六大浪費來提高設備效率（團隊完成） 建立維護小團隊（遵循七步法） 質(zhì)量保證 維護部門制定維護計劃 通過教育訓練提高技能水平8. 五大對策 維護良好規(guī)范的基本條件 遵循適用的操作程序 復原壞舊設備 明確和改進設計問題 提高操作和維護技能第四模塊、TPMR施篇1. TPM推進的三階段 準備發(fā)動階段一一創(chuàng)造適宜的環(huán)境，概念開發(fā)，人員培訓，全面發(fā)動 落實推進階段一一制訂目標，建立組織，制訂計劃，難題解決，創(chuàng)造榜樣 評價改進階段一一制定標準，檢查評估，找出

10、不足，改進提高。TPM小組活動和激勵機制TPM的評估2. 設備備件管理3. 全員參與管理4. 自主維護的7個層次5. 個別改善的10個步驟6間接部門效率化 7.中國企業(yè)TPM舌動推行的25大法寶精益工具五：標準化作業(yè)第T汾標準化一、什么是標準化？二、標準化的目的三、標準化的重要性四、何時需要進行標準化？五、小組討論六、標準化的應用第二部分標準化作業(yè)一、標準化作業(yè)的定義二、標準化作業(yè)的前提條件三、標準化作業(yè)的特征四、標準化作業(yè)的內(nèi)涵五、作業(yè)標準與持續(xù)改進六、持續(xù)改進二要素1.節(jié)拍時間2.作業(yè)順序3.標準在制品存里七、案例分析第三部分標準化作業(yè)的制定一、制定標準化作業(yè)5步二、制定標準化作業(yè)工具三、

11、操作練習1. 制作標準作業(yè)組合表2. 制作標準作業(yè)票第四部分標準化作業(yè)的期望客戶對我的期望是什么?怎樣知道客戶滿足與否?晨集（晨會、班前會TOP 5） 制定挑戰(zhàn)性目標檢查現(xiàn)物發(fā)掘真正原因并將之排除第一篇 體系篇、現(xiàn)場管理的五個基本問題1. 我的客戶是誰？2.3. 我如何滿足客戶這些期望？4.5. 客戶不滿足時如何改進？、現(xiàn)場管理（督導）人員的角色1. 資源輸入的管理（人力、材料和機器）2.3. 最佳質(zhì)量保證生產(chǎn)線證書4.5.現(xiàn)場督導人員的假想管理功能三、現(xiàn)場改善：低成本管理方法1. 現(xiàn)場改善的主要理念2. 現(xiàn)場管理的金科玉律當問題（異常）發(fā)生時，要先去現(xiàn)場 當場采取暫行處置措施 標準化以防止再

12、發(fā)生四、現(xiàn)場改善屋：在現(xiàn)場達成 QCD第二篇 基礎篇一、現(xiàn)場改善屋的基礎1. 學習型組織 2.提案制度及品管圈3.建立自律二、如何建立學習型組織1.學習型組織包括五項要素2.團隊的構成要素3.高效團隊的四部曲4. 員工激勵和員工自主10要素5.現(xiàn)場組織架構6. 管理4層次 三、消除現(xiàn)場不良的工具1.不合格品產(chǎn)生原因2.不合格品的類別3.豐田作業(yè)員的作業(yè)標準小冊子4. 最高管理部門每月檢討重點5.最佳質(zhì)量保證生產(chǎn)線證書第二篇維持篇一、三條基本原則1.環(huán)境維持二、標準化1.什么是標準化作業(yè)？3.現(xiàn)場改善的三大表單5.標準化生產(chǎn)的基本目標三、提案建議制度及質(zhì)量圈1. 建立自律2. 現(xiàn)場管理的3書1表

13、作業(yè)手順書2.消除Muda2.4.6.作業(yè)指導書3.標準化標準化作業(yè)的三要素標準化作業(yè)的主要特征標準作業(yè)應包含的內(nèi)容作業(yè)要領書QC 工程表第四篇改善篇一、財務報表“一點通二、七種浪費三、持續(xù)改進活動1.問題解決2.四、降低現(xiàn)場的成本1.成本管理2.3. 實踐現(xiàn)場改善的10項基本規(guī)則5. 建立改善機制6.IE五、現(xiàn)場改善七大重點推進作業(yè)改善的四個階段降低成本必須實施7項活動4. 重要的改善工具檢查表的追求第五篇實施篇一、現(xiàn)場改善活動的實施步驟收集數(shù)據(jù)和現(xiàn)狀把握;1.選擇工作任務；2.3. 應對收集到的數(shù)據(jù)進行深入分析，以便能弄活事情的真正背景及原因;4. 在分析的基礎上研究對策；5. 導入、執(zhí)行

14、對策；6. 觀察并記錄米用對策后的影響；7. 修改或重新制訂標準，以避免類似問題的再次發(fā)生；8. 檢查從步驟1到7的整個過程，據(jù)以引入下一步的行動。二、走入現(xiàn)場：兩天期的改善1. 兩天期的改善目標2. 主要的改善活動及時生產(chǎn)方式全員生產(chǎn)保全提案建議制度全面質(zhì)量控制/全面質(zhì)量管理方針展開小集團活動精益工具七：防錯第一部分防錯一、什么是防錯？二、防錯與精益生產(chǎn)三、防錯4等級四、防錯VS檢錯五、常見錯誤分析六、防錯三不原則第二部分白僮&化什么是自鋤化自俚!化的要素1. 目視控制2. 異常反應3. 原因分析4. 防錯措施5. 新標準培訓6. 自磁化-人機分離第三部分 案例研究：工廠設施的防錯第一部分看板一、看板系統(tǒng)的定義二、看板系統(tǒng)的作用三、看板系統(tǒng)的運作方式四、看板系統(tǒng)流程五、看板的類型1. 取料看板2. 生產(chǎn)看板3. 特殊看板卡-“萬用卡”六、看板數(shù)量計算1. 信號看板數(shù)量及信號位置的計算2. 實例：流程內(nèi)看板數(shù)量計算3. 實例：信號看板數(shù)量及信號位置的計算第二部分 看板的實施一、看板系統(tǒng)成功的關鍵二、看板卡使用原則三、超市拉動系統(tǒng)與工廠拉動的對比四、成功實施看板的條件看板實施1. 實施看板的檢查表2. 看板卡數(shù)量的計算3. 計算補貨周期第三部分拉動系統(tǒng)實施拉動系統(tǒng)拉動式單件流物料補充補料系統(tǒng)精益工具九：快速換模第一部分快速換?？?/p>