灰鑄鐵缺陷產(chǎn)生的原因分析及預(yù)防措施

1、灰鑄鐵缺陷產(chǎn)生的原因分析及預(yù)防措施一、影響灰鑄鐵力學(xué)性能的主要因素：化學(xué)成分（C、Si、Mn、P、S合金元素）灰鑄鐵的力學(xué)性能金相組織丨va”石墨的形狀、大小、分布工藝因素和冶金因素“和數(shù)量以及基體組織鋁工藝、冶金因素：主要有冷卻速度，鐵液的過熱處理、孕育處理、爐料特性等（1） 關(guān)于冷卻速度的影響鑄鐵是一種對冷卻速度敏感性很大的材料，同一 鑄件的厚壁和薄壁部分，內(nèi)部和外表都可能獲得相差懸殊的組織，俗稱為組織 的不均勻性。因為石墨化過程在很大程度上取決于冷卻速度。影響鑄件冷卻速 度的因素較多：鑄件壁厚和重量、鑄型材料的種類、澆冒口和重量等等。由于 鑄件的壁厚、重量和結(jié)構(gòu)取決于工作條件，不能隨意改

2、變，故在選擇化學(xué)成分 時應(yīng)考慮到它們對組織的影響。（2） 關(guān)于鐵液孕育處理的影響孕育處理就是在鐵液進入鑄件型腔前，把孕育 劑附加到鐵液中以改變鐵液的冶金狀態(tài)，從而可改善鑄鐵的顯微組織和性能。對灰鑄鐵而言，進行孕育處理是為了獲得 A型石墨、珠光體基體、細小共 晶團的組織，以及減少鑄件薄壁或邊角處的白口傾向和對鑄件壁厚的敏感性； 對可鍛鑄鐵而言，是為了縮短短退火周期，增大鑄件的允許壁厚和改善組織的 結(jié)構(gòu)；對球墨鑄鐵而言，是為了減少鑄件白口傾向，提高球化率和改善石墨的 圓整性。（3）關(guān)于鐵液過熱處理的影響。提高鐵液過熱溫度可以：增加化合碳含量和 相應(yīng)減少石墨碳含量，細化石墨，并使枝晶石墨的形成，消除

3、鑄鐵的“遺 傳性”提高鑄件斷面上組織的均勻性，有利于鑄件的補縮。同樣，鐵液保溫也有鐵液過熱的類似作用（4）關(guān)于爐料特性的影響 實際生產(chǎn)中往往發(fā)現(xiàn)改變金屬爐料（例如采用 不同產(chǎn)地的生鐵或改變爐料的配比等 ） 而化學(xué)成分似乎無變化的情況下鑄鐵具有 不同的組織和性能，這說明原材料的性質(zhì)直接影響著用它熔煉出來的鑄鐵的性 質(zhì)，稱為鑄鐵的：“遺傳性”為此，采用提高鐵液溫度和使用多種鐵料配料可消 除這種“遺傳性”，并改善鑄鐵的組織和性能。綜上所述，鑄鐵的工藝因素和冶金因素對鑄鐵的力學(xué)性能有著很大的影響， 因此，不應(yīng)忽視對這些影響因素的控制。二、灰鑄鐵不可用熱處理的方法來達到牌號要求 一般說來，熱處理能在很大

4、程度上改善鑄造合金的組織和性能，但在灰鑄 鐵條件下，熱處理所能發(fā)揮的作用相對較小。在灰鑄鐵中，石墨對鑄鐵性能的 影響很大，而任何的熱處理方法都不能改變石墨的形態(tài)和分布，故不可通過熱 處理來有效地提高灰鑄鐵的性能使之達到牌號要求。但是，提高灰鑄鐵力學(xué)性能的方法很多，如合理選配化學(xué)成分、改變爐料 組成、過熱處理鐵液、孕育處理、微量或低合金化等，都可取得很好效果。三、生產(chǎn)高牌號灰鑄鐵（孕育鑄鐵）的注意事項生產(chǎn)產(chǎn)高牌號灰鑄鐵 （一般指 HT200 以上 ）時，為了獲得高的力學(xué)性能，必須 盡可能地減少石墨的數(shù)量、減小石墨的長度。傳統(tǒng)的方法就是降低鐵液的碳、 硅含量、提高鐵液的冷凝速度，但幅度稍大時就會出

5、現(xiàn) D 型過冷石墨及白口， 反而降低灰鑄鐵的力學(xué)性能。在爐前或在澆注前往鐵液中添加適量的、以硅鐵為主的鐵合金碎粒被稱作 孕育處理。孕育處理在鐵液中提供大量的、石墨借以生核的生核質(zhì)點。有效的 孕育將促進石墨的析出，從而消除白口、細化片狀石墨并使過冷石墨轉(zhuǎn)變?yōu)闊o 方向性均布石墨（A型石墨），不但可大幅度地提咼綜合力學(xué)性能，同時還提咼鑄 態(tài)組織的均一性，減小鑄件由于壁厚不均、邊角與心部的冷速不同而造成的力 學(xué)性能差別，因此對鐵液進行孕育處理是一項生產(chǎn)高牌號灰鑄鐵（孕育鑄鐵）必不 可少的技術(shù)。為使孕育有效，需滿足孕育對原鐵液的要求，即，原鐵液應(yīng)具有較低的碳、 硅含量，或原鐵液應(yīng)具有較低的碳當(dāng)量，碳當(dāng)量

6、愈低，孕育效果愈好，灰鑄鐵 件強度愈高；相反，碳當(dāng)量高，孕育效果差。由于硅可以用加入孕育劑的方法 來調(diào)整，故考慮原鐵液碳當(dāng)量時總是把碳維持在2.8%3.2%左右，把硅維持在稍低于能顯著促進石墨化的臨界值，然后加入孕育劑使硅量超過臨界值，獲得 孕育處理的效果。此外，鑄件壁厚及冷卻速度也同樣影響到孕育鑄鐵件的組織， 在選擇化學(xué)成分時也要加以考慮，一般厚件的碳、硅量取下限，薄件則取上限。錳在高牌號灰鑄鐵（孕育鑄鐵）中的作用，除中和硫的影響外，尚有一個特殊 的要求，即借助于它使灰鑄鐵能得到珠光體組織，故高牌號灰鑄鐵（孕育鑄鐵）的錳含量一般較高，為0.8%1.0%左右，如為厚件則常為1.0%1.2%,最

7、高可達1.3% 1.5%。硫能削弱孕育劑的石墨化作用，因此常將硫限制在0.12%以下。近幾年來，也有人認為為了得到好的孕育效果，原鐵液的硫量不能太低C不低于0.06%）。 因此，在以后鐵液中的硫含量逐漸降低的情況下，對于孕育鑄鐵中的硫量究竟 應(yīng)如何確定，看來是一個值得注意的問題。磷含量一般從力學(xué)性能的要求出發(fā)，常限制在0.15%以下，但有些機床灰鑄鐵件（常由孕育鑄鐵制造）需要耐磨，磷含量則可提高至0.4%0.5%左右或更高。四、用孕育劑進行灰鑄鐵孕育處理時禁止的四則灰鑄鐵用的孕育劑可以按功能、主要元素、形狀等進行分類，在使用孕育 劑進行灰鑄鐵孕育處理時應(yīng)禁忌四則：一則，禁止使用未烘干的孕育劑未

8、烘干的孕育劑加入金屬液中，會因其中的水分與金屬液中的金屬元素在高溫下反應(yīng)生成金屬氧化物及氫，生成的初 生氫溶人金屬液會導(dǎo)致鑄件皮下氣孔等缺陷。因此，孕育劑在使用前必須烘干。二則，禁止使用純硅或純硅鐵作孕育劑純硅或不含鈣、鍶、鋇、鋁的硅鐵不可用作孕育劑，其原因在于石墨靠鐵液中析出的二氧化硅異質(zhì)生核，而二 氧化硅靠鈣鍶鋇的硫氧化物異質(zhì)生核，才能防止鐵液的過冷和白口傾向。應(yīng)采 用至少含.1%2%、含0.05%0.5%的、含=為75%的硅鐵作孕育劑，或采用硅一鋯系、硅一鈣系、硅一鈰系、硅一鋇系等高效孕育劑。三則，孕育劑不可草率加入，要講究方法孕育劑若飄浮在金屬液面上會很快氧化而難以被金屬液吸收，因此采

9、用沖人法時，應(yīng)準(zhǔn)確地加到鐵液流與液 面接觸處或與澆槽接觸處。由于孕育方法對孕育效果有直接影響，因此還可采 用澆口杯孕育、硅鐵棒孕育、大塊浮硅孕育、孕育絲孕育、鐵液流孕育以及型 內(nèi)孕育等。四則，孕育劑的粒度不宜過粗或過細若粒度過粗則不能較迅速地為鐵液所溶化吸收，殘余的未溶孕育劑顆?；烊腓T件將惡化性能或?qū)е聢髲U。粒度亦 不宜過細，粉末狀的孕育劑極易氧化燒損、失去孕育作用，而且會造成鑄件夾 渣。五、灰鑄鐵件可能出現(xiàn)的缺陷在灰鑄鐵件生產(chǎn)中，常見的鑄件缺陷有：氣孔、成分與性能不合格、熱裂與冷裂、縮孔與縮松、渣眼與鐵豆、冷隔與澆不足、砂眼與夾砂、多肉與錯輻、 變形等。通常，產(chǎn)生這些缺陷的原因不單是造型制芯

10、問題，有時還有熔煉澆注、 配砂質(zhì)量、落砂清理等許多生產(chǎn)工序的問題，因此必須具體分析，以便采取相 應(yīng)的合理措施加以解決。下面就按以下四個階段對灰鑄鐵主要缺陷產(chǎn)生的原因 分析與預(yù)防措施：（一）灰鑄鐵件由于熔煉澆注造成的主要缺陷，產(chǎn)生的原因分析及預(yù)防措施序 號缺陷名 稱特征及發(fā)現(xiàn)發(fā) 方法原因分析防止方法1氣孔篩狀氣孔：比 較均勻地分布于 鑄件的整個或大 部分斷面上皮下氣孔：離鑄 件表面13mm 處，出現(xiàn)密布的細 小氣孔用外觀檢查，機 械加工，拋丸清理 或磁力探傷可發(fā) 現(xiàn)當(dāng)鐵液中，氣含量較多，并且澆 注溫度過低，析出的氣體來不及 上浮和逸出鑄件時產(chǎn)生1 爐料本身氣含量高，或銹 蝕嚴(yán)重，表面油脂物多2

11、皮下針孔主要是由氫氣造 成。硅可減少氧在鑄鐵中的含 量，去卩可增加氫的含量，故高硅 鑄鐵易出現(xiàn)氫氣孔。爐料中含有 鋁或氧化鋁時，也易產(chǎn)生針孔3 .鐵液包不干4 .孕育劑不干1 .爐料應(yīng)進行妥善管理。對銹 蝕嚴(yán)重或表面油脂物多的爐料，要 經(jīng)過清理或處理后，方可使用2 .對本身氣含量高的爐料，應(yīng) 經(jīng)重熔再生后，方可使用3 .爐前可加入適量的稀土，以 便去氣4 .控制合適的鐵液出爐溫度及 澆注溫度5.爐缸、前爐和鐵液包均需烘 干6 .澆注時，要避免斷流7 .孕育劑應(yīng)充分預(yù)熱8.澆注時，必須點火引氣2成分、 組織及 性能不 合格材質(zhì)太硬或太 軟鑄件斷面的宏 觀組織和微觀組 織不符合標(biāo)準(zhǔn)或 技術(shù)條件用斷

12、面觀察，化 學(xué)分析，金相檢 驗，硬度試驗等可 以發(fā)現(xiàn)1 .碳硅當(dāng)量偏低時，使材質(zhì) 偏硬，碳硅當(dāng)量偏咼時，則偏軟2 .鐵液過熱不適當(dāng)3 .孕育處理不足1 .正確配料，并防止操作時竄 料2 .控制合適的過熱溫度3 .遵守操作規(guī)程及正確處理爐 前孕育3縮松在鑄件內(nèi)部有 許多分散小縮孔， 其表面粗糙，水壓 試驗時滲水1 .磷含量偏咼時，使凝固區(qū)間 擴大；冋時，低熔點磷共晶體在 最后凝固時，得不到補足，造成 顯微縮孔。尤其對于高牌號鑄鐵1. 3P 般控制在0.15%d以下，并控制鐵液化學(xué)成分穩(wěn)定2 .澆注時，適當(dāng)慢澆，以利充用機械加工或 磁力探傷可以發(fā) 現(xiàn)（碳含量較低），體收縮率較大， 更應(yīng)注意2 澆注

13、速度太快，使需要補縮 的部位來不及補充足夠的鐵液分補縮4縮孔在鑄件熱節(jié)處 產(chǎn)生形狀不規(guī)則， 表面粗糙的集中 孔洞用外觀檢查，機 械加工或磁力探 傷可以發(fā)現(xiàn)1 由于體收縮率較大，鐵液化 學(xué)成分不符合技術(shù)要求，尤其是 高牌號低碳鑄鐵2 .澆注溫度過高，增加了液 體收縮值1 正確控制鐵液的化學(xué)成分。盡量使S'低，一般在0.12%以下2.控制適宜的澆注溫度3 對于大件，可在冒口處補澆鐵液4 適當(dāng)增加孕育量5熱裂裂紋處，帶有暗 色或幾乎是黑色 的氧化表面用外觀檢查，透 光法，磁力探傷， 打壓試驗，煤油滲 透等方法發(fā)現(xiàn)1 鐵液化學(xué)成分不合要求，使 固體收縮值較大，如碳低，硫咼。2 鑄件中含有低熔點

14、夾渣物， 降低了高溫強度（因為熱裂產(chǎn)生 在凝固將近結(jié)束時，主要在鑄件 熱節(jié)處收縮受機械阻礙而產(chǎn)生 ）1 控制合理的化學(xué)成分，盡量使 原鐵液中硫含量低2 澆注時，避免熔渣進人型腔6冷裂裂紋處，較干凈 或略帶暗紅色輕 微的氧化表面發(fā)現(xiàn)方法與熱 裂相同1 鐵液化學(xué)成分不合要求， 使固體收縮值較大2 .鐵液中磷含量過高，增加 了脆性，從而降低鑄鐵的抗拉強 度（因為冷裂產(chǎn)生在鑄件冷卻以 后，主要在鑄件厚、薄交界的應(yīng) 力集中處，由于熱應(yīng)力而產(chǎn)生 ）1 控制合理的化學(xué)成分2 . 一般鐵液中 3 應(yīng)在0.15%以下7渣眼在鑄件外部或 內(nèi)部的孔穴中有 熔渣用外觀檢查，機 械加工或磁力探 傷可以發(fā)現(xiàn)1.鐵液中熔渣

15、多或鐵液包中的 渣未除凈，澆注時，又未注意擋 渣2 澆注時，由于斷流而帶人 的熔渣1 適當(dāng)提高鐵液溫度，并在鐵液 包內(nèi)加入少量干砂，以利聚渣撇 除。用辦打去硫時，應(yīng)加石灰（或草 灰）聚渣，以免硫重新轉(zhuǎn)入鐵液2 .預(yù)先除凈鐵液包中的殘渣3 澆注時，注意擋渣，并不發(fā) 生斷流8鐵豆氣孔中有小鐵 珠用鑄件斷面檢 查，機械加工可以 發(fā)現(xiàn)由于鐵液澆注溫度過低，當(dāng)鐵 液飛濺后產(chǎn)生的鐵豆，不能再被 鐵液熔化，結(jié)果與外人氣體一塊 包人鑄件中；或者此鐵豆由于表 面被氧化，并與鐵液中的碳作 用：FeO+C Fe+COf生成的CO與鐵豆一塊包入鑄件 中1 適宜的澆注溫度2.澆注時，不可斷流9冷隔與 澆不足鑄件上有未完

16、 全融合的縫隙或 局部缺肉，周圍呈 圓邊用外觀檢查可1 鐵液溫度太低，降低了鐵液 的流動性2 .鐵液中，碳、硅含量較低， 硫含量較高時，同樣也使鐵液流 動性降低1 適當(dāng)提高鐵液的澆注溫度2控制合適的鐵液化學(xué)成分， 盡量降低硫含量3 一次澆滿，避免補澆。并且 在澆注時，不可斷流以發(fā)現(xiàn)3 澆注時，發(fā)生斷流或一次 鐵液量不足，進行二次補澆時， 易產(chǎn)生冷隔10過硬在鑄件邊緣和 薄壁處出現(xiàn)白口 鐵組織斷面觀察，硬度 試驗，機械加工可 以發(fā)現(xiàn)1 .碳硅當(dāng)量偏低2 .孕育處理不足1. 正確配料2. 適當(dāng)增加孕育量（二）灰鑄鐵件由子造型制芯時造成的主要缺陷，產(chǎn)生的原因分析及預(yù)防措施序 號缺陷名 稱特征及發(fā)現(xiàn)發(fā)

17、方 法原因分析防止方法1氣孔局部氣孔：鑄件的局部地 方，出現(xiàn)的孔穴表 面較干凈光滑的 單個氣孔或蜂窩 狀氣孔用外觀檢查，機 械加工或磁力探 傷可以發(fā)現(xiàn)1 .澆注系統(tǒng)設(shè)置不合理， 使排氣不暢通或產(chǎn)生渦流，卷 入氣體2 .砂型緊實度過高，降低 了透氣性3 .砂芯排氣不良，或通氣 道堵塞1 .澆注系統(tǒng)的設(shè)置應(yīng)考慮型腔內(nèi)排 氣暢通及平穩(wěn)流入鑄型2 .砂型緊實度要求均勻，不宜過緊3 .砂芯排氣要求暢通。合箱時，注 意封死芯頭間隙，以免鐵液鉆人，堵 塞通氣道4 .在鑄件的最高處，可設(shè)置出氣孔 或出氣片等5.起模和修型時，不宜刷水過多6 .對于大平面鑄件，可采用傾斜澆 注，出氣孔處稍高，以利排氣7 .芯撐和

18、冷鐵必須干凈，無銹2砂眼鑄件的孔穴內(nèi) 含有砂粒用外觀檢查，機 械加工或磁力探 傷可以發(fā)現(xiàn)1 .澆注系統(tǒng)位置不合適，如 直對砂芯，或澆口太小，鐵液 沖刷力大，破壞局部砂型2.由于模型結(jié)構(gòu)設(shè)計不夠 好，發(fā)生粘模，而砂型又未修 理好，或?qū)﹁T件拐彎處未搗圓 角3 .濕型在澆注前的停留時 間過長，使干燥部分或凸出部 位脫落4 .造型和合箱時的落砂， 未清砂干凈1.澆注系統(tǒng)位置和大小合適2 .合理選擇起模斜度和圓角，手 工造型時，可壓出圓角。成批生產(chǎn)中， 模樣應(yīng)涂刷分型劑，以免粘模，并注 意修理好損壞部位3 .縮短濕型在澆注前的停留時間4 .合理選用芯頭和芯座之間的間 隙，以免合箱時壓碎5.合箱前，必須將

19、型內(nèi)洛砂清掃 干凈，仔細合箱，并及時蓋住澆冒口， 以免重新掉人砂粒3夾砂在鑄件表面上， 一層鐵和鑄件之 間夾有一層型砂用外觀檢查或 機械加工可以發(fā) 現(xiàn)鐵液進入砂型后，使型面層 的水分向內(nèi)遷移，在離型面 35mm處形成咼水分帶，該 處強度大大降低，易引起鐵液 潛入，或由于硅砂粒高溫膨脹 的應(yīng)力使表面層鼓起，鐵液鉆 人，形成夾砂1.砂型緊實度過硬或緊實 不均勻1.砂型緊實度不宜過緊，要求均勻， 并加強透氣2 .手工造型時，局部薄弱處，可 插釘子加強3 .盡量使大平面朝下或置于側(cè)面， 減少鐵液對上平面的烘烤面積和烘 烤時間4 .對大平面鑄件，澆注系統(tǒng)可分 散布置，并適當(dāng)加大內(nèi)澆口截面，縮2 .澆注位

20、置不當(dāng)；對于水 平澆注的大平面鑄件，有時由 于鐵液斷續(xù)覆蓋太平面的某 處而產(chǎn)生夾砂短澆注時間或傾斜澆注4粘砂鑄件表面鐵液與砂粘在一起，形成 粗糙的表面用外觀檢查可 以發(fā)現(xiàn)1.砂型緊實度不均勻或太寸2 .涂料刷得太薄1 .適當(dāng)提高砂型緊實度，減小砂粒 間隙（保證透氣性要求），并搗實均勻2 .選用適當(dāng)?shù)耐苛希ǘ酁槭鬯?料），并刷以一定的厚度，既能提高耐 火性，又可以防止鐵液鉆人砂粒5熱裂裂紋處，帶有暗 色或幾乎是黑色 的氧化表面用外觀檢查，透 光法，磁力探傷， 打壓試驗，煤油滲 透等方法發(fā)現(xiàn)1.砂芯和砂型的退讓性差， 鑄件收縮受到阻礙2 .芯骨吃砂量太小或砂箱 箱帶離鑄件太近，阻礙鑄件收 縮

21、3 .內(nèi)澆道設(shè)置過分集中， 局部過熱，增加應(yīng)力4 .鑄件的飛邊過大，飛邊 處的裂紋，延伸到鑄件上1 .砂型緊實度要求適宜，并在型砂 中可加人適量的鋸末2.改用較小的芯骨，使吃砂量適宜， 并選用合理的砂箱3 .內(nèi)澆道布置應(yīng)適當(dāng)分散4 .在鑄件厚、薄交界處，可增設(shè)收 縮肋5.正確選擇分型面位置，并使合箱 時，盡量密合6變形長的或扁平類 鑄件在靠近壁厚 的一方凹入，成彎 曲形用外觀檢查，劃 線等方法發(fā)現(xiàn)由于鑄件壁厚不均勻，冷卻有 先后，從而產(chǎn)生熱應(yīng)力，當(dāng)其 值大于該材質(zhì)的屈服極限時， 則產(chǎn)生變形和彎曲1 .厚壁處設(shè)置冷鐵或內(nèi)澆口在薄壁 處，創(chuàng)造同時凝固條件2 .模樣上留出預(yù)變形曲率或增設(shè) 加強肋3

22、.改善鑄件結(jié)構(gòu)7錯箱鑄件沿分型面發(fā) 生相對的位移用外觀檢查或 劃線測量可以發(fā) 現(xiàn)1 .模樣尺寸不對或變形2 .砂箱或分型板定位不準(zhǔn)確3 .合箱不準(zhǔn)4 .模樣在模板上的位置偏移1 .檢查并修整模樣2 .檢查、修理或改換砂箱及分型板3 .注意準(zhǔn)確地合箱4 .檢查并調(diào)整模樣在型板上的位置8多肉鑄件上有形狀不規(guī)則的毛刺、披縫 或凸出部分用外觀檢查發(fā) 現(xiàn)由于鐵液的壓力作用，使型腔 局部脹大造成。多半出現(xiàn)在下 型如砂型緊實度不夠或不均 勻，局部太松等適當(dāng)提高砂型緊實度， 并要求均勻搗 實9縮孔在鑄件熱節(jié)處 產(chǎn)生形狀不規(guī)則， 表面粗糙的集中 孔洞用外觀檢查，機 械加工或磁力探 傷可以發(fā)現(xiàn)1 .鑄件補縮不足2

23、 .冷鐵設(shè)置不當(dāng)3.內(nèi)澆口位置不當(dāng)4 .砂型緊實度不夠，脹型后 產(chǎn)生1.適當(dāng)加大冒口尺寸2 .在厚壁處，設(shè)置冷鐵，創(chuàng)造同時 凝固條件或與冒口配合使用時，創(chuàng)造 順序凝固條件3 .正確選擇澆注位置和澆注系統(tǒng)， 以造成同時凝固或順序凝固4 .要求砂型緊實度合適10抬箱鑄件外形與阻樣 不符用外觀檢查發(fā)現(xiàn)1 .壓箱重量不夠2 .夾箱緊固時受力不均勻或 太松1 .足夠的壓箱重量或用螺栓均勻緊 固2 .分型面應(yīng)平整，合箱時要注意密 合，以免鐵液漏出11鐵豆氣孔中有小鐵珠 用鑄件斷面檢查，機械加工可以發(fā) 現(xiàn)1 砂型潮濕2 內(nèi)澆道離鑄件最低處太 高，澆注時，造成鐵液飛濺， 形成鐵豆，鐵液充滿后，又未 能把鐵豆熔

24、化，使其與氣體一 塊包人鑄件中3 砂芯透氣性差1 .修型時刷水不宜過多2 合理確定澆注系統(tǒng)位置3 加強砂芯的通氣12渣眼在鑄件外部或內(nèi) 部的孔穴中有熔 渣用外觀檢查，機 械加工或磁力探 傷可以發(fā)現(xiàn)澆注系統(tǒng)擋渣差合理選用澆注系統(tǒng)，并加強擋渣措施13冷隔與 澆不足鑄件上有未完全 融合的縫隙或局 部缺肉，周圍呈圓 邊用外觀檢查可 以發(fā)現(xiàn)1.澆注系統(tǒng)設(shè)置不當(dāng)，或澆 口截面太小2 .鑄件局部壁太薄3 冷鐵位置選擇不當(dāng)4 吊芯，合型時錯位使鑄 件部分壁太薄，甚至完全沒有 壁厚1 適當(dāng)加大澆注系統(tǒng)尺寸2 對于長形鑄件可采用兩頭澆注； 對于高大件可采用階梯澆注或分散 澆口等3 .內(nèi)澆道不宜離鑄件薄壁處太遠，

25、或可適當(dāng)增加薄壁處的厚度4 .吊芯時，隨時檢查尺寸，并注 意合型準(zhǔn)確（三）灰鑄鐵件由于配砂時的質(zhì)量問題造成的主要缺陷，產(chǎn)生的原因分析及預(yù)防措施序 號缺陷名 稱特征及發(fā)現(xiàn)發(fā)方法原因分析防止方法1氣孔局部氣孔：鑄件的局部地方，出 現(xiàn)的孔穴表面較干凈 光滑的單個氣孔或蜂 窩狀氣孔用外觀檢查，機械加 工或磁力探傷可以發(fā) 現(xiàn)1 .型砂和芯砂發(fā)氣性大， 本身透氣性又差時，易產(chǎn) 生氣孔2 .型砂中水含量過多 時，還易產(chǎn)生細小的針孔1 .適當(dāng)減少型砂中的水分。并控制適量的煤粉或重油等發(fā)氣性物質(zhì)，以便在鑄件周圍形成氣體隔層，使鑄件表面光潔，但要求型砂的透氣性良好2 適當(dāng)減少粘結(jié)劑，并可附加一些 增加透氣性的物質(zhì)

26、，如木屑3 可選用圓形砂粒，以增加透氣性2粘砂鑄件表面鐵液與砂 粘在一起，形成粗糙的 表面用外觀檢查可以發(fā) 現(xiàn)1 型砂中含灰分及雜質(zhì) 過多，使型砂耐火度降低2 濕型中煤粉或重油加 入量過少3 涂料質(zhì)量不好1 定時去掉部分舊砂，加入部分新 砂，以提高其耐火度，并不用過粗的 砂粒作面砂2 .根據(jù)煤粉和重油的質(zhì)量，加入適 量的煤粉和重油3 采用優(yōu)質(zhì)石墨或部分鱗片石墨3夾砂在鑄件表面上，一層鐵 和鑄件之間夾有一層 型砂用外觀檢查或機械 加工可以發(fā)現(xiàn)鐵液進入砂型后，使型面 層的水分向內(nèi)遷移，在離 型面35mm處形成咼水 分帶，該處強度大大降 低，易引起鐵液潛入，或1 原砂粒度不應(yīng)過分集中2 正確控制濕型

27、的冰含量，并在膨潤土中加Na2CO3（蘇打）進行活化，降 低水分對強度的敏感性3 用于中、大件的活化濕型砂，應(yīng)由于硅砂粒高溫膨脹的 應(yīng)力使表面層鼓起，鐵液 鉆人，形成夾砂1.原砂粒度過于集中， 或水分過高2 型砂退讓性差3 .煤粉和重油加入量 太少4 .型砂中有夾雜物選用粒度較粗的砂，并適量加入減少 內(nèi)應(yīng)力的附加物，如木屑、焦炭粉等， 以增加其耐火度、透氣性、濕壓強度 和退讓4 .對原材料，如膨潤土等，應(yīng)進行 化學(xué)分析，并妥善管理5.控制適量的煤粉和重油含量， 使鐵液澆入后，在型腔表面能生成氣 體隔層4砂眼鑄件的孔穴內(nèi)含有 砂粒用外觀檢查，機械加 工或磁力探傷可以發(fā) 現(xiàn)1 .型砂中灰分過多2 .型砂或芯砂的表面強 度不夠1.定期對舊砂進行去灰處理2 適當(dāng)增加粘土含量或其他芯砂粘 結(jié)劑3 .對于中、大件可采用活化濕型砂， 即型砂中加入一定量蘇打，并刷涂 料，表面烘干，提高其濕壓強度5鐵豆氣孔中有小鐵珠用鑄件斷面檢查，機 械加工可以發(fā)現(xiàn)芯砂發(fā)氣量