天然氣制氫裝置工藝技術(shù)規(guī)程

1、天然氣制氫裝置工藝技術(shù)規(guī)程1.1裝置概況規(guī)模及任務(wù) 本制氫裝置由脫硫造氣工序、變換工序、PSA制氫工序組成 1.2工藝路線及產(chǎn)品規(guī)格 該制氫裝置已天然氣為原料，采用干法脫硫、3.8MPa壓力下的蒸汽轉(zhuǎn)化，一氧化碳中溫變換， PSA工藝制得產(chǎn)品氫氣。 1.3消耗定額（1000Nm3氫氣作為單位產(chǎn)品） 序號(hào)名稱單位小時(shí)消耗量單位消耗備注1天然氣Nm3389764532原料天然氣Nm3358404173燃料天然氣Nm3313636.54電KWh3584.0241.675脫鹽水噸119.41.39 2.1工藝過程原料及工藝流程 2.1.1工藝原理 1.天然氣脫硫 本裝置采用干法脫硫來處理該原料氣中的硫

2、份。為了脫除有機(jī)硫，采用鐵錳系轉(zhuǎn)化吸收型脫硫催化劑，并在原料氣中加入約1-5%的氫，在約400高溫下發(fā)生下述反應(yīng)： RSH+H2=H2S+RH H2S+MnO=MnS+H2O 經(jīng)鐵錳系脫硫劑初步轉(zhuǎn)化吸收后，剩余的硫化氫，再在采用的氧化鋅催化劑作用下發(fā)生下述脫硫反應(yīng)而被吸收： H2S+ZnO=ZnO+H2O C2H5SH+ZnS+C2H5+H2O 氧化鋅吸硫速度極快，因而脫硫沿氣體流動(dòng)方向逐層進(jìn)行，最終硫被脫除至0.1ppm以下，以滿足蒸汽轉(zhuǎn)化催化劑對(duì)硫的要求。 2.蒸汽轉(zhuǎn)化和變換原理 原料天然氣和蒸汽在轉(zhuǎn)化爐管中的高溫催化劑上發(fā)生烴蒸汽轉(zhuǎn)化反應(yīng)，主要反應(yīng)如下： CH4+H2O= CO+3H2-

3、Q (1) 一氧化碳產(chǎn)氫 CO+H2O=CO2+H2+Q (2) 前一反應(yīng)需大量吸熱，高溫有利于反應(yīng)進(jìn)行；后一反應(yīng)是微放熱反應(yīng)，高溫不利于反應(yīng)進(jìn)行。因此在轉(zhuǎn)化爐中反應(yīng)是不完全的。 在發(fā)生上述反應(yīng)的同時(shí)還伴有一系列復(fù)雜的付反應(yīng)。包括烴類的熱裂解，催化裂解，水合，蒸汽裂解，脫氫，加氫，積碳，氧化等。 在轉(zhuǎn)化反應(yīng)中，要使轉(zhuǎn)換率高，殘余甲烷少，氫純度高，反應(yīng)溫度要高，但要考慮設(shè)備承受能力和能耗，所以爐溫不宜太高。為緩和積碳，增加收率，要控制較大的水碳比。 3.變化反應(yīng)的反應(yīng)方程式如下： CO+H2O=CO2+H2+Q 這是一個(gè)可逆的放熱反應(yīng)，降低溫度和增加過量的水蒸氣，均有利于變換反應(yīng)向右側(cè)進(jìn)行，變換

4、反應(yīng)如果不借助于催化劑，其速度是非常慢的，催化劑能大大加速其反應(yīng)速度。使最終CO濃度降到低的程度，且為生產(chǎn)過程中的廢熱利用創(chuàng)造了良好的條件 4.變壓吸附原理變壓吸附簡(jiǎn)稱PSA，是對(duì)氣體混合物進(jìn)行提純的工藝過程。該工藝是以多孔性固體物質(zhì)（吸附劑）內(nèi)部表面對(duì)氣體分子的物理吸附為基礎(chǔ)，在兩種壓力狀態(tài)直接工作的可逆的物理吸附過程。它是根據(jù)混合氣體中雜質(zhì)組分在高壓下具有較大的吸附能力，在低壓下又有較小的吸附能力，而理想組分H2無論在高壓下還是在低壓下都具有較小的吸附能力的原理。在高壓下，增加雜質(zhì)分壓以便將其盡量多的吸附于吸附劑上，從而達(dá)到高的產(chǎn)品純度；吸附劑的解析或再生在低壓下進(jìn)行，盡量減少吸附劑上雜質(zhì)

5、的殘余量，以便在下個(gè)循環(huán)再次吸附雜質(zhì) 2.1.2流程簡(jiǎn)圖（附圖） 2.1.3流程簡(jiǎn)述 1.脫硫流程和設(shè)備 天然氣為原料，H2S只有幾十ppm和少量的有機(jī)硫（20-30ppm），因此采用流程為：在一個(gè)鈷鉬加氫器后串兩個(gè)氧化鋅脫硫槽。加熱主要是（原料天然氣達(dá)到脫硫反應(yīng)溫度350-400）。設(shè)在一段爐對(duì)流段低溫蒸汽過熱蒸汽過熱器之后的一個(gè)原料預(yù)熱盤管組，利用煙氣余熱進(jìn)行加熱的。 來自界區(qū)的天然氣經(jīng)進(jìn)入原料氣分離器(F1101)分離掉其中的液體，分為兩股，一股作為燃料氣與來自PSA制氫工序的尾氣在燃料氣分離器（F1102）混合后去對(duì)流段余熱；一股作為原料天然氣，配入來自中溫變換后的氫氣，進(jìn)入原料氣壓縮

6、機(jī)J1101，壓縮到22Kg/cm2左右，進(jìn)入一段轉(zhuǎn)化爐對(duì)流段余熱盤管，預(yù)熱到427，并用未預(yù)熱的副線調(diào)節(jié)到350-400，再送入加氫轉(zhuǎn)化器D 1101 原料天然氣在加氫轉(zhuǎn)化器內(nèi)反應(yīng)后，串聯(lián)通過兩個(gè)氧化鋅脫硫槽D1103A、B中使天然氣的硫含量降低至0.1ppm以下。這兩個(gè)槽任何一個(gè)都可以作為第一個(gè)槽，也可以只使用一個(gè)槽，另一個(gè)更換脫硫劑，經(jīng)過脫硫的氣體送入一段爐。 2.轉(zhuǎn)化流程 脫硫后的天然氣配入中壓蒸汽，達(dá)到一定的水碳比（3.5左右），進(jìn)入一段爐對(duì)流段的混合氣預(yù)熱盤管，加熱到500，送到一段爐輻射段頂?shù)?根上集氣管。每根上集氣管又把氣體分配到42根轉(zhuǎn)化爐管中，共378根，內(nèi)裝催化劑。氣體在

7、管內(nèi)邊吸熱邊反應(yīng)，到轉(zhuǎn)換管底的溫度達(dá)到820。每一排橫豎42根爐管的氣體匯合于一根水平的下集氣管。下集氣管也是9，各有一根上升管。反應(yīng)后的氣體沿9根上升管上升，繼續(xù)吸收一些熱量。 在一段爐對(duì)流段分別設(shè)置： 混合器預(yù)熱器 煙氣廢鍋 蒸汽過熱器 原料氣預(yù)熱器 鍋爐給水預(yù)熱器 燃料氣預(yù)熱器 助燃空氣預(yù)熱器 充分回收煙氣熱量提高一段爐總的熱效率。 一段爐出口的轉(zhuǎn)化氣溫度約為813，甲烷含量約9.7%（干基），經(jīng)輸氣管（107-D）進(jìn)入二段轉(zhuǎn)化爐（103-D），二段轉(zhuǎn)化爐僅作為通道使用，在二段爐水夾套的作用下，一段轉(zhuǎn)化氣的溫度降低到約789，在第一廢熱鍋爐（101-CA/B）和第二廢熱鍋爐（102-C）

8、中回收熱量后，溫度降低至約371去變化工序。 3.變換原理 轉(zhuǎn)化氣進(jìn)入高變爐（D1102），高變爐中裝填了鐵系的高溫變換觸媒，在高溫變換觸媒中發(fā)生變換反應(yīng)，大部分一氧化碳與蒸汽反應(yīng)生成二氧化碳和氫氣，離開高溫變換爐的工藝氣中一氧化碳含量降低到約2.2%（干基）。為使變換反應(yīng)更接近平衡，高溫變換爐出口氣依次經(jīng)過高變換廢熱鍋爐（103-C）和高變氣鍋爐給水預(yù)熱器（0108-CM）回收熱量后，在約220-230進(jìn)入裝有銅觸媒的小低變（104-DB1）進(jìn)一步發(fā)生變換反應(yīng)，從小低變出來的變換氣經(jīng)過高變爐出氣鍋爐給水預(yù)熱器（106-C）回收熱量后，進(jìn)入到低變爐（104-DB）進(jìn)一步發(fā)生變換反應(yīng)，低低變換爐

9、出口的一氧化碳含量降低到0.24%（干基），送往脫碳工序。4.PSA 變壓吸附技術(shù)是以吸附劑（多孔固體物質(zhì)）內(nèi)部表面對(duì)氣體分子的物理吸附為基礎(chǔ)，利用吸附劑在相同壓力下易吸附高沸點(diǎn)組份、不易吸附低沸點(diǎn)組份和高壓下吸附量增加（吸附組份）低壓下吸附量減?。ń馕M份）的特性。將原料氣在壓力下通過吸附劑床層，相對(duì)于氫的高沸點(diǎn)雜質(zhì)組份被選擇性吸附，低沸點(diǎn)組份的氫不易吸附而通過吸附劑床層（作為產(chǎn)品輸出），達(dá)到氫和雜質(zhì)組份的分離。然后在減壓下解吸被吸附的雜質(zhì)組份使吸附劑獲得再生，已利于下一次再次進(jìn)行吸附分離雜質(zhì)。這種壓力下吸附雜質(zhì)提純氫氣、減壓下解吸雜質(zhì)使吸附劑再生的循環(huán)便是變壓吸附過程。 多層變壓吸附的作用

10、在于：保證在任何時(shí)刻都有相同數(shù)量的吸附床處于吸附狀態(tài)，使產(chǎn)品能連續(xù)穩(wěn)定地輸出；保證適當(dāng)?shù)木鶋捍螖?shù)，使產(chǎn)品有較高的提取率。 在變壓吸附過程中，吸附床內(nèi)吸附劑解吸時(shí)依靠降低雜質(zhì)分壓實(shí)現(xiàn)的，本裝置采用的方法是：常壓解吸、降低吸附床壓力（泄壓）、逆放解吸、沖洗解吸。圖2-1示意說明吸附床的吸附、解吸過程。其中P0 為真空，P1大氣壓。圖2-1圖2-1示意說明吸附床的吸附、解吸過程 升壓過程（A-B）：經(jīng)解吸再生后的吸附床處于過程的最低壓力P1，床內(nèi)雜質(zhì)吸附量為Q1(A點(diǎn))。在此條件下用產(chǎn)品組份升壓到吸附壓力P3，床內(nèi)雜質(zhì)吸附量Q1不變（B點(diǎn)）。 吸附過程（B-C）：在恒定的吸附壓力下原料氣不斷進(jìn)入吸附

11、床，同時(shí)輸出產(chǎn)品組份。吸附床內(nèi)雜質(zhì)組份的吸附量逐步增加，當(dāng)?shù)竭_(dá)規(guī)定吸附量Q3（C點(diǎn)）時(shí)停止進(jìn)入原料氣，吸附終止。此時(shí)吸附床內(nèi)仍預(yù)留有一部分未吸附雜質(zhì)的吸附劑（如吸附劑全部吸附雜質(zhì)，吸附量可為Q4，C點(diǎn)）。順放過程（C-D）： 沿著進(jìn)入原料輸出產(chǎn)品的方向降低壓力，流出的氣體仍為產(chǎn)品組份用于別的吸附床升壓或沖洗。在此過程中，隨床內(nèi)壓力不斷下降，吸附劑上的雜質(zhì)被不斷解吸，解吸的雜質(zhì)由繼續(xù)被未充分吸附雜質(zhì)的吸附劑吸附，因而雜質(zhì)并未離開吸附床，床內(nèi)雜質(zhì)吸附量Q3不變。當(dāng)吸附床降壓至D點(diǎn)時(shí)，床內(nèi)吸附劑全部被雜質(zhì)占用，壓力為P2。 逆放過程（D-E）： 開始逆著進(jìn)入原料氣輸出產(chǎn)品的方向降低壓力，直到變壓吸附

12、過程的最低壓力P1（通常接近大氣壓力），床內(nèi)大部分吸附的雜質(zhì)隨氣流排出塔外，床內(nèi)雜質(zhì)吸附量為Q2。 沖洗過程（B-A）：根據(jù)實(shí)驗(yàn)測(cè)定的吸附等溫線，在壓力P1下吸附床仍有一部分雜質(zhì)吸附量，為使這部分雜質(zhì)盡可能解吸，要求床內(nèi)壓力進(jìn)一步降低。在此利用順放氣沖洗床層不斷降低雜質(zhì)分壓使雜質(zhì)解吸。經(jīng)一定程度沖洗后，床內(nèi)雜質(zhì)吸附量降低到過程的最低量Q1時(shí)，再生終止。至此，吸附床完成一次吸附-解吸過程，再次升壓進(jìn)行下一次循環(huán)。 經(jīng)過冷卻、分水后的中變氣進(jìn)入裝有吸附劑的吸附器，吸附除去氫氣以外的其它雜質(zhì)（H2OCOCO2CH4），使氣體得以凈化。 凈化后的工業(yè)氫純度大于99.9%（V/V），以恒定的流量和壓力通

13、過氫氣壓縮機(jī)（110-J）外送。供直接液化裝置。 吸附劑再生得到的尾氣，經(jīng)脫附氣緩沖罐F7003，穩(wěn)定后經(jīng)過PIC7007多余的部分由PIC7005放空進(jìn)火炬后，進(jìn)入螺桿壓縮機(jī)0115-J/JT送轉(zhuǎn)化做燃料6工藝?yán)淠夯厥兆儞Q氣分離罐中分離下來的工藝?yán)淠航?jīng)工藝?yán)淠罕茫?09-J/JA）加壓，與汽提后的工藝?yán)淠涸诠に嚻崂淠簱Q熱器（130-CA/CB）中換熱后進(jìn)入工藝?yán)淠浩崴?03-E）的頂部。汽提蒸汽自工藝?yán)淠浩崴撞窟M(jìn)入，將工藝?yán)淠褐腥芙獾奈⒘堪薄⒍趸己痛计岢鰜?，用作工藝蒸汽。汽提后的工藝?yán)淠航?jīng)過汽提冷凝液鍋爐給水換熱器（131-C）進(jìn)一步回收熱量，并經(jīng)工藝?yán)淠?/p>

14、水冷器（0105-CM）冷卻后送出界區(qū)，開車或操作不正常時(shí)電導(dǎo)率超標(biāo)的工藝?yán)淠喝ノ鬯幚怼?7、脫鹽水系統(tǒng) 溫度40壓力0.6MPa的脫鹽水從界區(qū)來，經(jīng)貧液鍋爐給水換熱器1107-C溫度升至72，大約40%經(jīng)汽提冷凝液鍋爐給水換熱器131-C換熱至105，與剩余的脫鹽水混合后經(jīng)凈化器水冷器換熱至94進(jìn)入除氧器101-UM，通過注聯(lián)胺和熱力除氧去除夾帶的氧離子溫度升至115，通過注氨水調(diào)節(jié)PH值后進(jìn)入汽包給水泵0104-J/JA送入汽包。 8、蒸汽系統(tǒng) 鍋爐水通過101-CA/CB，102-C及煙氣廢熱鍋爐生產(chǎn)高壓蒸汽（溫度313.8，壓力10.3MPa），高壓蒸汽經(jīng)一段爐對(duì)流段蒸汽過熱盤管，

15、溫度過熱至420，再經(jīng)脫氧水減溫減壓后溫度降至350壓力降至3.8MPa供工業(yè)蒸汽及各蒸汽透平用。部分中壓蒸汽經(jīng)再次減溫減壓，壓力降至0.35MPa溫度200用作除氧用蒸汽。在開工階段，啟用透平及表面冷凝器則需引用外來中壓及低壓蒸汽。 2.1.4裝置輔助系統(tǒng) 2.1.4.1儀表風(fēng)系統(tǒng) 界區(qū)來儀表空氣經(jīng)流量計(jì)FRQ5060進(jìn)入儀表風(fēng)罐0107-FM緩沖后送到裝置各用戶。當(dāng)儀表風(fēng)壓力PAL5061壓力低時(shí)PSLL報(bào)警后連鎖停車。 2.1.4.2循環(huán)水系統(tǒng) 循環(huán)水自界區(qū)來，溫度28度壓力0.5MPa分別進(jìn)入各冷卻點(diǎn)冷卻設(shè)備用量T/H0102-J2690105-CM2250104-CM341109-C

16、,1110-C20000116-CM680106-CM152101-JCM22400110-J/JA134.20115-J102PSA裝置1.6油系統(tǒng)及其它150返回溫度升至38，壓力降至0.3MPa2.1.4.3火炬系統(tǒng) 原有放空燃?xì)饧胺趴諝膺M(jìn)入火炬罐0119FM穩(wěn)壓后進(jìn)入火炬管燒掉。 2.1.4.4氮?dú)庀到y(tǒng) 從界區(qū)來的氮?dú)庥袃煞N，一種是5.2MPa的中壓N2，用于高壓系統(tǒng)的吹掃和氣密。另一種是0.8MPa的低壓氮?dú)庥糜谄綍r(shí)吹掃。 2.2裝置控制指標(biāo) 2.2.1原料質(zhì)量指標(biāo) 1.原料天然氣組成體積%CH496.30%C2H60.787C3H80.114C4H100.033C5H120.008

17、N20.559He0.024CO22.17總硫 2.89mg/m3壓力正常值1.45MPa2.2.2燃料指標(biāo) 2.2.2.1燃料天然氣 同原料天然氣 2.2.2.2燃料尾氣出口溫度 120尾氣流量 11300.65kg/h組成 （MOL%）H238.89CO1.37CO2 0.48CH4 49.96H2O 9.42N2 0.881002.2.3產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)2.2.3.1二段爐轉(zhuǎn)化氣指標(biāo)2.2.3.3高變氣指標(biāo)2.2.3.4低變氣指標(biāo)2.2.3.5脫碳?xì)庵笜?biāo)2.2.3.6PSA產(chǎn)品氣指標(biāo)2.2.3.7外輸蒸汽指標(biāo) 本裝置生產(chǎn)10P3.9MPa T 350 2.2.4三劑及化學(xué)藥品的物化性質(zhì)及控制

18、指標(biāo) 2.2.4.1磷酸三鈉 2.2.4.2氨 含量10-35% 密度0.91 2.2.4.3聯(lián)胺 密度1.01 閃點(diǎn)38 爆炸極限2.9-98.0 2.2.4.4五氧化二釩 密度3.35 能助燃 2.2.4.5二乙醇胺 密度1.09 可燃 閃點(diǎn)137 爆炸極限1.6-9.8%2.2.4.6碳酸鉀 密度2.432.2.5主要工藝操作條件2.2.6公用工程及界區(qū)條件2.2.6.12.2.6.2氮?dú)鈼l件2.2.6.3工藝用脫鹽水2.2.6.4儀表及工廠空氣儀表空氣壓力MPa 溫度機(jī)械設(shè)計(jì)值 1.0 60最大操作值 0.8 <40 正常操作值 0.7 <40最小操作值 0.55 <

19、40 露點(diǎn)溫度 冬季：-40 夏季：-20 含油 <10mg/m3（0.01ppm） 含塵 1 mg/m3工廠空氣壓力MPa 溫度設(shè)計(jì)值 1.0 60 最大操作值 0.8 <40 正常操作值 0.6 <40 最小操作值 0.4 <402.2.7消耗指標(biāo)2.6催化劑裝填及使用 2.6.1加氫和脫硫催化劑裝填及使用 鐵錳脫硫劑和氧化鋅脫硫劑的裝填 脫硫劑的裝填，請(qǐng)嚴(yán)格按照催化劑廠商的說明書進(jìn)行，以下裝填方法僅供參考。 1、脫硫劑裝填所需設(shè)備 (1)具有翻板閥的漏斗，用一根長(zhǎng)度適當(dāng)?shù)姆架浌芙釉陂y的底部。 (2)木塔板 (3)安全燈、空氣源等 2、檢查及準(zhǔn)備（1）先在底部裝大

20、直徑耐火球，裝至高標(biāo)線100mm處，然后再裝較小直徑耐火球至標(biāo)線并在其上放好篩網(wǎng)。 （2）用帆布筒將催化劑裝入設(shè)備內(nèi)，注意催化劑落下高度不超過1.5米，人站在放在催化劑上的木塔板上，邊裝邊扒平催化劑，直到標(biāo)線處為止。 （3）做好整個(gè)裝填過程的記錄 2.6.2轉(zhuǎn)化催化劑的裝填及使用 a、裝填所需設(shè)備 （1）催化劑計(jì)量桶 （2）磅秤>50Kg。三個(gè)細(xì)帆布裝料袋。 （3）桶子，每個(gè)10升，三個(gè)。 （4）裝料漏斗二個(gè)，漏斗直徑最大處為20mm，漏斗嘴內(nèi)徑50mm，外徑<60mm （5）真空卸觸媒設(shè)備 （6）振蕩器、壓力表及專用測(cè)壓裝置 （7）帶有刻度的測(cè)深尺或尺桿，長(zhǎng)度最短為12米。 （8

21、）空氣源，壓力為0.7MPa左右，5.5m3/min （9）空氣壓差測(cè)試裝置 （10）有鐵絲網(wǎng)保護(hù)罩的吊燈或防爆型吊燈及電線 （11）檢查催化劑用的篩網(wǎng) （12）8倍左右的望遠(yuǎn)鏡 b、為確保無雜物遺留在管內(nèi)或催化劑托盤上，可采用真空卸觸媒裝置吸凈異物，卸觸媒的軟管（65mm）放入每根爐管底部，同時(shí)使用真空裝置，就能保證把掉在里面的松散東西吸出。然后把吊燈放到每根轉(zhuǎn)化管中去，建議使用8倍左右的望遠(yuǎn)鏡來幫助檢查。 c、檢查催化劑 用一個(gè)孔眼為3mm的篩網(wǎng)過濾催化劑，除去觸媒碎片并檢查有無異物。 d、爐管的測(cè)量 用測(cè)深游標(biāo)尺進(jìn)行測(cè)量，裝填前先測(cè)定總裝填高度，確定每次裝填高度，每裝填一次后要測(cè)定剩下高

22、度，經(jīng)振蕩后再測(cè)量，做好記錄，并作為永久性記錄保存，對(duì)于同一轉(zhuǎn)化管分裝兩種催化劑時(shí)應(yīng)先測(cè)量并記下底層觸媒要求的深度。 e、裝催化劑 每根轉(zhuǎn)化爐管的催化劑裝填量是按裝滿的計(jì)量桶來計(jì)算的，每一次裝填桶數(shù)應(yīng)做好記錄。 用漏斗將催化劑倒入帆布筒內(nèi)，再將帆布筒伸入到轉(zhuǎn)化管內(nèi)使其底部接近裝填起始位置，布袋操作的關(guān)鍵是將布袋下端折疊200mm，只要把伸入到爐管的布袋輕輕一提，觸媒就落入管內(nèi)，每次達(dá)到預(yù)期裝填高度后，做好記錄，當(dāng)所有轉(zhuǎn)化管都達(dá)到裝填高度時(shí)再振蕩，每根管的振蕩時(shí)間的長(zhǎng)短與振蕩頻率要一致，再用測(cè)深尺進(jìn)行測(cè)量，每根轉(zhuǎn)化管內(nèi)催化劑床層高度誤差為±65mm，否則應(yīng)再次振蕩以消除架橋現(xiàn)象，此時(shí)若

23、有個(gè)別轉(zhuǎn)化管內(nèi)催化劑床層高度仍超過±65mm，則必須用真空卸觸媒裝置吸卸出觸媒，重新按上述程序裝填，要求所有轉(zhuǎn)化管內(nèi)的催化劑裝到正常高度并將裝填的重量記在催化劑裝填記錄上。 f、空氣吹凈 裝完催化劑后，用0.3-0.5MPa左右的壓縮空氣吹掃5分鐘左右，保持轉(zhuǎn)化管入口壓力0.3MPa左右。 g、壓力降測(cè)定空氣吹凈后，采用專用測(cè)壓裝置，維持轉(zhuǎn)化管入口壓力0.25-0.3MPa，并使之恒定在某一值，盡量提供足夠的空氣源，產(chǎn)生與生產(chǎn)條件近似的壓力降，每一個(gè)轉(zhuǎn)化管在測(cè)阻力降時(shí)必須維持同一壓力。以固定氣流通過每一根轉(zhuǎn)化管，并將壓力降記錄下來，若全部讀數(shù)不在平均值的±5%以內(nèi)，則應(yīng)將催

24、化劑卸出，重裝并再次測(cè)試。轉(zhuǎn)化催化劑的卸出 觸媒裝填不合格或經(jīng)過長(zhǎng)期使用大修時(shí)需卸出，或因結(jié)碳嚴(yán)重或爐管需要局部更換均需卸出。卸觸媒的主要設(shè)備是真空卸觸媒裝置一套。 生產(chǎn)時(shí)催化劑是具有活性的金屬鎳，為防止它與空氣中的氧反應(yīng)放熱燒壞催化劑和設(shè)備，卸出前要進(jìn)行鈍化處理，也就是用緩慢氧化的辦法預(yù)先對(duì)觸媒表面進(jìn)行氧化處理。一般多用蒸汽鈍化，此法反應(yīng)緩和，溫升小，簡(jiǎn)便安全。詳細(xì)的鈍化說明見有關(guān)催化劑說明書。2.6.3變換催化劑的裝填及使用 變換催化劑的裝填 催化劑的裝填，請(qǐng)嚴(yán)格按照催化劑廠商的說明書進(jìn)行，以下裝填方法僅供參考。 1、催化劑裝填所需設(shè)備 （1）具有翻板閥的漏斗，用一根長(zhǎng)度適當(dāng)?shù)姆架浌芙釉?/p>

25、閥的底部。 （2）塔板 （3）安全燈、空氣源等。 2、檢查及準(zhǔn)備 先將催化劑用篩網(wǎng)過篩以除去粉塵，并在催化劑裝入設(shè)備之前徹底檢查清掃設(shè)備，除去一切異物，并在爐內(nèi)壁標(biāo)出耐火球、鐵絲網(wǎng)、篦子板和催化劑的裝填線。 3、催化劑的裝填 先在底部裝大直徑25mm的耐火球，裝至預(yù)定高度，然后再裝入小直徑12mm耐火球100-200mm，并在其上放一層不銹鋼篩網(wǎng)。 將催化劑慢慢吊至爐頂，緩慢的倒入接有帆布口袋的漏斗或溜槽中，催化劑從帆布袋口流入爐內(nèi)。爐內(nèi)需有人手握帆布袋口不斷移動(dòng)下料口位置，使催化劑面水平上升，不得采用集堆后耙平的做法。催化劑自由下落高度不得超過0.6米。爐內(nèi)操作人員應(yīng)踩在木板上，切勿直接踩踏

26、催化劑。 催化劑裝好后，將表明耙平，覆蓋一層不銹鋼網(wǎng)，再裝入100-200mm厚的拉西環(huán)以及篦子板。當(dāng)確認(rèn)催化劑裝填質(zhì)量合格，爐內(nèi)無異物，封爐。用空氣或惰性氣體吹掃至爐出口無粉塵為止。 在裝填過程中，一定要做好記錄。 五、填料的裝填 1、概述：散裝填料和規(guī)整填料在制造過程中帶有許多油垢，在裝填之前，必須進(jìn)行必要處理，方能進(jìn)行填料裝填。 2、檢查：對(duì)進(jìn)入填料設(shè)備的相關(guān)管線及設(shè)備，吹掃完畢后，對(duì)所有填料設(shè)備進(jìn)行檢查，清除設(shè)備內(nèi)雜物、焊渣等，拆除液體分布器并安裝好填料支撐，準(zhǔn)備裝填料。 3、填料清洗及裝填：散裝填料在裝入前要進(jìn)行清洗（堿液清洗等）除油、除銹，同時(shí)清除填料夾帶的雜物。清洗后的填料即可裝

27、入塔內(nèi)。注意，裝填料過程中不能將紙、塑料、其它雜物等帶入塔內(nèi)。 4、碳鋼填料清洗及裝填后，應(yīng)盡快投入使用，否則需用惰性氣體（氮?dú)饣蛱烊粴猓┍Ｗo(hù)，以防止填料接觸空氣，腐蝕填料。 填料裝填過程中，必須非常仔細(xì)，不要遺留任何雜物（如：紙、塑料、其它雜物等），裝填完后，安裝好液體分布器等塔內(nèi)件，準(zhǔn)備填料塔的清洗（水洗、堿洗）。2.7裝置有關(guān)特殊技術(shù)規(guī)定 2.7.1化學(xué)危險(xiǎn)品的防護(hù) 本裝置是以天然氣為原料，在高溫、高壓和觸摸的催化作用下，經(jīng)蒸汽轉(zhuǎn)化、高低變、脫碳、變壓吸附工藝制得本裝置的最終產(chǎn)品氫氣。 二、本裝置的原料、中間及最終產(chǎn)品、負(fù)責(zé)材料的性質(zhì)和危害： 1.原料天然氣和中間產(chǎn)品合成氣的易燃易爆特性

28、：2.8裝置開工方案要點(diǎn) 2.8.1 1.1裝置的檢查 裝置中交驗(yàn)收后，操作人員應(yīng)進(jìn)行一次全面檢查，以確保正常開工 1.1.1工藝準(zhǔn)備 1、外表有無缺陷，施工中有無碰損痕跡。 2、保溫是否完整，油漆有無脫落或銹蝕現(xiàn)象。 3、基礎(chǔ)有否缺陷，地角是否緊固。 4、內(nèi)部構(gòu)件有否缺漏，安裝是否緊固。 5、螺栓墊片是否符合規(guī)定。 6、設(shè)備位號(hào)刷寫是否正確，位置是否合適。 1.1.2管道及附件 1、管道是否規(guī)格、整齊，保溫是否完整，油漆有無脫落現(xiàn)象 2、管架有無傾斜、塌陷、扭曲、斷裂現(xiàn)象，基礎(chǔ)和地腳是否完整緊固。 3、閥門、法蘭、螺栓、墊片是否符合規(guī)格 4、管道是否按要求進(jìn)行了涂色，流向標(biāo)志是否正確清晰。

29、5、閥門位置是否合適，手輪方向是否有利于操作，盤根是否短缺。 6、放空點(diǎn)、導(dǎo)淋口安排是否合理，采樣口有無缺陷。 1.1.3機(jī)泵 1外表有無缺陷，安裝和施工有無敲、打、鏟、咬痕跡；油漆有無脫落現(xiàn)象。 2零部件是否齊全，聯(lián)軸節(jié)和飛輪是否安裝了防護(hù)罩。 3基礎(chǔ)及地腳有無缺陷 1.1.4儀表 1、感測(cè)元件、變送器、調(diào)節(jié)閥等安裝位置和方向是否正確。 2、在CRT上檢查全部組態(tài)數(shù)據(jù)是否完整正確。 3、做啟動(dòng)試驗(yàn)，檢查調(diào)節(jié)閥對(duì)參數(shù)是否反應(yīng)靈敏，有無卡滯現(xiàn)象，報(bào)警和聯(lián)鎖是否可靠。 1.1.5電氣 1、檢查絕緣、防爆和連接地是否符合要求2、做送電試驗(yàn) 1.1.6安全設(shè)施 1、檢查安全閥定壓記錄是否符合設(shè)計(jì)規(guī)定

30、2、消防設(shè)施和急救器材是否齊備。 2.1.1保溫系統(tǒng)的改造，投運(yùn)及裝置的防凍防凝 根據(jù)內(nèi)蒙古地區(qū)冬季寒冷的特點(diǎn)，保溫盡量用0.8MPa以上的伴熱蒸汽，針對(duì)本裝置水多氣多的特點(diǎn)加強(qiáng)伴熱的合理設(shè)計(jì)和投運(yùn)。由于要冬季開車這方面更應(yīng)該注意。 1、裝置內(nèi)所有伴熱線全部按要求用風(fēng)吹通后方可集體投運(yùn)，不允許著急開工部分投運(yùn)。 2、現(xiàn)場(chǎng)蒸汽導(dǎo)淋要嚴(yán)加管理集中排送，防止裝置內(nèi)結(jié)冰。 3、伴熱蒸汽線全部投用，并保持暢通。熱凝結(jié)水界區(qū)總閥開。 4、工藝系統(tǒng)電伴熱調(diào)試合格后投用。 5、1.0MPa蒸汽總管站隔站停用，并用氮?dú)獯祪艄軆?nèi)存水（根據(jù)閥內(nèi)漏無法停用者，視環(huán)境溫度調(diào)整排氣量大?。?6、汽提塔、除氧器的蒸汽線一經(jīng)

31、投用，關(guān)閉后均保持小流量運(yùn)行。開車單元操作一、投用循環(huán)水 開外供循環(huán)水進(jìn)出口閥門，PIA5400處循環(huán)水壓力指示正常，檢查所有換熱器的進(jìn)出口閥是否全開，并在各換熱器高點(diǎn)排放口排氣。各支線及低點(diǎn)排污，檢查循環(huán)水側(cè)有無泄漏，開工藝側(cè)導(dǎo)淋，檢查是否存在內(nèi)漏，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)匯報(bào)處理。 二、引低壓蒸汽 小開界區(qū)低壓蒸汽副線閥，引低壓蒸汽進(jìn)自身管網(wǎng)，開終端低點(diǎn)導(dǎo)淋，當(dāng)導(dǎo)淋處無明顯水分后全開界區(qū)閥，引蒸汽至各個(gè)供應(yīng)點(diǎn)。 三、引中壓蒸汽開PIC5201前截止閥及導(dǎo)淋 l 開副線閥上暖管線小閥對(duì)MS系統(tǒng)進(jìn)行暖管，開沿途導(dǎo)淋及終端放空MS-9、MS-9A， 開PV5197放空，進(jìn)行暖管，當(dāng)導(dǎo)淋排氣無明顯水分后，開P

32、V5201后截止閥，開導(dǎo)淋，無明顯水分暖管結(jié)束，關(guān)沿途導(dǎo)淋。 l 投用PIC5201關(guān)閉線上暖管線，以0.1MPa/分鐘的速度升至3.9MPa，投自動(dòng)，關(guān)閉 終端放空MS-9，MS-9A,PV5197以3.85MPa投自動(dòng)。 l 開啟MS2投用一組減溫減壓器，用PV5202及TV5202控制好溫度和壓力。 四、給水系統(tǒng)的開車 l 檢查給水系統(tǒng)具備開車條件，104-J/JA，2004-J/JA,2001-J/JA,2002-J/JA完好備用。 l 檢查給水系統(tǒng)指示表全部投用。 l 室內(nèi)報(bào)警及聯(lián)鎖系統(tǒng)調(diào)試合格，調(diào)節(jié)閥調(diào)試好用。 l 打通脫鹽水系統(tǒng)入101U的流程。 l 全開LV-23. l 200

33、1-L,2002-L,2004-L分別配制好1.0%聯(lián)胺，2-3%的磷酸鹽，5.0%氨水溶液。 l 開1107C管程，脫鹽水前后截止閥，開131-C換熱器前后截止閥及腹瀉，開101-U 高點(diǎn)放空及101-U溢流線閥，少量開罐底排污。 l 開界區(qū)閥引水入除氧器。 l LIC0023指示60%投自動(dòng)。 l 關(guān)閉101U排污溢流線。 l 現(xiàn)場(chǎng)投用PIC5095前后截止閥，關(guān)副線，關(guān)101U高點(diǎn)放空。 l 室內(nèi)投用PIC50950.035MPa，TI5095108±4（現(xiàn)場(chǎng)）。啟動(dòng)2001LJ、2004LJ，按開機(jī)操作卡向除氧器加藥，使給水指示合格，PH8.5-9.2. l 打通流程啟動(dòng)10

34、4J按開機(jī)操作卡利用最小流量線打循環(huán)，出口閥關(guān)閉。 l 現(xiàn)場(chǎng)打開LIC1前后截止閥，確認(rèn)關(guān)閉1106-CM進(jìn)水副線。 l 現(xiàn)場(chǎng)投用01018-CM給水換熱器，關(guān)閉副線閥，開換熱器后導(dǎo)淋。 l 稍開104-J出口閥并慢慢開到最大。 l 用LV001調(diào)整給量，給101-F上水，內(nèi)充0.3MPaN2防止與氧接觸（可以從汽包頂上的臨時(shí)接口補(bǔ)入），開廢鍋的低點(diǎn)導(dǎo)淋。 l 觀察導(dǎo)淋水的顏色正常后關(guān)閉導(dǎo)淋。 l 建立正常液位LIC-150%投自動(dòng)，此時(shí)LI-94指示為+2，開排污閥（連排和定排， SP40SP611個(gè)SP7閥及連排閥MI5210）.用排污閥和104-J出口閥及LV-1控制101-F液位穩(wěn)定。

35、 l 投用156-FM罐，LV21投自動(dòng)，投用104-CM換熱器。 l 101-F建立液位后，101CA/CB.103C,102C工藝側(cè)排凝，防止漏水泡催化劑。 l 現(xiàn)場(chǎng)打通流程，開2002-LJ向101-F加磷酸鹽，調(diào)節(jié)爐水水質(zhì)，PH9.2-10.0之間， PO4-5-15ppm。 l 脫鹽水注入夾套水槽，建立LIC25，LIC28,LIC29液位至正常（0118F建立液位），啟 動(dòng)泵（0117-J）和換熱器，建立正常的夾套水循環(huán)。 l 停0117J泵對(duì)V5052 LV5001做聯(lián)鎖實(shí)驗(yàn)（條件：凝結(jié)水線有供水，否則更改流程）合格后重新啟動(dòng)。注意：在操作中應(yīng)始終保持水夾套中滿水，如果任何時(shí)候水

36、夾套的液面消失，不管什么原因，必須立即全裝在停車，同時(shí)應(yīng)切忌在水夾套因失水過熱后不能馬上加水否則會(huì)造成嚴(yán)重的設(shè)備事故。 五、表面冷凝器的投用 1、101-JC送脫鹽水建立80%液位。 2、檢查：1確保101-J各儀表測(cè)試完畢，112-J/JA能投入正常運(yùn)行。 3、開112-J/JA泵進(jìn)口閥，開兩臺(tái)泵的排空氣閥，啟動(dòng)112-J用射汽抽氣器跨線V-33和LV-201打循環(huán)，LIC-201以50%投自動(dòng)。穩(wěn)定后開入出抽氣器V-25和V-24，M慢關(guān)跨線V-33閥，投用表面冷凝器冷卻循環(huán)水。 4、開一級(jí)抽氣器疏水閥V-26，二級(jí)抽氣器疏水閥V-32V-27.5、保證各凝氣透平排氣安全閥已關(guān)閉，并充水建

37、立水封。 6、開101-JC與抽氣器連通管上一個(gè)抽氣截止閥V-20（開工抽引輔抽器），開密封水閥V-19. 7、確保MS/LS儀表空氣已能滿足需要 8、開輔助抽引器，先引入少量蒸汽，當(dāng)排氣放空口有水蒸汽即可進(jìn)行輔抽暖管，暖管約5分鐘后，大開輔抽，慢慢至全開。 9、啟動(dòng)主抽氣器，開101-JC與抽氣器連通管上抽氣截止閥V-21，先開二級(jí)主抽氣器蒸汽截止閥V-23少許，以抽氣器管道發(fā)熱即可稍開一級(jí)抽氣器蒸汽截止閥V-22少許，兩抽氣器交替慢慢打開。 10、根據(jù)疏水閥情況慢開一級(jí)抽氣器排水回表面冷凝器閥V-29及二級(jí)抽氣器疏水旁路閥V-28、V-31，慢關(guān)疏水閥V-26、V-27、V-32. 11、

38、當(dāng)抽氣器開啟后，101-JC真空應(yīng)在380mmHg以上，若低于此值應(yīng)檢查與101-JC相連的各凝液或透平各導(dǎo)淋是否有空氣漏入，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)消除。 七、第一廢熱鍋爐、第二廢熱鍋爐和高變氣廢熱鍋爐的煮爐 新安裝的廢熱鍋爐在投用運(yùn)行前都要進(jìn)行煮爐或化學(xué)清洗，以去除受熱面及系統(tǒng)內(nèi)部的油垢、鐵銹和贓物，以保證廢熱鍋爐的運(yùn)行的安全性。1、在加有Na2SO3、NaOH的軟水中，用加藥泵加入Na3PO4。 2、控制Na3PO4，Na2SO3的濃度為3000ppm左右，NaOH在160-300ppm左右。 3、在廢鍋底部加入3.5MPa的外來蒸汽煮爐，控制煮爐壓力為0.6MPa左右。煮爐48小時(shí)，再分析Fe3+

39、、PH值。 4、開排放閥用脫鹽水清洗，直至合格。（并通入少許氮?dú)猓?5、按先前敘述，重新建立汽包液位，維持液位穩(wěn)定待用，并配制好PH值及PO 4- 八、引燃料氣 條件：界區(qū)原料天然氣，燃料天然氣及相關(guān)管線，設(shè)備氮?dú)庵脫Q合格，具備接收天然氣的條件。所有閥門、盲板位置正確無誤。 A、置換 1、現(xiàn)場(chǎng)檢查流程，盲板及導(dǎo)淋狀態(tài)。 2、室內(nèi)全開PV5002，PV5063全開,MIC1-MIC0011，開PV50651，PV50652PV50653，開PV5066 3、燃料管前導(dǎo)淋打開 4、PSA尾氣來燃料截止閥前加臨時(shí)盲板。 5、開PV5002前后手閥及副線，關(guān)閉PdIA壓差計(jì)，打開101-LM正副線及低

40、點(diǎn)導(dǎo)淋（小開）小開116-F及103FM低點(diǎn)導(dǎo)淋。 6、PV5002閥前補(bǔ)入氮?dú)?，?duì)燃料氣系統(tǒng)氮?dú)庵脫Q。 7、一段時(shí)間后關(guān)閉各低點(diǎn)氮?dú)饫^續(xù)置換（開各考克通過氮?dú)夂箨P(guān)閉，試各考克暢通情況，并置換燒嘴）。 8、采樣合格 九、系統(tǒng)建立大循環(huán)氮?dú)庵脫Q升溫，對(duì)一段爐二段爐烘爐，一段爐二段爐在使用前，必須對(duì)耐火材料進(jìn)行徹底干燥，以去除其中所含的游離水和結(jié)晶水，確保使用安全。 建立如下大循環(huán)系統(tǒng)： 建立氮?dú)庋h(huán)降溫流程：102-J原料預(yù)熱盤管101D108DA/DB混合預(yù)熱盤管101-B103-D101-CA/CB102-C104-DA103-C0108-CM1104-C1106-CM1105-C1160-

41、C102-F1101-E0106-CM1113-F102-J 1、現(xiàn)場(chǎng)投用并檢查如下閥門的開啟情況，如未開，通知開啟。 2、開如下閥門 SP39、TV10，現(xiàn)場(chǎng)截止閥 SP5開，去104DB截止閥關(guān)，去104DB1出口閥關(guān) 去104DB1入口SPA關(guān)，并關(guān)副線 PV4007投用，氮?dú)庵脫Q打開此處導(dǎo)淋（注意用后關(guān)閉）。 檢查關(guān)死HIC5030及前截止閥 開101CA/CB工藝側(cè)導(dǎo)淋 開102F去1101E入口截止閥及副線并開低點(diǎn)導(dǎo)淋 開106-CM低點(diǎn)導(dǎo)淋 開1113F罐低點(diǎn)（從副線開） 開去102-J循環(huán)線截止閥，打開另外一道截止閥（翻通循環(huán)線上的盲板） 102J入口補(bǔ)入氮?dú)庀到y(tǒng)充壓至0.5M

42、Pa并建立部分液位（1101B），從打開的低點(diǎn)排氣，氮?dú)庵脫Q合格。（低點(diǎn)取樣分析）關(guān)閉上升導(dǎo)淋。 啟動(dòng)102-J按102-J開機(jī)操作卡不氮?dú)?，F(xiàn)RC流量10000-15000Nm3/h，循環(huán)出口壓力1.2MPa，部分由PIC5放空后閉路循環(huán)（閥開6-8%之間）。十、 引風(fēng)機(jī)101BJ，鼓風(fēng)機(jī)101BJA的開車 1、中控關(guān)閉事故風(fēng)門 2、現(xiàn)場(chǎng)啟動(dòng)101BJ按開機(jī)操作卡。 3、現(xiàn)場(chǎng)啟動(dòng)101BJA按開機(jī)操作卡。 備注：透平投用前需暖管，為節(jié)省開工時(shí)間少提前對(duì)透平進(jìn)行暖管。 4、用轉(zhuǎn)數(shù)及調(diào)整風(fēng)量建立爐膛負(fù)壓，PI4044顯示-5至-10mmH2O壓力室內(nèi)表PIC4005顯示-20到-30pa左右。

43、十一、引燃料氣到燒嘴前 1、現(xiàn)場(chǎng)關(guān)小PV5002閥前補(bǔ)氮?dú)忾y，保持燃料氣管線微正壓。 2、0101-LM副線關(guān)閉投入使用。 3、室內(nèi)打開MIC0001-MIC010. 4、檢查101B所有燒嘴，考克閥全部處于關(guān)閉狀態(tài)。 5、V50651/V50652打開，關(guān)V50653，打開PV5066. 6、打開天然氣界區(qū)閥，同時(shí)關(guān)閉補(bǔ)氮?dú)忾y門 7、關(guān)閉燃料氣管后端導(dǎo)淋（有天然氣味道） 8、116-F、103-FM低點(diǎn)導(dǎo)淋開啟，出現(xiàn)燃料氣味道迅速關(guān)閉（過程中防止靜電）。 十二、建立氮?dú)獯笱h(huán)101B升溫 1、點(diǎn)火前聯(lián)系質(zhì)檢中心，作101-B爐膛可燃?xì)夥治?lt;1.5%為合格。不同點(diǎn)至少測(cè)四點(diǎn)可燃?xì)夥治雠c點(diǎn)

44、火間隔<10min。 2、調(diào)整燃料氣壓爐前壓力0.10MPa，適當(dāng)開下MICI-10. 3、準(zhǔn)備好點(diǎn)火工具及保護(hù)設(shè)施（點(diǎn)火槍、防護(hù)面罩、扳手等） 4、室內(nèi)爐膛抽力調(diào)到最?。ㄘ?fù)壓）-5到-10Pa 5、用點(diǎn)火槍伸入爐內(nèi)小開燃料氣考克閥，引燃火嘴。 點(diǎn)火注意事項(xiàng)： 1、第一只點(diǎn)燃的火嘴應(yīng)取在外數(shù)第二排內(nèi)，然后對(duì)角點(diǎn)燃第二只火嘴，150之前不得點(diǎn)燃緊靠爐墻的任何一只火嘴。 2、點(diǎn)火時(shí)，面部不得正對(duì)點(diǎn)火口，以免噴火燒人。 3、如果點(diǎn)著的某一只火嘴熄滅，應(yīng)立即關(guān)閉該火嘴燃料氣閥，5分鐘后重新點(diǎn)火，若點(diǎn)燃的火嘴全部熄滅，應(yīng)立即關(guān)閉燃料氣閥，開打煙道擋板置換爐膛，按首次點(diǎn)火程序重新點(diǎn)火。 烘爐標(biāo)準(zhǔn)：

45、1、以15/h的升溫速度升至120,120恒溫24小時(shí)。 2、240恒溫24小時(shí) 由于燒嘴較多，盡量小火嘴多開度，使全部燒嘴都燒一遍，偏燒的火嘴應(yīng)及時(shí)調(diào)節(jié)二次風(fēng)門，靠墻的燒嘴最好在204后再點(diǎn)。 3、以20/h升溫速度升至450恒溫18小時(shí)。 4、101-F產(chǎn)生的蒸汽高點(diǎn)放空排大氣。 5、120恒溫后提101F壓力至0.5MPa進(jìn)行熱緊。 6、檢查整個(gè)系統(tǒng)的溫度和壓力。 當(dāng)溫度升至400時(shí)，試投刺刀式換熱器（由于堵了部分管束查看投入時(shí)情況，能否形成逆流）。 7、101B降溫50/h至300時(shí)熄爐。 8、關(guān)燃料氣閥及壓控PIC5063及MIC1-10. 9、停鼓風(fēng)機(jī)關(guān)閉煙道擋板，悶爐，使耐火材料

46、冷至常溫。10、檢查烘爐是否出現(xiàn)異常（耐火材料開裂，鋼結(jié)構(gòu)是否損壞等）此時(shí)102-J不停氮?dú)庋h(huán)降溫。 【備注】烘爐合格進(jìn)行下一步，如不合格采取修補(bǔ)措施，如合格此時(shí)102J不停氮?dú)庋h(huán)降溫。 11、按上次點(diǎn)火程序點(diǎn)火升溫，由于流程沒有改變可以使開工簡(jiǎn)便（注意點(diǎn)火前要對(duì)汽包上水的水質(zhì)進(jìn)行調(diào)整，確保水質(zhì)合格） 12、點(diǎn)火前可以部分置換內(nèi)部氮?dú)鈴腜IC5處部分放空，閥開度5%左右并及時(shí)分析，控制壓力在1.0MPa。 13、101B出口T1-117的20/H的速度升溫使101-B出口達(dá)到450。103-D、104-DA隨101-B升溫的TI1-97到200為準(zhǔn)達(dá)到蒸汽升溫的條件（升溫過程中注意過熱蒸汽

47、盤管的極限溫度）（如爐對(duì)流段溫度高可以開對(duì)流段燒嘴的風(fēng)門以降低溫度）（如爐對(duì)流段溫度高可以開對(duì)流段燒嘴的風(fēng)門以降低溫度）。 十三、判斷101CA/CB建立起水循環(huán) 一段爐轉(zhuǎn)化溫度達(dá)到反應(yīng)溫度以前101-C必須建立起來正確的水循環(huán)，循環(huán)一般在101-C入口溫度（TI-85、90指示）達(dá)到399開始，此時(shí)開始檢測(cè)下降管的密度，（101-CA PdR-34、101-CB PdR-32）正常情況下當(dāng)101C入口溫度達(dá)到480時(shí)，101-C水循環(huán)建立起來，如還未建立起水循環(huán)，須適當(dāng)增加一段轉(zhuǎn)化爐蒸汽流量，并增大燃燒負(fù)荷，以助于水循環(huán)的建立。 如果當(dāng)101-C入口溫度達(dá)到538水循環(huán)還未建立起來或發(fā)生了逆

48、循環(huán)，此時(shí)應(yīng)切斷蒸汽停止升溫，待101-C入口溫度降至538以下某適當(dāng)值時(shí)，再以比先前更大的蒸汽量通入一段爐，以期建立水循環(huán)。 【注】：所謂逆循環(huán)，即在101-C中的水汽流動(dòng)方向與正常方向相反，鍋爐水在上升管下降，而在下降管內(nèi)上升。出現(xiàn)逆循環(huán)是由于101-C的熱負(fù)荷過低或者汽包液位過高等原因所造成的，一般切斷蒸汽后逆循環(huán)就會(huì)停止 在101-C建立水循環(huán)期間，須密切監(jiān)視汽包液位的變化，因?yàn)檠h(huán)開始時(shí)，會(huì)造成液面的突然瞬時(shí)下降。作為預(yù)防措施在循環(huán)建立起來前，將汽包保持在允許的最高值。 十四、引蒸汽升溫 1、當(dāng)TI-1028達(dá)到250以上，TI-1003達(dá)到350以上，104DA床層溫度200以上，

49、以0.5MPa/h的速度為101F升壓至3.0MPa，其多余蒸汽在減溫減壓處放空。 2、如果溫度不夠，部分點(diǎn)燃煙道燒嘴，使進(jìn)氣溫度高于蒸汽飽和溫度30-50以上。 【注意】剛點(diǎn)煙道燒嘴時(shí)要控制好燃料氣量，防止升溫過快，燒塌爐墻。 3、外引中壓蒸汽，現(xiàn)場(chǎng)打開PIC-5201小副線蒸汽暖管，開現(xiàn)場(chǎng)HV4004及前面截止閥，引蒸汽到FRC2前，打開閥前導(dǎo)淋及截止閥排氣。 4、打開FRC-2閥 5、打開閥后導(dǎo)淋 6、待暖管結(jié)束后，開大界區(qū)蒸汽閥前后截止閥關(guān)閉沿途導(dǎo)淋，打開進(jìn)料線蒸汽截止閥（此時(shí)TI-28應(yīng)在280以上） 7、緩開FRC-2閥向一段爐加蒸汽。進(jìn)氣要緩慢，防止T1117溫度大幅上升，以略直

50、上升為好。 8、入101-B蒸汽量達(dá)到50T/h左右以25每小時(shí)的速度升溫至TI1-117,780-800. 十五、加氫、轉(zhuǎn)化、中交催化劑的還原 【說明】在配氣升溫轉(zhuǎn)化入口達(dá)450以上中變各床層均超過200以上即可引外來氫，對(duì)一系列催化劑進(jìn)行還原。（如果沒有煤制氫的氫氣可以考慮用煤制氫的氨裂解爐產(chǎn)生的氫氣進(jìn)入界區(qū)還原，如果都沒有則考慮氨裂解還原方案，由于沒有注氨管線，此方案須部分改變流程）1、通過副線調(diào)節(jié)101-D入口溫度在280-300之間，準(zhǔn)備引入氫氣對(duì)其進(jìn)行還原。 2、翻通盲板（可以是臨時(shí)盲板）打開界區(qū)閥，引外來氫至減壓閥前，減壓閥調(diào)在1.3MPa。 引氫氣入102-J由FIC5003顯

51、示控制配氫量占氮?dú)庋h(huán)量的5%以下。 3、密切注意101-D的床層溫升情況，如有溫升應(yīng)控制在400以下，如溫升劇烈考慮停配氫氣直至溫度下降后重新再配入氫氣。 【網(wǎng)上鐵錳催化劑的還原】：鐵錳精脫硫劑已氫氣和凈化后的原料氣中添加1-5%的氫位還原介質(zhì)，壓力為0.1-0.5MPa，線速度大于0.25m/s，以盡快的溫度將溫度升到180后恒溫4-8小時(shí)，床層各點(diǎn)溫度差小于30后，再以20-40/h速率升溫，并在250恒溫2-4小時(shí)，確保床層最高溫度不超過450.最后使入口氣體溫度達(dá)到350-400.并將壓力提高到正常操作壓力，當(dāng)出口氣體O2、CO2、及H2O含量合格即可轉(zhuǎn)入正常操作，因鐵錳脫硫劑還原時(shí)

52、會(huì)產(chǎn)生大量的反應(yīng)熱，故需嚴(yán)格控制控制升溫速度，已避免氣體線速度過低而使床層溫度暴漲。 4、維持加氫反應(yīng)器此種狀態(tài)6-8小時(shí) 5、加點(diǎn)燒嘴，直至點(diǎn)燃全部燃燒器（注意溫度平穩(wěn)）。 6、101-B出口溫度提至810入口溫度490-510.TRC10逐漸提至310-350，TRC10投自動(dòng)。 7、加氫反應(yīng)器還原后可適當(dāng)加大配氫量，增加配氫比例（要考慮鐵錳催化劑能否被過度還原）對(duì)轉(zhuǎn)會(huì)和中變催化劑進(jìn)行還原（期間過程中做好氫氣和氮?dú)鈱?duì)系統(tǒng)空速的平衡問題） 8、取樣分析氫濃度達(dá)到90%以上，減外來氫至4000Nm3/h維持上訴條件10-24小時(shí)，（轉(zhuǎn)化與中變出口不再耗氫為止，要求每一小時(shí)分析一次）。 9、在此

53、過程中，中壓汽包以1.0MPa/h的速度升至6.3MPa并啟動(dòng)減壓減溫器。蒸汽降為中壓后外送（注意此時(shí)配蒸汽量及爐溫波動(dòng)）。PIC5201投自動(dòng)。 10、緩慢關(guān)小過熱段出口排空閥，直至全部關(guān)上。 十六、投料及調(diào)整 1、開102-J入口截止閥，引天然氣到壓縮機(jī)前（過程中放置爐溫波動(dòng)）。 2、引天然氣入102-J，同時(shí)適當(dāng)循環(huán)氫量至負(fù)荷的5%左右，引氣時(shí)要緩慢防止?fàn)t溫波動(dòng)負(fù)荷調(diào)整可通過回流進(jìn)行。 進(jìn)料條件：a、TI-1003 490-505，b、TICI-117 790-810，c、FIC-0002 45-50T/H ,d、中變?nèi)肟?330-350 同時(shí)適當(dāng)下調(diào)水碳比5:1左右 。3、中變出口分析

54、S<0.5ppm合格（多加幾次分析） 4、系統(tǒng)提壓與小低變和低變壓力接近緩慢串入小低變及低變。 串入條件:a、104-DA出口（CO23.3%）。 b、104-DB1、DB床層溫度190-200左右。 c、將低變?nèi)肟跍囟缺M量降至180. 5、調(diào)整TRC11閥開度至正常。 6、緩開SP4A的副線為其沖壓使與PI-51壓力平衡后關(guān)閉。 7、全開小低變出口截止閥，打開低變出口截止閥，關(guān)閉SP5現(xiàn)場(chǎng)確認(rèn)閥門動(dòng)作正確。 8、導(dǎo)氣時(shí)防止溫度飛升，若超過246，必要時(shí)切除低變爐已保持催化劑。 十七、系統(tǒng)負(fù)荷調(diào)整此項(xiàng)工作應(yīng)在低變投入生產(chǎn)后，檢查各項(xiàng)工藝條件均在指示范圍內(nèi)即可。 附：小低變的歡迎。1、建立循環(huán)流程 105UJ105UC2104DB/DB1105UC1105UF1105UJ 2、升溫還原曲線 3、貫通循環(huán)回路，關(guān)氮?dú)庵脫QO2<0.5%,PIC0056給定0.18MPa后打自動(dòng)。 4、開啟105UJ按開機(jī)操作卡建立循環(huán)。 5、105UC2通證券升溫，按升溫曲線調(diào)節(jié)蒸汽量，控制TI-4004-4007，常溫到175，以25-30/h的速度升至175開始配氫氣放慢升溫速度，以每小時(shí)0.2%配氫，6-7/h的速度升溫至204穩(wěn)定下來，直至還原結(jié)束。 6、還原反應(yīng)開始前氫氣的濃度不得超過0.5%還原期間入口氫濃度控制在1%提氫濃度應(yīng)緩慢，要在床層溫度平均以后，必須