水泥混凝土路面施工工藝

1、水泥混凝土路面施工工藝施工程序準備下承層施工放樣支立模板接縫施工養(yǎng)生開放交通確保配合比拌和混凝土運輸混凝土一、總體施工操作規(guī)程1、材料的要求及有關(guān)試化驗頂目、頻率2、砼的配合比3、基層的檢查與準備工作4、立模板與鋼筋設置5、砼的拌合與運輸6、砼的澆筑7、砼板的養(yǎng)生與縮縫施工二、具體施工工藝1、材料的要求及有關(guān)試化驗項目、頻率（1）水泥混凝土面板所用的材料有：水泥、碎石、中（粗）砂、水、鋼筋。（2）水泥要求采用強度高、收縮性小、耐磨性強、抗凍性好的水泥，具體規(guī)定：采用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，標號不低于42.5，水泥化驗的項目有標號、安定性等項目，化驗頻率是每一批水泥至少一次，出廠期超過三個月

2、的必須進行化驗。（3）砂的要求：要求滿足級配，泥土雜物含量3，硫化物和硫酸鹽含量（折算為SO3）1，其試驗項目有顆粒分析，雜質(zhì)含量，硫本酸鹽含量等。（4）碎石要求滿足級配，飽水、抗壓強度與砼設計抗壓強度比20，石料為III級以上石料，針片狀5，硫化物1，雜質(zhì)含量1應作的試化驗項目有強度、顆粒分析、針片狀、硫化物、雜質(zhì)含量等試驗項目，要求每一個料場有一個化驗單。（5）水要求采用人畜能飲用的水。（6）鋼筋，要求規(guī)格不低于設計要求，正規(guī)工廠生產(chǎn)的鋼筋，滿足II級鋼筋要求。2、砼配合比，應送中心試驗室做標準配合比試驗，確定料的級配。3、基層的檢查與準備工作（1）施工砼面層時基層必須通過檢驗，不經(jīng)檢驗不

3、準進行施工。（2）施工前，應做好設備檢修工作，需要的設備有上料設備，（手推車、稱等），攪拌設備（拌合機或砼攪拌站），電，水，化驗儀器（塌落度儀）， 試模（抗壓、抗拆），測量儀器（經(jīng)緯儀，水準儀，鋼尺，三米直尺等），振搗設備，吸水設備，抹平設備，壓槽設備，切縫設備，模板（槽鋼，木模板外包鋅鐵皮）。（3）鋼筋準備，把鋼筋截成設計長度，并按設計進行安裝。4、立模板與鋼筋設置立模板前應仔細進行放樣，然后按設計立模，立模板后進行檢測，保證模板位置準確，標高、寬度達到設計標準，模板穩(wěn)定、不漏漿，鋼筋位置正確，鋼筋穩(wěn)定良好。5、混凝土的攪拌與運輸（1）進入攪拌機的各種料，必須過稱，各種材料誤差，水泥

4、7;1，粗細集料±1，水±1。（2）攪拌時間要滿足規(guī)定要求，最短時間，自由式400L，120秒，800L，210秒，強制式375L，100秒，1500L，為240秒，攪拌最長時間不得超過最長時間的3倍。（3）運輸砼時不得漏漿，并應防止離析，當有明顯離析時，澆筑時重新拌勻，砼從拌合到澆筑完成時間不應超過1小時。6、砼的澆筑（1）模板的高度與混凝土的板厚一致，最好采用鋼模板，當條件受限制時，采用木模板時，模板厚度為5cm，內(nèi)側(cè)、上側(cè)應刨光，最好釘有鋅鐵皮，模板接頭和模板與基層接觸處均不得漏漿，模板內(nèi)側(cè)應涂隔離劑。（2）澆筑前對模板的位置、高度、潤滑、支撐穩(wěn)定情況和基層的平整，潤

5、滑情況以及鋼筋的位置和傳力桿裝置等進行全面檢查。（3）攤鋪厚度應考慮振實需留高度，若采用人工攤鋪，應用鍬反扣，嚴禁拋擲和耬耙，防止離析。（4）砼的振搗。應先用振搗棒振搗邊角和初平，然后用不小于2.2千瓦平板振搗器縱橫交錯全面振搗，振搗時應重疊1020cm，最好用振動梁板振搗，施平，振搗時應以不再顯出氣泡并泛出水泥漿為準，并不宜過振，一般時間控制在所不1530秒。用振搗棒振搗時，振搗棒離模板間隔為0.5倍的作用半徑，不準碰撞模板和鋼筋。（5）振搗時應隨時檢查模板，有下沉變形和松動應及時糾正，同時，應配合人工找平，填補板面時應用碎石較細的混凝土（嚴禁用砂漿），經(jīng)振動粱整平后再用鐵滾筒進一步整平，整

6、平時必須保持模板頂面整潔，接縫處板面平整。（6）整平后，采用抹面機抹平，待砼表面無泌水時，再作第二次抹平，做面時嚴禁在砼板面上灑水，撒水泥粉。（7）抹平后，采用沿橫坡向拉平或采用壓槽機壓槽，拉平或壓槽深度為12mm。（8）接縫施工，每天要收工前，應提前安裝，端正擋板，砼必須澆至擋板，接縫必須垂直并沒過傳力桿，傳力桿一半穿過擋板，固定于外側(cè)定位模板中，并在澆筑前進行檢查，傳力桿外露端涂上瀝青。7、砼板的養(yǎng)生與縮縫施工（1）砼板澆筑完畢，不能立即灑水，應等水泥初凝時間過后，立即灑水，養(yǎng)生時可以在上面蓋一層草簾或灑一層（5公分以上）細砂，也可蓋一層塑料薄膜。（2）養(yǎng)生期間，禁止行人和車輛通行，養(yǎng)生時

7、間不得少于28天。（3）砼拆模時間至砼澆筑完時間不少于24小時，拆模時不得碰壞砼板。（4）縮縫采用切縫的方式：當砼達到設計強度2535時，進行切縫，注意切縫時冷卻水不得滲入基層，切縫寬不超過3mm時，不用填縫，當縫寬大于3mm時，需進行填縫。三、真空吸水工藝1、真空吸水作用。可適當加大水灰比，便于解決干硬性混凝土施工操作困難，并能提高初期表面強度，減少表面縮縫，縮短整平、抹面、拉毛、拆模時間提高工作效率。2、真空吸水設備由真空泵機組，氣墊薄膜吸水裝置和振動梁，抹光機等。3、采用真空吸水工藝，砼的水灰比可適當增加達到0.480.55之間。4、砼整平后開始真空吸水，真空度逐漸增加，當達到要求的真空

8、度（500600mm汞柱），開始正常出水后，真空度要保持均勻，結(jié)束吸前，真空度逐漸減小。5、真空吸水完成后，開始用抹光機抹面，拉毛或壓槽等工作。四、砼板切縫機施工工藝1、切縫前，應檢查切縫機電源（電動），冷卻水、砼強度，碎石砼的最佳切割抗壓強度為6.012.0MPa，當氣溫突變時，宜提前切縫，以免產(chǎn)生不規(guī)則裂縫。2、切縫前應在砼板上按設計位置打線。3、先提起刀片，打開切縫機，逐漸加深，待切縫夠深度后固定切縫深度。4、切縫時要求勻速進刀，停止切縫時，應先提起刀片，然后關(guān)機。5、切縫時需注意刀片要垂直，并經(jīng)常檢查刀片有無裂紋。6、要注意安全。五、質(zhì)量檢查項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1

9、彎拉強度（MPa）在合格標準之內(nèi)按附錄C檢查2板厚度（mm）代表值-5按附錄H檢查每200m每車道2處極值-103平整度（mm）2.0平整度儀：全線每車道連續(xù)檢測100m計算、IRIIRI（m/km）3.2最大間隙(mm)53m直尺：半幅車道板帶每200m2處×10尺4抗滑構(gòu)造深度(mm)一般路段不小于0.5且不大于1.0;特殊路段不小于0.6且不大于1.1砂鋪法：每200m測1處5相鄰板高差（mm）3抽量：每條脹縫2點；每200m抽縱、橫縫各2條，每條2點6縱、橫縫順直度mm10縱縫20m拉線,橫向聯(lián)合縫沿板寬拉線;每200m4處,每處4條7中線平面偏位(mm)20經(jīng)緯儀：每200

10、m測4點8路面寬度（mm）±20抽量；每200m4處9縱斷高程（mm）±15水準儀：每200m測4斷面10橫坡（%）±0.25水準儀：每200m測4斷面石灰穩(wěn)定土基層施工工藝一、石灰穩(wěn)土基層施工工藝流程圖準備下承層施工放樣備料場地集中拌運輸混合料攤鋪整形碾壓養(yǎng)生檢測下道工序二、材料1、土（1）適宜石灰穩(wěn)定的土可以為細粒土、中粒土和粗粒土，最大粒徑不大于37.5mm。塑性指數(shù)為1520的粘性土以及含有一定數(shù)量粘性土的中粒土和粗粒土。（2）有機質(zhì)含量超過10的土，不適宜作石灰穩(wěn)定。（3）硫酸鹽含量超過0.8的土，不適宜作石灰穩(wěn)定。2、水：水應潔凈，不含有害物質(zhì)。未經(jīng)監(jiān)

11、理工程師批準的水源不得使用。3、石灰（1）石灰采用符合下表所列的級以上的消解石灰或生石灰。 類別 項目 指標鈣質(zhì)生石灰鎂質(zhì)生石灰鈣質(zhì)消石灰鎂質(zhì)消石灰等 級有效鈣加氧化鎂含量不小于 858070807565656055605550未消化殘渣含量5mm圓孔篩的篩余不大于 71117101420含水量不大于 444444細度0.71mm方孔篩的篩余不大于 0110110.125mm方孔篩的篩的累計篩余不大于%1220-1320-鈣鎂石灰的分類界限氧化鎂含量不大于%5144（2）石灰在用于工程前7天，充分消解成能通過10mm篩孔的粉狀，并盡快使用。三、原材料試驗用于基層的原材料要進行標準試驗。四、施工

12、（一）準備工作1、準備下承層新完成的下承層按規(guī)定進行驗收，凡驗收不合格的路段，必須采取措施，使其達到標準后，方可鋪筑石灰穩(wěn)定土基層。2、測量（1）在下承層上恢復中線，直線段每20m設一樁，平曲線段每10m設一樁，并在兩側(cè)路面邊緣處0.3-0.5m設指示樁。（2）進行水平測量。在兩側(cè)指示樁上用紅漆標出基層邊緣的設計高及松鋪位置。3、備料（1）備土1）采備土前，應先將樹木、草皮和雜土清除干凈。2）土中的超尺寸顆粒應予以篩除。3）應在預定采料深度范圍內(nèi)自上而下采土，不應分層采集土，不能將不合格的土采集在一起。4）在預定堆料的下承層上堆料，在堆料前應先灑水，使其濕潤，但不能過份潮濕而造成泥濘。（2）備

13、石灰1）石灰宜選在鄰近水源且地勢較高的場地集中堆放。預計堆放時間較長時，應用土或其他材料覆蓋封存。2）石灰應在使用前7-10天充分消解。每噸石灰消解需用水量一般為500-800kg。消解后的石灰應保持一定的濕度，以免過分飛揚，但也不能過濕成團。（二）拌和混合料1、按設計配合比，通過試化驗結(jié)果計算各種材料用量。2、將符合設計要求并檢測合格的土運到集中拌和場地，并碼垅成梯形，計算土方量，至按設計配合比計算實際用量。3、消石灰按計算用量運到拌和場地，按土與石灰比例直接卸在土垅上。4、用裝載機在場地集中拌和。翻拌過程中不得有灰團、土團，翻拌2-3遍至混合料拌和均勻，加適當水，再拌和均勻。為使混合料的水

14、分充分均勻，當天拌和堆放悶料。（三）運輸、攤鋪、整形混合料1、混合料拌和均勻后，用自卸汽車運輸至施工現(xiàn)場。2、運輸過程中控制每車料的數(shù)量基本相同。3、將混合料卸至現(xiàn)場施工技術(shù)人員指定位置。4、用推土機配合平地機將混合料均勻地攤鋪在預定的寬度上，在直線段由兩側(cè)向路中心刮平，曲線段由內(nèi)向外側(cè)刮平，需要時返回再刮1-2遍，應表面平整，并具有規(guī)定的路拱。5、攤鋪過程中，應將土塊、超尺寸顆粒及其他雜物清除。6、檢驗松鋪材料層的厚度，視其是否符合預計要求。7、混合料攤鋪后，先用平地機初步整平和整形。8、用拖拉機、平地機或輪胎壓路機快速碾壓1-2遍，以暴露潛在的不平整。9、再用平地機如前那樣進行整形，并用上

15、述機械再碾壓1遍。10、對于局部低洼處，應用齒耙將其表面5cm以上耙松，并用新拌和的石灰混合料進行找補平整。11、再用平地機整形一次。12、每次整型都要按照規(guī)定的坡度和路拱進行。13、在整型過程中，必須禁止任何車輛通行。（四）碾壓1、整形后，當混合料處于最佳含水量+1時，進行碾壓，如表現(xiàn)水分不足，應適當灑水。2、用12T以上三輪壓路機、重型輪胎壓路機或振動壓路機在路基全寬內(nèi)進行碾壓。直線段由兩側(cè)路肩向路中心碾壓，平曲線由內(nèi)側(cè)路肩向外側(cè)路肩碾壓。3、路面的兩側(cè)，應多壓2-3遍。4、嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調(diào)頭和急剎車，以保證穩(wěn)定土層表面不受破壞。5、碾壓過程中，如有“彈簧”、松散、

16、起皮等現(xiàn)象，應及時翻開重新拌和或用其他方法處理，使其達到質(zhì)量要求。6、碾壓過程中，石灰穩(wěn)定土的表面應始終保持濕潤。如表面水蒸發(fā)得快，應及時補灑水。7、在碾壓結(jié)束之前，用平地機再終平一次，使其縱向順適。路拱和超高符合設計要求，從拌合到碾壓成型最長時間控制在4-5小時之間。（五）接縫和調(diào)頭處的處理1、兩工作段的搭接部分，應采用對拉形式。前一段拌合后留5-8m不進行碾壓，后一段施工時，將留下未壓部分一起再進行拌合。2、各種機械車輛不宜在已壓成的石灰穩(wěn)定土上調(diào)頭。如必須調(diào)頭，應采取措施，使石灰穩(wěn)定土表面不受破壞。（六）養(yǎng)生及交通管制石灰穩(wěn)定土在養(yǎng)生期間應保持一定濕度，不應過濕，養(yǎng)生期一般7天，養(yǎng)生方法可采用灑水養(yǎng)生。養(yǎng)生初期應禁止重型車輛通行。（七）質(zhì)量檢查1、石灰穩(wěn)定土的檢查項目及檢驗標準見下表：項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法1壓實度（%）代表值95按JTJ071-98附錄B和JTJ059-95的要求,每200