石灰石一石膏濕法煙氣脫硫

1、山西大學工程學院畢業(yè)設計論文摘要隨著人們對環(huán)境質(zhì)量要求的日益增強，電廠排放的二氧化硫?qū)Νh(huán)境的影響越來越引起社會的關注，電廠鍋爐尾部煙氣的二氧化硫排放量控制也成為大氣污染物治理的重中之重。石灰石石膏濕法脫硫工藝是世界上應用最廣泛的一種脫硫技術，日本、德國、美國的火力發(fā)電廠采用的煙氣脫硫裝置約90采用此工藝。本文主要分析石灰石一石膏法煙氣脫硫技術在大型火電機組上的應用。文中首先對國內(nèi)外各種脫硫技術進行分析比較，比較結果表明石灰石一石膏濕法脫硫工藝是一種適合大型火電機組的工藝。并結合華能德州電廠2×300mw機組煙氣脫硫工程，闡述了該脫硫工藝的特點、流程、原理，以及該脫硫工程系統(tǒng)與設備、設

2、計主要參數(shù)及計算成果。最后分析了由此產(chǎn)生的環(huán)境效益和社會效益。通過石灰石一石膏濕法脫硫技術在華能德州電廠2×300mw機組及其他電廠機組成功應用，證明該工藝具有完全成熟，運行安全可靠，可用率高的優(yōu)點。關鍵詞：石灰石一石膏濕法煙氣脫硫；煙氣脫硫裝置；吸收塔；二氧化硫 abstractalong with environmental quality requirement increasingly，the emission of sulfur dioxide in power plant arouse more and more care so desulphurization is v

3、ery importantthe so2 emission control from thermal- electric power stations becomes very important in the treatment for air pollution flue gas desulfurization based on wet limestone-gypsum process (wlst-fgd) which has been taken by 90of fgd devices for thermalpower plant in japan，germany, america is

4、 most widely used technology in fgd field all over the worldimportantthis paper mainly study on fgd technique of the limestone-gypsum method is large thermal power unitsfirstly it compares domestic and international various desulphurization technology show fgd technique of the limestonegypsum method

5、 suit large thermal power unitsthen with the project of 2×300 mw of power plant of flue gas desulphurization as example，have elaborated equipment，process，principle，as well as this desulphurization project system and the characteristic of this desulphurization technology，design major parameter a

6、nd calculate accomplishmentfinally the environmental benefit and social benefit that produces from this was analyzedthe successful applications of fgd technique of the limestone-gypsum method in power plant prove that this technology has many merits：completely mature，reliable operation and the advan

7、tage with high ratekey words： flue gas desulfurization； fgd device；absorber；s02；limestone；目 錄1概 述11.1 國內(nèi)外脫硫技術的發(fā)展狀況及需要研究的問題11.2 幾種主要脫硫工藝簡介21.2.1 石灰石一石膏濕法脫硫工藝21.2.2 氧化鎂法31.2.3 循環(huán)流化床干法41.2.4 氨法61.2.5 噴霧干燥法(半干法)脫硫工藝71.2.6爐內(nèi)噴鈣加尾部增濕活化器脫硫工藝(lifac)71.2.7電子束法脫硫工藝81.3幾種脫硫工藝的比較分析81.4脫硫工藝方案選擇92 石灰石石膏法脫硫工藝簡介112.

8、1石灰石石膏法脫硫工藝112.2系統(tǒng)基本工藝流程112.3脫硫過程主反應122.4主要工藝系統(tǒng)設備及功能132.4.1石灰石卸料、輸送、儲存、濕磨系統(tǒng)132.4.2煙氣系統(tǒng)142.4.3吸收系統(tǒng)162.4.4 石膏預脫水系統(tǒng)242.4.5排空與集水系統(tǒng)242.4.6工藝水系統(tǒng)253 濕法煙氣脫硫在華德電廠2×300mw機組上的應用及經(jīng)濟性分析2731設計基礎參數(shù)及主要計算成果273.2工藝系統(tǒng)及流程293.2.1煙氣系統(tǒng)293.2.2 s02吸收氧化系統(tǒng)293.2.3石灰石制漿系統(tǒng)303.2.4石膏脫水系統(tǒng)313.2.5工藝水系統(tǒng)313.2.6脫硫廢水處理系統(tǒng)313.3吸收劑供應與制

9、備323.3.1吸收劑資源情況323.3.2煙氣脫硫?qū)ξ談┢焚|(zhì)的要求333.3.3吸收劑供應方案選擇333.4石灰石制粉系統(tǒng)343.5脫硫副產(chǎn)品的處置及綜合利用353.5.1脫硫副產(chǎn)品品質(zhì)353.5.2脫硫副產(chǎn)品產(chǎn)量353.5.3脫硫副產(chǎn)品的用途353.5.4本工程脫硫副產(chǎn)品的綜合利用363.6脫硫系統(tǒng)對鍋爐機組的影響363.7預期環(huán)境及社會經(jīng)濟效益373.7.1環(huán)境效益373.7.2社會經(jīng)濟效益373.8運行結果373.8.1監(jiān)測結果373.8.2驗收結論384 結 論39參考文獻40limestone-gypsum wet desulphurization system profile（

10、原文）41石灰石-石膏濕法脫硫系統(tǒng)簡介（譯文）47511概 述1.1 國內(nèi)外脫硫技術的發(fā)展狀況及需要研究的問題我國的環(huán)境污染非常嚴重，二氧化硫排放是大氣污染的主要污染源之一。由于電力企業(yè)是二氧化硫的排放大戶，因此，控制二氧化硫的排放，成為電力環(huán)境治理的主要問題。2005年，我國二氧化硫排放總量高達2549萬噸，居世界第一，比2000年增加了27。有關研究表明，中國每排放一噸二氧化硫造成的經(jīng)濟損失約2萬元，空氣污染特別是酸雨污染已嚴重制約著全面建設小康社會目標的順利實現(xiàn)。煤炭在中國能源消費中的比例在70左右，短期內(nèi)難以改變。從使用方式上看，煤炭消費量的80直接用于燃燒，燃煤火電廠燃煤量占煤炭消耗

11、量的50以上。燃煤是大氣環(huán)境中二氧化硫、氮氧化物、煙塵的主要來源。我國國民經(jīng)濟和社會發(fā)展“十一五”規(guī)劃綱要明確提出，到2010年，全國二氧化硫排放總量將比“十五”期末減少10。經(jīng)測算，全國二氧化硫排放總量必須控制在2295萬噸。目前我國的火電脫硫工作已全面展開。2000年底，中國投運火電脫硫設施僅有約500萬千瓦，脫硫裝機容量占火電總裝機容量的2。到2005年底，全國已建成火電脫硫設施超過2億千瓦，占火電總裝機的20，形成200多萬噸的脫硫能力。在建火電脫硫設施超過2億千瓦，建成后可形成800萬噸年的脫硫能力。目前國際上已實現(xiàn)工業(yè)應用的燃煤電廠煙氣脫硫技術主要有：(1)濕法脫硫技術，占85左右

12、，其中石灰一石膏法約占36.7，其它濕法脫硫技術約占48.3：(2)噴霧干燥脫硫技術，約占8.4；(3)吸收劑再生脫硫法，約占3.4；(4)爐內(nèi)噴射吸收劑增溫活化脫硫法，約占1.9；(5)海水脫硫技術；(6)電子束脫硫技術：(7)脈沖等離子體脫硫技術；(8)煙氣循環(huán)流化床脫硫技術等。以濕法脫硫為主的國家有：日本(約占98)、美國(約占92)和德國(約占90)等。我國目前的經(jīng)濟條件和技術條件還不允許象發(fā)達國家那樣投入大量的人力和財力，并且在對二氧化硫的治理方面起步很晚，至今國內(nèi)一些電廠的煙氣脫硫裝置大部分是從歐洲、美國、日本引進的技術，或者是試驗性的，目前國內(nèi)的電站煙氣脫硫行業(yè)狀況是：1、煙氣脫

13、硫國產(chǎn)化依托工程難以得到落實，影響自主創(chuàng)新技術的應用和提高，我國自主創(chuàng)新技術的比例很小，研究時間過長，技術得不到實踐檢驗。不過由于近幾年國家環(huán)保要求日益嚴格，脫硫工程是所有新建電廠必須建設的。因此我國開始逐步以國外的技術為基礎研制適合自己國家的脫硫技術。2、脫硫技術實際上是工程經(jīng)驗和運行經(jīng)驗積累起來的技術，充分利用全世界的科技成就和實踐經(jīng)驗，采用技貿(mào)結合方式，高起點引進先進成熟的脫硫技術是實現(xiàn)快速、大規(guī)模、經(jīng)濟性煙氣脫硫的最佳途徑，但是我們在引進項目時大多重硬件，輕軟件，忽視消化吸收，對于技貿(mào)結合的引進項目，不重視二次開發(fā)和創(chuàng)新，致使脫硫技術水平提高緩慢。3、管理不到位，如政府相關部門間缺乏協(xié)

14、調(diào)，政出多門，同時也缺乏有效應對措施來解決脫硫產(chǎn)業(yè)爆炸式發(fā)展帶來的一系列問題，對脫硫公司的準入門檻太低，造成脫硫公司良莠不齊，對同一家國外公司的同一技術多個脫硫公司重復引進，有的脫硫工程招標不規(guī)范，流于形式，或者出現(xiàn)低價惡性競爭的局面。4、對脫硫設施依法監(jiān)督運行不力，客觀上造成部分企業(yè)對脫硫設施日常運行缺乏嚴格管理。解決電力環(huán)保問題的途徑和手段，歸根結底要依靠技術進步。目前而言，電力行業(yè)在污染控制技術方面得到了商業(yè)化應用的成果。如石灰石一石膏煙氣濕法脫硫、煙氣循環(huán)流化床、水膜除塵脫硫一體化等技術；常規(guī)低nox燃燒技術：燃煤機組的干除灰、干排渣技術和電除塵器提高效率改造技術；20萬千瓦機組燃煤電

15、廠袋式除塵技術；灰渣綜合利用技術；電廠廢水回用技術等等。在煙氣脫硫方面，通過技術引進先進技術和工程實踐，我國已具備了大型火電機組濕式石灰石一石膏法脫硫工程的設計、建設能力。目前，30萬千瓦機組脫硫國產(chǎn)化示范工程正在建設；20萬千瓦國產(chǎn)化脫硫工程已建成投產(chǎn)；適合10萬20萬千瓦規(guī)模的中小型火電機組簡易脫硫除塵技術已完成工業(yè)示范試驗。由于我國脫硫工程公司已有能力參與市場競爭，使國內(nèi)大型火電機組的脫硫工程造價已從34年前由國外承建時的每千瓦800元1200元下降到300元左右，可以說，技術問題已不是制約我國火電廠脫硫的主要因素。1.2 幾種主要脫硫工藝簡介目前，世界上燃煤或燃油電站所采用的脫硫工藝多

16、種多樣，達數(shù)百種之多。按脫硫工藝在生產(chǎn)中所處的部位不同可分為：燃燒前脫硫、燃燒脫硫和燃燒后脫硫即煙氣脫硫。在這些脫硫工藝中，有的技術較為成熟，已經(jīng)達到工業(yè)應用的水平，有的尚處于試驗研究階段。經(jīng)過初步篩選，對目前技術較為成熟、在電廠煙氣脫硫中有一定應用的的脫硫工藝進行簡單介紹。1.2.1 石灰石一石膏濕法脫硫工藝石灰石一石膏濕法脫硫工藝是目前世界上應用最廣泛、技術最為成熟的so2脫除技術，約占全部安裝fgd容量的70。它是以石灰石為脫硫吸收劑，通過向吸收塔內(nèi)噴入吸收劑漿液，使之與煙氣充分接觸、混合，并對煙氣進行洗滌，使得煙氣中的so2與漿液中的碳酸鈣以及鼓入的強制氧化空氣發(fā)生化學反應，最后生成石

17、膏，從而達到脫除s02的目的。1) 工藝特點(1) 高速氣流設計增強了物質(zhì)傳遞能力，降低了系統(tǒng)的成本，標準設計煙氣流速達到4.0 m/s。(2) 技術成熟可靠，多于55000mw的濕法脫硫安裝業(yè)績。(3) 最優(yōu)的塔體尺寸，系統(tǒng)采用最優(yōu)尺寸，平衡了so2去除與壓降的關系，使得資金投入和運行成本最低。(4) 吸收塔液體再分配裝置，有效避免煙氣爬壁現(xiàn)象的產(chǎn)生，提高經(jīng)濟性，降低能耗。從而達到：n 適合于燃燒高、中、低硫任何燃料的鍋爐機組，so2處理濃度25000mgnm3；n 單塔處理煙氣量大，適合于200mw1000mw機組容量的煙氣脫硫，性價比高；n 吸收塔采用噴淋空塔，系統(tǒng)阻力?。籲 脫硫效率9

18、5；n 鈣硫比1.03：n 脫硫副產(chǎn)品石膏可商業(yè)利用，含水率10；n 系統(tǒng)利用率95。n 對鍋爐負荷變化的適應性強(30一100bmcr)；n 設備布置緊湊減少了場地需求；最近十年，隨著對fgd工藝化學反應過程和工程實踐的進一步理解以及設計和運行經(jīng)驗的積累和改善，石灰石石膏濕法工藝得到了進一步發(fā)展，如單塔的使用、塔型的設計和總體布置的改進等，使得脫硫率提高到95以上、運行可靠性和經(jīng)濟性有了很大改進，對電廠運行的影響已降到最低，設備可靠性提高，系統(tǒng)可用率達到97。而且，隨著系統(tǒng)的逐步簡化，不但運行、維護更為方便，而且造價也有所下降。但該工藝的投資依然很高，占用場地較大，還會產(chǎn)生一定量的廢水，脫硫

19、副產(chǎn)品的利用還需要二次投資。因此對于現(xiàn)有機組的脫硫改造有一定的局限性。目前，應用此法進行煙氣脫硫最多的國家是美國、德國、日本，單機容量最大達1000mw。我國華能重慶珞璜發(fā)電廠2×360mw燃煤發(fā)電機組，在80年代末、90年代初首次從日本三菱公司引進了二套石灰石一石膏濕法脫硫工藝。幾年來，我國工程技術人員已充分消化吸收了該脫硫工藝，并積累了豐富的實踐經(jīng)驗，對該工藝的建設和國產(chǎn)化具有一定的指導價值。2) 工藝流程石灰石石膏濕法脫硫工藝的一般性工藝流程見圖1-1。圖1-1 石灰石石膏濕法脫硫工藝一般性流程圖石灰石石膏濕法脫硫工藝采用價廉易得的石灰石作脫硫吸收劑。將石灰石塊破碎磨細成粉狀與

20、水混合攪拌制成石灰石漿液，石灰石漿液經(jīng)泵打入吸收塔與煙氣充分接觸，使煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣進行反應生成亞硫酸鈣，從吸收塔下部漿池鼓入氧化空氣使亞硫酸鈣氧化成硫酸鈣，硫酸鈣達到一定飽和度后，結晶形成二水石膏。從吸收塔排出的石膏漿液經(jīng)濃縮、脫水，使其含水量小于10，然后用輸送機送至石膏堆放庫堆放。脫硫后的煙氣經(jīng)過除霧器除去霧滴后，由煙囪或冷卻塔排入大氣。該工藝適用于任何含硫量的煤種的煙氣脫硫，脫硫效率可達到95以上。脫硫副產(chǎn)物石膏的處置一般有拋棄和回收利用兩種方法。脫硫石膏處置方式的選擇主要取決于市場對脫硫石膏的需求、脫硫石膏的質(zhì)量以及是否有足夠的堆放場地等因素。石灰石一石膏濕法脫硫是目

21、前世界上技術最為成熟、應用最多的脫硫工藝。世界上有多家公司開發(fā)研究這種工藝，如德國的bischoff公司、steimuller公司，日本的三菱重工、川畸重工、石川島播磨，美國的bw公司等等，應用此脫硫工藝最多的國家是美國、日本及德國，該工藝的機組容量約占電站脫硫裝機總容量的90，單塔容量已達1000mw。在國內(nèi)，采用該工藝已投運的電廠有：重慶珞璜電廠、重慶發(fā)電廠、杭州半山電廠、北京第一熱電廠、北京石景山熱電廠、北京第一熱電廠二期、廣東瑞明電廠和貴州安順電廠等。沙角a電廠5號機300mw機組；廣安電廠4×300mw機組、安順電廠2×300mw機組、合山電廠2×300

22、mw機組、黃臺電廠2×300mw機組、沙角c電廠3×660mw、黃埔電廠2×300mw機組、珠海電廠2×660mw機組的濕法脫硫裝置正在安裝過程中，都選擇石灰石石膏濕法脫硫工藝。1.2.2 氧化鎂法氧化鎂濕法脫硫工藝采用mgo作為脫硫吸收劑。將mgo通過吸收劑漿液制備系統(tǒng)制成mg(oh)2過飽和液，過飽和液經(jīng)泵打入吸收塔與煙氣充分接觸，使煙氣中的二氧化硫與漿液中的mg(oh)2進行反應生成mgso3，其主要反應為：so2+h2oh2so3h2so3+mg(oh)2mgso3+2h2omgso3+so2+h2omg(hso3)2mg(hso3)2+mg(o

23、h)22mg(so3)2+2h2oso2+(1+k)/2mg(oh)2kmgso3+(1-k)/2mg(hso3)2+kh2o從吸收塔排出的亞硫酸鎂漿液經(jīng)濃縮、脫水，使其含水量小于10，用輸送機送至亞硫酸鎂儲藏罐暫時存放，按副產(chǎn)物的使用情況用密封罐車運走。亞硫酸鎂的純度與氧化鎂純度和進入吸收塔的飛灰、雜質(zhì)含量有關。脫硫后的煙氣經(jīng)吸收塔內(nèi)置的特殊電流裝置除去煙氣中粒徑大于0.01m的物質(zhì)后，含塵量可以達標排放。在脫硫裝置運行過程中，由于煙氣中含有cl、f。離子，所以用于脫硫反應的脫硫吸收塔有少量的廢水排放，廢水排放量根據(jù)單位時問進入吸收塔的煙氣中cl量以及漿液中允許的c1濃度確定。排放的廢水經(jīng)過

24、廢水處理裝置處理后達標排放。該工藝適用于任何含硫量的煤種的煙氣脫硫，脫硫效率可達到95以上。氧化鎂濕法脫硫是一種工藝原理成熟的脫硫工藝，美國、韓國、同本、西歐的一些公司自1981年開始開發(fā)這種脫硫工藝，并于1990年左右開始進行工程應用，但該項技術在世界范圍內(nèi)應用的工程業(yè)績很少，其中一個重要的原因是由于吸收劑氧化鎂在全世界范圍內(nèi)儲量稀少，不如石灰石普遍。目前據(jù)了解，采用mgo作為吸收劑應用的國外最大單機規(guī)模在美國，處理360mw的鍋爐全煙氣，國內(nèi)最大單機規(guī)模在華能辛店電廠，處理300mw的鍋爐全煙氣。1.2.3 循環(huán)流化床干法煙氣循環(huán)流化床(cfb)脫硫工藝是德國能捷斯比曉夫公司在80年代中期

25、開發(fā)的適用于燃煤電廠的一種新的干法脫硫工藝。它以循環(huán)流化床為原理，通過物料在床內(nèi)的內(nèi)循環(huán)和高倍率的外循環(huán)，使得吸收劑與so2間的傳熱傳質(zhì)交換強烈，吸收劑內(nèi)的傳質(zhì)過程強烈，固體物料在床內(nèi)的停留時間長達30-60分鐘，且運行溫度可降至露點附近，從而大大提高了吸收劑的利用率和脫硫率。在較低的ca/s比(ca/s=1.11.3)情況下，脫硫率可與石灰石濕法工藝相媲美，即大于90。目前，該工藝達到工業(yè)化應用的主要有三種流程，即：(1) 德國能捷斯比曉夫公司開發(fā)的煙氣循環(huán)硫化床(cfb)脫硫技術；(2) 德國wulff公司在能捷斯比曉夫技術基礎上進行改進后的回流式煙氣循環(huán)硫化床(rcfb)脫硫技術；(3)

26、 丹麥f.l.smith公司開發(fā)的氣體懸浮吸收(gsa)煙氣脫硫技術。1) 工藝特點與傳統(tǒng)的石灰石濕法工藝相比，cfb工藝具有以下主要特點：(1)脫硫率高(ca/s=1.11.5時，>90，)，與濕法相接近；(2)投資費用低，僅為濕法的l/22/3，運行費用和脫硫成本中等；(3)系統(tǒng)簡單，可靠性高，維修費用低。組成cfb脫硫系統(tǒng)的設備總臺套數(shù)為100多臺套，而濕法石膏法達250多臺套；(4) 占地面積小，適合現(xiàn)有機組的改造；(5)能源消耗低，如電耗、水耗等，僅為濕法工藝的一半；(6)可脫除so3、氯化物和氟化物，對煙囪的腐蝕較小，因此可以不采用煙氣再熱器，可以使用干煙囪設計，或?qū)ΜF(xiàn)有的煙

27、囪不必進行防腐處理；(7)對鍋爐負荷變化的適用性強，負荷跟蹤特性好，啟停方便，可在30負荷時投用，適用于可能的調(diào)峰機組；(8)對燃煤硫分的適應性強，即無論未處理煙氣中so2的含量如何，處理后的煙氣總能達到規(guī)定的要求；(9)無脫硫污水排放，且脫硫副產(chǎn)品呈干態(tài)，不會造成二次污染，對綜合利用和處置堆放有利；(10)有十多年的運行經(jīng)驗，最大裝機容量為300mw；(11)使用石灰作為吸收劑；(12)如要保持原粉煤灰的綜合利用，則cfb必須布置在現(xiàn)有esp之后，且必須增設新的esp或bp用于捕集脫硫副產(chǎn)品；(13)脫硫副產(chǎn)品綜合利用的途徑尚待研究開發(fā)。2) 應用業(yè)績自1987年，德國能捷斯比曉夫公司的煙氣

28、循環(huán)流化床(cfb)脫硫工藝投入商業(yè)運行以來，經(jīng)過二十多年的研究和商用經(jīng)驗的積累，以及對工藝化學過程和工程實踐理解的深入，cfb工藝在最近幾年得到了很大的發(fā)展，應用業(yè)績大大增加。據(jù)統(tǒng)計：到1999年底，約有50套已建成投用，其中l(wèi)urgi公司的cfb有24套、wulff公司的rcfb有16套、flsmith公司的gsa有10套。最大單機處理煙氣量為70萬nm3/h，最大裝機容量為300mw。在50mw至300mw機組中采用此種工藝的約有21套。同時投資費用也大大降低，僅為濕法的1/22/3，運行費用僅為濕法的1/3。cfb工藝是一種適合我國國情的脫硫工藝。它既適用于新建機組的脫硫工程，也適用于

29、現(xiàn)有機組脫硫的改造工程；既適用于燃用高硫煤的機組，更適用于我國大量的燃用中低硫煤的機組；既適用于中小型燃煤機組，也適用于大容量燃煤機組；而且在脫除so2的同時，通過添加一定的催化劑，還能脫除氮氧化物。在今后幾年內(nèi)，我國將有一些電廠在100300mw的現(xiàn)有機組脫硫改造工程中，從國外引進此項技術。預計cfb脫硫工藝在我國具有廣闊的應用前景。3) 工藝流程無論是能捷斯比曉夫公司的cfb工藝、wulff公司的rcfb工藝還是flsmith的gsa工藝，它們在工作原理上都是很類似的。因此我們以能捷斯比曉夫公司的cfb工藝為基礎對煙氣cfb脫硫工藝作簡單的介紹。cfb脫硫工藝主要由吸收劑制備系統(tǒng)、吸收塔系

30、統(tǒng)、吸收劑再循環(huán)系統(tǒng)、煙氣及除塵器系統(tǒng)、副產(chǎn)品處置系統(tǒng)和儀表控制系統(tǒng)六個部分組成，其工藝流程見圖1-2。圖1-2 cfb煙氣脫硫工藝流程該工藝一般采用干態(tài)的消石灰粉作為吸收劑，在特殊情況下也可采用其它對二氧化硫氣體有吸收能力的干粉或漿液作吸收劑。該工藝產(chǎn)生的脫硫副產(chǎn)品呈干粉狀，其化學組成與噴霧干燥工藝的副產(chǎn)品相類似，主要是caso3、caso4以及未完全反應的吸收劑ca(oh)2等構成。脫硫副產(chǎn)品中是否含有大量的飛灰，則取決于脫硫系統(tǒng)前是否安裝了前級除塵器。脫硫副產(chǎn)品的處置方法也與噴霧干燥的副產(chǎn)品基本相同。該工藝的副產(chǎn)品在加水后會硬化，硬化后的屈服強度可達15-18 n/2，壓實密度為1.28

31、g/cm2，而其滲透率則與黏土類似，約為3×10-11。由此可見該副產(chǎn)品的強度與混凝土接近，很適合作礦井回填、道路基礎。如能進一步加以開發(fā)，可成為良好的建材工業(yè)的原料。在德國，該工藝的副產(chǎn)品已用于混凝土摻合料和高速公路兩側的隔音墻。1.2.4 氨法1) 歷史背景煙氣脫硫系統(tǒng)采用氨水作脫硫吸收劑，同時生成硫酸銨肥料的歷史可追溯到七十年代，由德國的messrs、walther和cie所開發(fā)。第一套商業(yè)運行的氨水脫硫裝置于八十年代中期安裝在德國mannheim電廠，處理煙氣量為75萬nm3/h。1986年11月在德國karlsruhe電廠建造了第二套裝置，處理煙氣量為30萬nm3/h。以上

32、兩個電廠的運行小時數(shù)之和目前已超過70000小時。1998年5月，氨水脫硫工藝的發(fā)明者krupp uhde將這項專利技術轉(zhuǎn)讓給現(xiàn)在隸屬于llb公司的bischoff公司。與此同時，該技術的另一發(fā)明者walther也將此工藝進行了改進和創(chuàng)新。1999年8月，在德國heme的某示范電廠氨水脫硫工程設計中采用了一體化的床式洗滌塔so2的脫除效率大于99。2) 工藝流程氨水脫硫工藝的流程見圖1-3。高效除塵后的煙氣經(jīng)噴水冷卻到飽和溫度從下部進入洗滌塔。若煙氣中含塵濃度較高，則需增設一個噴水冷卻除塵裝置，以提高副產(chǎn)品硫酸銨的純度。飽和煙氣在一體化床式洗滌塔內(nèi)，先后通過二段循環(huán)床式洗滌區(qū)，煙氣與自上而下噴

33、淋的洗滌液逆行，在床體中液、氣進行劇烈的接觸反應，so2基本上被完全吸收。當煙氣中so2濃度較大(1000ppm以上)時，脫硫系統(tǒng)會產(chǎn)生胺鹽的氣溶膠(亞微米粒子)，為此，在洗滌塔下游安裝了濕式電除塵器(wesp)，以除去脫硫煙氣中的氣溶膠，使煙囪出口不冒白煙。凈化后煙氣排入煙囪。在洗滌塔內(nèi)進行的主要化學反應如下：so2+2nh4oh (nh4)2so3+h2oso2+(nh4)2so3 2nh4hso3nh4hso3+nh3 (nh4)2so3(nh4)2so3+so3 (nh4)2so4+so22(nh4)2so3+o2 2(nh4)2so4圖1-3氨水脫硫工藝的流程3) 工藝特點工藝的主要

34、特點有：脫硫率高，可達99以上；可除去全部so3；電耗較低；副產(chǎn)品為高質(zhì)量的可商用的硫酸銨肥料，據(jù)資料介紹1噸氨與2噸so2反應可得到約4噸硫酸銨肥料，銷售硫酸銨肥料的收益，可抵銷一部分運行費用；目前采用的傳統(tǒng)的石灰石一石膏濕法脫硫裝置可改造成為氨法洗滌裝置，部分現(xiàn)有設備仍可利用，以節(jié)省投資。它的主要缺點是：存在氨腐蝕和煙囪冒白煙。氨法脫硫?qū)佥^為成熟的一種脫硫工藝，在國外具有一定的應用業(yè)績，在德國的一些電廠已得到應用，如：曼海姆電廠，處理煙氣量為750000nm3/h；卡爾斯魯厄電廠，處理煙氣量300000nm3/h等。1.2.5 噴霧干燥法(半干法)脫硫工藝噴霧干燥法脫硫工藝以石狄作為脫硫吸

35、收劑，石灰經(jīng)消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔內(nèi)的霧化裝置，在吸收塔內(nèi)，被霧化成細小液滴的吸收劑與煙氣混合接觸，與煙氣中的so2發(fā)生化學反應生成caso3，煙氣中的so2被脫除。與此同時，吸收劑帶入的水分迅速被蒸發(fā)而干燥，煙氣溫度隨之降低。脫硫反應產(chǎn)物及未被利用的吸收劑以干燥的顆粒物形式隨煙氣帶出吸收塔，進入除塵器被收集下來。脫硫的煙氣經(jīng)除塵器除塵后排放。為了提高脫硫吸收劑的利用率，一般將部分脫硫灰加入制漿系統(tǒng)進行循環(huán)利用。該工藝有兩種不同的霧化形式可供選擇，一種為旋轉(zhuǎn)噴霧輪霧化，另一種為氣液兩相流霧化。噴霧干燥法脫硫工藝具有技術成熟、工藝流程簡單、系統(tǒng)可靠性高等特點，脫硫率可

36、達到85以上。該工藝在美國及西歐一些國家應用較多，在300mw以上機組上有一定的應用業(yè)績。1.2.6爐內(nèi)噴鈣加尾部增濕活化器脫硫工藝(lifac)爐內(nèi)噴鈣加尾部增濕活化器脫硫工藝是在爐內(nèi)噴鈣脫硫工藝的基礎上在鍋爐尾部增設了增濕段，以提高脫硫效率。該工藝多以石灰石粉為吸收劑，石灰石粉由氣力噴入爐膛850-1150溫度區(qū)，石灰石受熱分解為氧化鈣和二氧化鈣，氧化鈣與煙氣中的二氧化硫反應生成亞硫酸鈣。由于反應在氣固兩相之間進行，受到傳質(zhì)過程的影響，反應速度較慢，吸收劑利用率較低。在尾部增濕活化反應器內(nèi)，增濕水以霧狀噴入，與未反應的氧化鈣接觸生成氫氧化鈣進而與煙氣中的二氧化硫反應。當鈣硫比控制在2.5及

37、以上時，系統(tǒng)脫硫率可達到65-80。由于增濕水的加入煙氣溫度下降，一般控制出口煙氣溫度高于露點溫度l0-15，增濕水由于煙溫加熱被迅速蒸發(fā)，未反應的吸收劑、反應產(chǎn)物呈干燥態(tài)隨煙氣排出，被除塵器收集下來。由于脫硫過程吸收劑的利用率較低，脫硫副產(chǎn)物中亞硫酸鈣含量較低，其綜合利用范圍較廣。由于脫硫過程對吸收劑的利用率很低，脫硫副產(chǎn)物為以不穩(wěn)定的亞硫酸鈣為主的脫硫灰，副產(chǎn)物的綜合利用受到一定的限制。該脫硫工藝在芬蘭、美國、加拿大、法國等國家得到應用，采用這一脫硫技術的最大單機容量已達300mw。我國已在南京下關電廠的2×125mw機組、以及紹興錢清發(fā)電廠的125mw采用了這一脫硫工藝。目前均

38、已投運，但由于要在爐膛出口噴鈣、鍋爐效率和尾部受熱面會有所影響，同時，由于石灰石粉的噴入，煤灰的特性和濃度都有變化，電除塵器要作相應的調(diào)整。1.2.7電子束法脫硫工藝本工藝流程由排煙預除塵、煙氣冷卻、氨的充入、電子束照射和副產(chǎn)品捕集工序所組成。鍋爐所排出的煙氣，經(jīng)過集塵器的粗濾處理之后進入冷卻塔，在冷卻塔內(nèi)噴射冷卻水，將煙氣冷卻到適合于脫硫、脫硝處理的溫度(約60)。通過冷卻塔后的煙氣流進反應器，在反應器進口處將一定的氨氣、壓縮空氣和軟水混合噴入，加入氨的量取決于sox濃度和nox濃度，經(jīng)過電子束照射后，sox和nox在自由基作用下生成中間生成物硫酸(h2so4)和硝酸(hno3)。然后硫酸和

39、硝酸與共存的氨進行中和反應，生成粉狀微粒(硫酸銨：(nh4)2so4與硝酸銨：nh4no3的混合粉體)。生成的粉體微粒一部分沉淀到反應器底部，通過輸送機排出，其余被副產(chǎn)品集塵器所分離和捕集，經(jīng)過造粒處理后被送到副產(chǎn)品倉庫貯藏。經(jīng)過凈化后的煙氣由脫硫增壓風機增壓，經(jīng)煙囪向大氣排放。脫硫副產(chǎn)品(主要是硫酸銨)可作為復合肥的原料。到目前為止，電子束法脫硫僅在日本、美國進行過一些小型工業(yè)試驗，尚沒有在大型機組上應用的業(yè)績。中日合作進行的電子束法脫硫工藝工業(yè)化裝置試驗在成都熱電廠一臺200mw機組的部分煙氣進行，試驗裝置處理煙氣量為30萬nm3/h。杭州熱電廠3×120t/h鍋爐煙氣采用此工藝

40、脫硫，目前裝置已投運。1.3幾種脫硫工藝的比較分析對幾種不同的脫硫工藝進行技術比較，比較結果列于表1-1。表1-1脫硫工藝方案條件比較表由表1-1可以看出：(1)電子束法脫硫工藝目前尚處于試驗研究階段(在成都熱電廠進行的相當于100mw煙氣脫硫)，氨法脫硫工藝還沒有在300mw以上大機組上應用的業(yè)績和經(jīng)驗。從當?shù)噩F(xiàn)有的條件看，電子束法及氨法脫硫所需的吸收劑液氨和氨水難以保證供應，且這兩種工藝的副產(chǎn)品為以硫酸銨為主的氮肥，在當?shù)仉y以處理。所以，這兩種工藝不適合華能德州電廠的現(xiàn)有情況。(2)爐內(nèi)噴鈣+尾部增濕活化脫硫工藝適用于對脫硫效率要求不高的中小機組脫硫，華能德州電廠#3、#4機組為330mw

41、的大型機組，因此這一脫硫工藝不能滿足要求。(3)噴霧干燥法脫硫工藝具有技術成熟，工藝流程較為簡單、系統(tǒng)可靠性較高，脫硫率可以達到85。缺點是需用純度較高及價格較貴的石灰作為吸收劑，且脫硫產(chǎn)物較難利用。(4)氧化鎂脫硫工藝脫硫效率高，一般可達95以，不受燃煤含硫量與機組容量的限制。但目前在大型發(fā)電機組上應用的業(yè)績不多，且德州周邊地區(qū)無氧化鎂資源，且副產(chǎn)物處理有一定難度，因而不適于華能德州電廠。(5)石灰石一石膏濕法脫硫工藝具有在大型發(fā)電機組上應用的業(yè)績，適用范圍廣，不受燃煤含硫量與機組容量的限制；脫硫效率高，一般可達95以上，技術成熟、應用廣泛，可以滿足本工程脫硫率的要求；脫硫吸收劑石灰石可用汽

42、車運至電廠，其脫硫副產(chǎn)品石膏在德州地區(qū)可以綜合利用。近年來濕法脫硫技術有較大的改進，占地面積有所減少，造價有所降低。1.4脫硫工藝方案選擇根據(jù)以上脫硫工藝的介紹和比較，可知控制火電廠二氧化硫排放有很多種方法，各種脫硫工藝工程投資和脫硫效率各不相同，對于華能德州電廠而言，選擇脫硫工藝的原則是；1)二氧化硫排放濃度和排放量必須滿足國家和當?shù)卣h(huán)保要求；2)脫硫工藝要做到技術成熟、設備運行可靠；3)投資省；4)占地少；5)吸收劑要有穩(wěn)定可靠的來源；6)脫硫付產(chǎn)物能綜合利用；7)對現(xiàn)有機組的改造項目少，對運行條件改變少；8)能利用機組的大小修時間，接入脫硫系統(tǒng)；9)積極穩(wěn)妥推進新科技、新產(chǎn)品的運用。

43、2 石灰石石膏法脫硫工藝簡介2.1石灰石石膏法脫硫工藝石灰石石膏法脫硫工藝是世界上應用最廣泛的一種脫硫技術，日本、德國、美國的火力發(fā)電廠采用的煙氣脫硫裝置約90采用此工藝。2003年6月東方鍋爐引進德國魯奇能源環(huán)保股份有限公司(原魯奇能捷斯比曉夫公司，簡稱lee)石灰石石膏濕法煙氣脫硫技術(wlstfgd)和選擇性催化劑還原煙氣脫硝技術(scr-denox)。魯奇能捷斯比曉夫公司成立于1910年，是德國魯爾地區(qū)第一批工程公司之一。從成立伊始，她就致力于發(fā)展和建造煙氣凈化裝置。憑借著在阿廷根(杜塞爾朵夫市)總部130多名高素質(zhì)員工和設立在經(jīng)濟強勁發(fā)展的東南亞、北美的分支機構，以其卓越的業(yè)績，魯奇

44、能捷斯比曉夫公司在全球環(huán)境保護領域占有領先地位。比曉夫濕法煙氣脫硫技術是使用石灰石灰石、海水或氨水作為反應物，并已應用到總容量超過30，000mw的電站鍋爐。同樣地，比曉夫公司在全球濕法煙氣脫硫技術領域占有領先地位。2.2系統(tǒng)基本工藝流程石灰石(石灰)，石膏濕法脫硫工藝系統(tǒng)主要有：煙氣系統(tǒng)、吸收氧化系統(tǒng)、漿液制備系統(tǒng)、石膏脫水系統(tǒng)、排放系統(tǒng)組成。其基本工藝流程如下：鍋爐煙氣經(jīng)電除塵器除塵后，通過增壓風機、ggh(可選)降溫后進入吸收塔。在吸收塔內(nèi)煙氣向上流動且被向下流動的循環(huán)漿液以逆流方式洗滌。循環(huán)漿液則通過噴漿層內(nèi)設置的噴嘴噴射到吸收塔中，以便脫除so2、so3、hcl和hf，與此同時在“強

45、制氧化工藝”的處理下反應的副產(chǎn)物被導入的空氣氧化為石膏(caso4·2h2o)，并消耗作為吸收劑的石灰石。循環(huán)漿液通過漿液循環(huán)泵向上輸送到噴淋層中，通過噴嘴進行霧化，可使氣體和液體得以充分接觸。每個泵通常與其各自的噴淋層相連接，即通常采用單元制。在吸收塔中，石灰石與二氧化硫反應生成石膏，這部分石膏漿液通過石膏漿液泵排出，進入石膏脫水系統(tǒng)。脫水系統(tǒng)主要包括石膏水力旋流器(作為一級脫水設備)、漿液分配器和真空皮帶脫水機。經(jīng)過凈化處理的煙氣流經(jīng)兩級除霧器除霧，在此處將清潔煙氣中所攜帶的漿液霧滴去除。同時按特定程序不時地用工藝水對除霧器進行沖洗。進行除霧器沖洗有兩個目的，一是防止除霧器堵塞，

46、二是沖洗水同時作為補充水，穩(wěn)定吸收塔液位。在吸收塔出口，煙氣一般被冷卻到46-55左右，且為水蒸氣所飽和。通過ggh將氣加熱到80以上，以提高煙氣的抬升高度和擴散能力。最后，潔凈的煙氣通過煙道進入煙囪排向大氣。石灰石(石灰)石膏濕法脫硫工藝流程(見圖2-1)圖2-1石灰石(石灰)，石膏濕法脫硫工藝流程圖2.3脫硫過程主反應1)so2+h2oh2so3吸收h2so3的分解：h2so3 h+ +hso3-。(低ph值)hso3- h+so32-。(高ph值)吸收塔中的洗滌過程也將除去hci和hf： hci h+cl-hf h+f-2) 反應劑的溶解和中和反應，同時煙氣中的hcl、hf與caco3的

47、反應，生成cacl2或caf2：caco3(固態(tài)) caco3.(溶解)caco3. + 2h+ ca2+co2+h2oca2+2cl- cacl2ca2+2f- caf2ca2+2hso3- ca(hso3)2ca2+so32- caso33)hso3-的氧化：hs03-+0.5o2 so42-+h+4)caso4的形成：caco3+2h+ ca2+h2o+co2so42-+ca2+ caso45)石膏的形成：caso4+2h2o caso4·2h2o吸收塔中的ph值通過注入石灰石漿液進行調(diào)節(jié)與控制，一般ph值在5.5-6.2之間。系統(tǒng)反應原理示意圖見圖2-2。圖2-2系統(tǒng)反應原理

48、示意圖2.4主要工藝系統(tǒng)設備及功能fgd系統(tǒng)主要由以下分系統(tǒng)組成：l 石灰石卸料、輸送、儲存、濕磨系統(tǒng)l 煙氣系統(tǒng)l so2吸收系統(tǒng)l 石膏預脫水系統(tǒng)l 排空與集水系統(tǒng)l 工藝水系統(tǒng)l 壓縮空氣供應系統(tǒng)l 熱工自控系統(tǒng)2.4.1石灰石卸料、輸送、儲存、濕磨系統(tǒng)粒度20mm的石灰石塊稱重后卸入地下料斗，經(jīng)振動給料機、皮帶輸送機和斗式提升機送至石灰石貯倉內(nèi)，再由倉底給料器通過兩臺皮帶稱重機分別進入兩臺濕式球磨機，加水混合磨制，制成的漿液在重力作用下進入磨機漿液箱，磨機漿液泵將漿液箱里的漿液送入旋流器，漿液中大于0063mm的顆粒從旋流器底流返回到球磨機繼續(xù)研磨，溢流則送入石灰石漿液箱，再由石灰石漿

49、液泵連續(xù)送入fgd吸收塔。每臺濕式球磨機出力為20t/h.石灰石漿液箱中漿液固體濃度為250朗，磨機系統(tǒng)排出的漿液固體濃度為300400剛。在石灰石漿液箱中加入工藝水，將磨機系統(tǒng)排出漿液的濃度稀釋到250鯽。成品漿液中石灰石粒徑o.063mm(90通過250目)。稀釋后的漿液由石灰石漿液泵送入吸收塔作為與so2反應消耗了的吸收劑的補充。石灰石漿液箱配置2臺石灰石漿液輸送泵(1運1備)，將石灰石漿液送至吸收塔。石灰石漿液輸送管道設計成環(huán)行管道，防止?jié){液在管道內(nèi)沉積。主要設備包括：一臺振動給料機、一臺帶金屬分離器的皮帶輸送機、一臺斗式提升機、一個石灰石貯倉、1臺布袋除塵器、兩臺皮帶稱重給料機、兩臺

50、出力為20th的濕磨機、兩個磨機漿液箱、四臺磨機漿液泵(兩運兩備)、兩臺旋流器、一個石灰石漿液箱、兩臺石灰石漿液輸送泵等。a. 石灰石卸料、輸送和儲存粒度20mm的石灰石塊，由自卸汽車送至電廠脫硫島內(nèi)，稱重后卸入地下料斗，經(jīng)給料機、皮帶輸送機和斗式提升機送至石灰石貯倉。石灰石貯倉有效容積為1000m3。貯倉設有一金屬分離裝置以防偶然混入石灰石的碎鐵進入。為了避免粉塵排放至環(huán)境中，在貯倉、輸送皮帶、卡車卸料間及其它需要的地方均設有布袋除塵器，除塵系統(tǒng)收集的粉塵將返回相關的貯倉。b. 濕磨系統(tǒng)設有兩套相同的濕式球磨系統(tǒng)，包括濕磨機、磨機漿液箱、磨機漿液泵、旋流器、石灰石漿液箱和石灰石漿液泵。按照閉

51、合回路的溢流原理設計濕磨機和磨機旋流器。磨機排出漿液儲存在磨機漿液箱中，通過磨機漿液泵將漿液輸送至旋流器進行分離，漿液中大于0.063mm的顆粒從旋流器底流回到球磨機繼續(xù)研磨，溢流(石灰石粒徑0.063mm)則送入石灰石漿液箱。磨機軸承進出口分別設有一套液壓潤滑油系統(tǒng)，采用低壓泵將油泵到軸承殼前面，然后通過軸頸自動碾進潤滑油槽中。該連鎖系統(tǒng)中設有備用泵。泵的吸入側和壓力側均設有油過濾器。壓力開關控制油的流量。另一套液壓高壓潤滑油系統(tǒng)用于啟動和低速(輔助磨機驅(qū)動器)運行。高壓泵通過軸承殼油嘴將油送入潤滑油槽中。壓力開關控制油的流量。噴油系統(tǒng)由一套壓縮機系統(tǒng)組成，包括壓縮機、壓力空氣儲罐、氣力控制

52、站、油泵和噴油裝置。壓縮機系統(tǒng)提供壓縮空氣。當主開關合上時，壓縮機工作，制備壓縮空氣。停機時，打開連接壓縮機與高壓罐的卸壓閥，接通電源，可以無壓力運行。設有控制和檢測系統(tǒng)，當主開關合上時，潤滑程序開始運行，當系統(tǒng)切換到遙控方式，會發(fā)出一個“遙控”信號。約60的石灰石和40的水在濕磨機內(nèi)混合磨制。石灰石給量決定加入的工藝水量。設有兩臺石灰石漿液泵(一運一備)。當運行泵故障，會自動切換到備用泵，保證整個濕磨系統(tǒng)連續(xù)運行。兩臺泵分別設有吸入管線。當石灰石漿液箱中的漿液液位高于泵的吸入液位時啟動泵。在到濕磨機的管道上和到磨機漿液箱的管道上分別設有電磁流量計，用于測量漿液的流量。磨機漿液泵保持恒速運轉(zhuǎn)，

53、使穩(wěn)定均勻的漿液流入旋流器，保證旋流器的正常運行。設有兩臺旋流器，用于分離粒徑不一的漿液，每臺旋流器設有5個運行旋流子和1個備用旋流子。旋流器底流沉砂嘴的選擇決定漿液粒徑的大小比例，漿液中大于0.063mm的顆粒從旋流器底流返回濕磨機繼續(xù)研磨，0.063mm的顆粒通過溢流管流入石灰石漿液箱中。在旋流器溢流到石灰石漿液箱的管道上設有密度計，用于測量旋流器溢流漿液的密度，控制工藝水量的加入。2.4.2煙氣系統(tǒng)120"c的鍋爐原煙氣經(jīng)原煙氣煙道、進口煙氣擋板、增壓風機升壓到約3362pa后進入煙氣換熱器ggh，經(jīng)ggh降溫后約90的原煙氣進入吸收塔，原煙氣在吸收塔噴淋區(qū)經(jīng)過石灰石漿液噴淋洗

54、滌，降到與石灰石漿液最佳化學反應的煙氣飽和溫度。吸收塔出來脫除so2后的凈煙氣通過凈煙氣煙道再進入ggh加熱至82，加熱后的凈煙氣由凈煙氣出口擋板、主體工程煙道和煙囪排入大氣。當鍋爐啟動至穩(wěn)燃負荷前、煙氣溫度>170或fgd裝置停運時，鍋爐原煙氣經(jīng)旁路煙道、旁路煙氣擋板、煙囪直接排入大氣。煙氣系統(tǒng)的設計考慮系統(tǒng)的正常運行和緊急情況的處理，包括由于鍋爐的突然變化引起的短時煙氣溫度變化過大的工況。為使系統(tǒng)在緊急狀態(tài)下能安全運行，設計時考慮了材料的選擇、設備及煙道的合理設計。煙氣自主體工程煙道進入fgd系統(tǒng)的進口煙道。主體工程煙道作為旁路煙道將煙氣可以直接排至煙囪，即煙氣可以100經(jīng)旁路煙道被

55、排放。fgd系統(tǒng)通過進出口煙道雙百葉擋板與鍋爐系統(tǒng)隔離。煙氣系統(tǒng)包括2臺增壓風機、1臺ggh、2個旁路煙氣擋板、2個入口原煙氣擋板、2個出口凈煙氣擋板、2個增壓風機出口擋板及相應的煙道和膨脹節(jié)以及事故噴水系統(tǒng)等。a. 煙道煙道采用6mm厚碳鋼板，煙道內(nèi)的煙氣流速暫按15m/s設計。煙道防腐措施：a. ggh至吸收塔原煙氣高溫段采用玻璃鱗片內(nèi)襯；b. 吸收塔入口段煙道內(nèi)襯耐腐蝕的高鎳合金鋼；c. 吸收塔至ggh低溫凈煙道段采用橡膠內(nèi)襯；d. ggh至煙囪凈煙氣煙道采用玻璃鱗片內(nèi)襯。b. 煙氣擋板fgd系統(tǒng)煙氣線上分別設置旁路、fgd系統(tǒng)進出口、增壓風機出口擋板共8個雙百葉密封擋板，擋板采用電動執(zhí)

56、行機構。fgd設置旁路煙道以便于鍋爐的啟停，同時也保證脫硫裝置的壽命。由于鍋爐啟動時，燃油不能完全燃燒，煙氣中碳氫化合物會損害fgd裝置內(nèi)襯材料，因此在鍋爐啟動時，僅當鍋爐完全進入穩(wěn)定燃燒運行后，fgd裝置才能投運(之前，fgd裝置應旁路掉)。fgd正常運行時，進出口煙氣擋板門和增壓風機出口擋板門打開，旁路門關閉。煙氣被旁路時，旁路門打開，fgd煙氣進出口擋板門和增壓風機出口擋板門關閉。利用密封煙氣風機抽取凈煙氣供給密封煙氣以加強擋板關閉時的密封。每個擋板門采用密封空氣密封。fgd正常運行時，進出口擋板和增壓風機出口擋板都是開著的(旁路擋板關閉)。指示器監(jiān)視擋板葉片的位置。fgd關閉時，擋板應處于關閉位置。為防止擋板葉片煙氣泄漏，監(jiān)測每個擋板的密封空氣和煙氣間的壓差。當擋板關閉時，如壓差小于允許值，則發(fā)出報警信號。密封空氣風機將密封空氣送入雙擋板的兩層葉片之間。這樣可以避免任何泄漏。密封空氣的壓力比煙氣的最大壓力高5 mbar。由壓差計監(jiān)測密封空氣風機的出口壓力，如壓力降到允許值以下，則風機停止運行。當煙道系統(tǒng)的程序啟動時，煙氣擋板仍然關閉或沒有打開，擋板位置指示器顯示“未開”。工藝控制系統(tǒng)將自動停止啟動順序，關閉fgd。待擋板修好后才能啟動。當煙道系統(tǒng)的程序關閉時，煙氣擋板仍然未關閉或打開，擋板位置指示器顯示“未關閉”。工藝控制系統(tǒng)將停止關閉順序。因