機加工及其工藝培訓(xùn)教材

1、機加工及其工藝培訓(xùn)教材本文編者 俞群華 九牧研發(fā)部前言部門現(xiàn)有設(shè)計中，不僅在打樣過程中經(jīng)常會有一些加工工藝性的問題，也有很多歸檔轉(zhuǎn)產(chǎn)的零件存在加工困難的情況，不僅影響開發(fā)進度和量產(chǎn)，也影響結(jié)構(gòu)件的質(zhì)量?！耙淮巫龊?，次次做對，所以當(dāng)收到外觀工程師發(fā)來的外觀效果圖時，各工程師需要對產(chǎn)品首先進行模具成型及后加工的工藝分析，以防止產(chǎn)品先天不良。 編寫該教材的目的，就是為了方便工程師在結(jié)構(gòu)設(shè)計時清楚一些常用的、根本的、關(guān)鍵的加工工藝知識，更好地保證工程師設(shè)計出的零件有較好的加工工藝性，統(tǒng)一結(jié)構(gòu)要素，減少不必要的開模，加快加工進度，降低加工本錢，提高產(chǎn)品質(zhì)量。本來機械加工工藝知識是機械行業(yè)，特別是我司五金

2、研發(fā)部設(shè)計、制造、管理人員所必備的知識。 為熟悉和解決加工工藝問題的方法，掌握加工工藝方面的根本理論和根本知識，了解機械加工方面的開展，結(jié)合我司現(xiàn)場的工藝設(shè)備重點介紹車削、鉆削、銑削加工工藝過程的主要問題。由于時間和實際經(jīng)驗有限，培訓(xùn)資料中錯誤在所難免，懇請大家批評指正，希望經(jīng)過一定時間的實踐檢驗，經(jīng)過將來補充、修訂、完善之后，能夠成為一部非常實用的培訓(xùn)教程參考書，對我們的設(shè)計工作起到很好的指導(dǎo)作用。考慮培訓(xùn)資料手冊的篇幅和實用性，以及我們的設(shè)計主要是五金鑄造類零件設(shè)計，因此，本培訓(xùn)資料機加工藝主要以車、鉆、銑等為主。第一節(jié) 機械加工工藝規(guī)程概述§1.1根底知識和術(shù)語 工藝過程 改變

3、生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)等，使其成為成品或半成品的過程。 工藝過程的組成 由一個或假設(shè)干個順序排列的工序組成的。工序是工藝過程的根本組成單位，也是生產(chǎn)組織和方案的根本單元。工序又可細劃分假設(shè)干個安裝、工位、工步等，見圖1.1-1。它們的含義見表1.1-1。工藝過程工序工序工序安裝安裝工步工步工位工位工位工步工步工步工步工步工步工步工步工步圖1.1-1 工藝過程的組成表1.1-1 工藝過程各組成局部的含義名稱含義工序一個或一組工人，在一個工作地對同一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一局部工藝過程安裝工件經(jīng)一次裝夾后所完成的那一局部工序工位為完成一定的工序局部，一次裝夾工件后，工件或裝

4、配單元與夾具或設(shè)備的可動局部一起相對刀具或設(shè)備的固定局部所占據(jù)的每一個位置所完成的那一局部工序工步在加工外表(或裝配時的連接外表)和加工(或裝配)工具不變的情況下，所連續(xù)完成的那一局部工序走刀在一個工步內(nèi)當(dāng)加工外表切削佘量較大, 需分幾次切削時,那么每一次切削稱為一次走刀圖1.2-1 圓盤零件§1.2 組成局部的區(qū)別 區(qū)分工序的主要依據(jù) 是工作地或設(shè)備是否變動和完成的那一局部工藝內(nèi)容是否連續(xù)。圖1.2-1所示的圓盤零件，單件小批生產(chǎn)時其加工工藝過程如表1.2-1所示；成批生產(chǎn)時其加工工藝過程如表1.2-2所示。表1.2-1 圓盤零件單件小批機械加工工藝過程工序號工序名稱工裝工步工序內(nèi)

5、容設(shè)備1車削(用三爪自定心卡盤夾緊毛坯小端外圓)車床1車大端面2車大端外圓至1003鉆20孔4倒角工件調(diào)頭，用三爪卡盤夾緊毛壞大端外圓5車小端端面，保證尺寸35mm6車小端外圓至48，保證尺寸20mm7倒角2鉆削用夾具裝夾工件鉆床1依次加工三個8孔2在夾具中修去孔口的銳邊和毛刺表1.2-2 圓盤零件成批機械加工工藝過程工序號工序名稱工裝工步工序內(nèi)容設(shè)備1車削(用三爪自定心卡盤夾緊毛坯小端外圓)車床11車大端面2車大端外圓至1003鉆20孔4倒角2車削以大端面漲胎心軸車床21車小端端面，保證尺寸35mm2車小端外圓至48，保證尺寸20mm3倒角3鉆削鉆床夾具鉆床1鉆三個8孔4鉗工1修孔口的銳邊和

6、毛刺由表1.2-1可知，該零件的機械加工分車削和鉆削兩道工序。因為兩者的操作工人、機床及加工的連續(xù)性均已發(fā)生變化。而在車削加工序中，雖然含有多個加工外表和多種加工方法如車、鉆等，其劃分工序的要素未改變，故屬同一工序。而表1.2-2分為四道工序。雖然工序1與工序2同為車削，但考慮質(zhì)量和效率等方面的因素分為兩臺機器加工，故加工的連續(xù)性已變化，因此應(yīng)為兩道工序；同樣工序4修邊口銳邊及毛刺，因為場地和使用設(shè)備均發(fā)生變化，因此也應(yīng)作為另一道工序。由此可見工序不僅是組成工藝過程的根本單元，也是制訂時間定額，配備工人，安排作業(yè)和進行質(zhì)量檢驗的根本單元。 工步與走刀 為了便于分析和描述工序的內(nèi)容,工序還可以進

7、一步劃分工步。一個工序可以包括幾個工步，也可以只有一個工步。如表1.2-1中的工序1。在安裝中進行車大端面、車外圓、鉆20孔、倒角等加工，由于加工外表和使用刀具的不同，即構(gòu)成四個工步。 一般來多，構(gòu)成工步的任一要素加工外表、刀具及加工連續(xù)性改變后，即成為另一個工步。但下面指出一些的情況應(yīng)視為一個工步：(1)對于那些一次裝夾中連續(xù)進行的假設(shè)干相同的工步應(yīng)視為一個工步。如圖1.2-1零件上級三個8孔鉆削?？梢宰鳛橐粋€工步。鉆3-8。(2)為了提高生產(chǎn)效率，有時用幾把刀具同時加工幾個外表，此時也應(yīng)視為一個工步，圖1.2-2 復(fù)合工步稱為復(fù)合工步。如圖1.2-2的加工方案。 在一個工步內(nèi)，假設(shè)被加工外

8、表切去的金屬層很厚，需分幾次切削，那么每進行一次切削就是一次走刀。一個工步可以包括一次走刀或幾次走刀。工位-裝卸工件 工位-鉆孔 工位-擴孔 工位-鉸孔圖1.2-3 多工位加工 安裝與工位 工件在加工前，在機床或夾具上先占據(jù)一正確位置定位，然后再夾緊的過程稱為裝夾。工件或裝配單元經(jīng)一次裝夾后所完成的那一局部工序內(nèi)容稱為安裝。在一道工序中可以有一個或多個安裝。表1.2-1中工序1即有兩個安裝，而工序2有一個安裝。工件加工應(yīng)盡量減少裝夾次數(shù)，因為多一次裝夾就多一次裝夾誤差，而且增加了輔助時間。因此生產(chǎn)中常用各種回轉(zhuǎn)工作臺、回轉(zhuǎn)夾具或移動夾具等，以便在工件一次裝夾后，可使其處于不同的位置加工。為完成

9、一定的工序內(nèi)容，一次裝夾工件后，工件(或裝配單元)與夾具或設(shè)備固定局部所占據(jù)的每一個位置,稱為工位。 圖1.2-3所示為一種利用回轉(zhuǎn)工作臺在一次裝夾后順序完成裝卸工件、鉆孔、擴孔和鉸孔四個工位加工的實例。§1.3 工藝規(guī)程及其制訂1.3.1 工藝規(guī)程 規(guī)定產(chǎn)品或零件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件。1.3.2 制定工藝規(guī)程的原那么 保證圖樣上規(guī)定的各項技術(shù)要求，有較高的生產(chǎn)效率，技術(shù)先進,經(jīng)濟效率高，勞動條件良好。1.3.3 制定工藝規(guī)程的原始材料 產(chǎn)品裝配圖及零件圖；產(chǎn)品質(zhì)量驗收標(biāo)準；產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)及生產(chǎn)類型；原材料及毛坯的生產(chǎn)水平；現(xiàn)場生產(chǎn)條件(機床設(shè)備與工藝裝備、工人技術(shù)水平

10、等)；國內(nèi)外有關(guān)工藝、技術(shù)開展?fàn)顩r。1.3.4 制定工藝規(guī)程的程序 計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型；分析產(chǎn)品裝配圖，對零件圖樣進行工藝審查；確定毛坯的種類、形狀、尺寸及精度；擬定工藝路線劃分工藝過程的組成、選擇定位基準、選擇零件外表的加工方法、安排加工順序、選擇機床設(shè)備等；進行工序設(shè)計確定各工序加工佘量、切削用量、工序尺寸及公差，選擇工藝裝備，計算時間定額等；確定工序的技術(shù)要求及檢驗方法，填寫工藝文件。§1.4 生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型1.4.1 生產(chǎn)綱領(lǐng) 企業(yè)在方案期內(nèi)企業(yè)應(yīng)當(dāng)生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度方案。年生產(chǎn)綱領(lǐng)是包括備品和廢品在內(nèi)的某產(chǎn)品的年產(chǎn)量。零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)按下式計算：n1+式中 N零

11、件的生產(chǎn)綱領(lǐng)件年； Q機器產(chǎn)品年產(chǎn)量臺年每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量件臺； 備品的百分率；廢品的百分率1.4.2 生產(chǎn)類型 企業(yè)或車間、工段、班組、工作地生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類。根據(jù)企業(yè)生產(chǎn)的產(chǎn)品特征即產(chǎn)品屬于重型、中型或輕型零件、年生產(chǎn)綱領(lǐng)、批量以及投入生產(chǎn)的連續(xù)性，一般分為三種生產(chǎn)類型，即單件生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)。 生產(chǎn)批量 一次投入或產(chǎn)出的同一產(chǎn)品或零件的數(shù)量。 生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系見表1.4-1,各種生產(chǎn)類型的特點見表1.4-2。表1.4-1 生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系生產(chǎn)類型某類零件的年產(chǎn)量件/年產(chǎn) 品 類 型重型機械中型機械輕型機械單件生產(chǎn)<5<20<100成批生產(chǎn)

12、小批51020200100500中批1003002005005005000大批30010005005000500050000大量生產(chǎn)>1000>5000>50000表1.4-2 生產(chǎn)類型的工藝特點工藝特點生產(chǎn)類型單件小批生產(chǎn)中批生產(chǎn)大批大量生產(chǎn)加工對象經(jīng)常變換，很少重復(fù)周期性變換，重復(fù)固定不變零件的互換性用修配法，缺乏互換性多數(shù)互換，局部修配全部互換，高精度偶件采用分組裝配毛坯情況鍛件自由鍛造，鑄件木工手工造型，毛坯精度低鍛件局部采用模鍛，鑄件局部用金屬模，毛坯精度中等廣泛采用鍛模，機器造型等高效方法生產(chǎn)毛坯，毛坯精度高機床設(shè)備及其布置形式通用機床，機群式布置，也可用數(shù)控機床

13、局部通用機床，局部專用機床，機床按零件類別分工段布置廣泛采用自動機床，專用機床，按流水線、自動線排列設(shè)備工件尺寸獲得方法試切法，劃線找正定程調(diào)整法，局部試切，找正調(diào)整法自動化加工工藝裝置通用刀具、量具和夾具，或組合夾具，找正法裝夾工件廣泛采用夾具，局部靠找正裝夾工件，較多采用專用量具和刀具高效專用夾具，多用專用刀具，專用量具及自動檢測裝置對工人的技術(shù)要求高中等對調(diào)整工人的技術(shù)水平要求高，對操作工人技術(shù)水平要求低工藝文件僅要工藝過程卡工藝過程卡，關(guān)鍵零件的工序卡詳細的工藝文件，工藝過程卡、工序卡、調(diào)整卡等加工本錢較高中等低開展趨勢采用成組工藝、數(shù)控機床、加工中心及柔性制造單元采用成組工藝、柔性制

14、造系統(tǒng)或柔性自動線采用計算機控制的自動化系統(tǒng)、車間或無人工廠，實現(xiàn)自適應(yīng)控制第二節(jié) 零件的工藝分析§2.1 審查零件圖樣和產(chǎn)品的裝配圖制訂工藝規(guī)程時，通過分析零件圖樣和部件的裝配圖，主要是明確被加工零件在產(chǎn)品中的位置與作用，找出該零件上有多少主要加工外表，找出該零件主要的技術(shù)要求和加工中的關(guān)鍵的技術(shù)問題，了解各項公差與技術(shù)要求制定的依據(jù)，在編制工藝過程中,有針對性的解決這些問題。具體內(nèi)容包括：(1)審查零件圖的視圖、尺寸、公差和技術(shù)條件等是否完整。(2)審查各項技術(shù)要求是否合理。(3)審查零件材料及熱處理選用是否適宜。§2.2 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指所設(shè)計

15、的零件在滿足使用要求的前提下，制造的方便性、可行性和經(jīng)濟性。即零件的結(jié)構(gòu)應(yīng)方便于加工時工件的裝夾、對刀、測量，可以提高切削效率等。結(jié)構(gòu)工藝性不好會使加工困難，浪費材料和工時，有時甚至無法加工。所以應(yīng)該對零件的結(jié)構(gòu)進行工藝性審查，如發(fā)現(xiàn)零件結(jié)構(gòu)不合理之處應(yīng)與有關(guān)設(shè)計人員一起分析，按規(guī)定手續(xù)對圖樣進行必要的修改及補充。表2.2-1所示為便于加工零件結(jié)構(gòu)例如表2.2-1 零件機械加工工藝性實例§2.3 數(shù)控加工對零件結(jié)構(gòu)工藝性的影響數(shù)控加工的特點是自動化程度高，加工精度高，對加工對象的適應(yīng)性強，可以與計算機通訊DNC，實現(xiàn)計算機輔助設(shè)計與制造一體化。因此數(shù)控加工對傳統(tǒng)的零件結(jié)構(gòu)工藝性衡量標(biāo)

16、準產(chǎn)生了很大影響，在以下情況下采用數(shù)控加工，其工藝性是好的：(1) 單件小批生產(chǎn)的零件的加工，成批生產(chǎn)中的關(guān)鍵工序的加工。(2) 加工精度高，具有形狀復(fù)雜的曲線或曲面的零件加工。(3) 需要屢次改型設(shè)計的零件的加工。(4) 需要鉆、鏜、鉸、攻絲及銑削多個工步加工的工件，如箱體零件的加工。(5) 價值高的零件。(6) 進行精密復(fù)制的零件的加工。(7) 用通用機床加工時，需要復(fù)雜的專用夾具或需要很長的調(diào)整時間的零件的加工。零件的外形、內(nèi)腔最好是采用統(tǒng)一的幾何形狀和尺寸，這樣可以減少換刀次數(shù)，還有可能應(yīng)用控制程序或?qū)Ｓ贸绦蛞钥s短程序長度。例如圖2.3-1 a)所示，有的數(shù)控機床有對稱加工的功能,編程

17、時對于一些對稱零件，例如圖2.3-1 b)所示的零件，只需編其半邊的程序,這樣可以節(jié)省許多編程時間。a) b) 圖2.3-1 數(shù)控工藝性實例第三節(jié) 毛坯的選擇§3.1 選擇毛坯應(yīng)考慮的因素 零件的力學(xué)性能要求 相同的材料采用不同的毛坯制造方法，其力學(xué)性能有所不同。鑄鐵件的強度，離心澆注，壓力澆注，金屬型澆注，砂型澆注的鑄件依次遞減；鋼質(zhì)零件的鍛造毛坯，其力學(xué)性能高于鋼質(zhì)捧料和鑄鋼件。 零件的結(jié)構(gòu)形狀與外廓尺寸 直徑相差不大的階梯軸宜采用捧料，相差較大時宜采用鍛件。形狀復(fù)雜、力學(xué)性能要求不高可采用鑄鋼件。形狀復(fù)雜和薄壁的毛坯不宜采用金屬型鍛造。尺寸較大毛坯，不宜采用模鍛，壓鑄和精鑄，多

18、采用砂型鑄造和自由鍛造。外形復(fù)雜的小零件宜采用精密鑄造方法，以防止機械加工。 生產(chǎn)綱領(lǐng)和批量 生產(chǎn)綱領(lǐng)大時宜采用高精度與高生產(chǎn)率的毛坯制造方法，生產(chǎn)綱領(lǐng)小時，宜采用設(shè)備投資小的毛坯制造方法。 現(xiàn)場生產(chǎn)條件和開展 應(yīng)經(jīng)過技術(shù)經(jīng)濟分析和論證。§3.2 常用的毛坯類型 冷沖件 指各種不同型號、不同厚度的金屬板形料，根據(jù)零件幾何形狀的具體要求制作相應(yīng)的模具、模塊，用沖壓機將其沖制成各種類型的零件毛坯，即為冷沖件。3.2.2 鑄件 將熔融金屬澆入鑄型，凝固后所得到的金屬毛坯。適用于形狀比擬復(fù)雜，所用材料又具備可鑄性的零件。鑄件的材料可以是鑄鐵、鑄鋼或有色金屬。表3.2-1 所示為例鑄件與鍛件毛

19、坯制造方法的工藝特點。3.2.3 鍛件金屬材料經(jīng)過鍛造變形而得到的毛坯。適用于力學(xué)性能要求高，材料鋼材又具有可鍛性，形狀比擬簡單的零件。生產(chǎn)批量大時，可用模鍛代替自由鍛。表3.2-1 所示為例鑄件與鍛件毛坯制造方法的工藝特點。表3.2-1鑄件與鍛件毛坯制造方法的工藝特點3.2.4 型材各種熱軋和冷拉的圓鋼、板材、異型材等，適用于形狀簡單的、尺寸較小的零件。 焊接件 是將各種金屬零件用焊接的方法，而得到的結(jié)合件。在單件小批生產(chǎn)中，用焊接件制作大件毛坯，可以縮短生產(chǎn)周期。第四節(jié) 定位基準的選擇§4.1 定位基準種類 基準 用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點、線、面。4.

20、1.2 定位基準 加工中用來使工件在機床或夾具上定位的所依據(jù)的工件上的點、線、面。按工件上用作定位的外表狀況把定位基準分為:(1)粗基準和精基準 在零件加工的第一道工序，只能用毛坯上未經(jīng)加工的外表作為定位基準，這種定位基準稱為粗基準。粗基準是用工件上未經(jīng)加工的外表定位。而利用工件上已加工過的外表作為定位基準面，稱為精基準。(2)輔助基準 零件設(shè)計圖中某不要求加工的外表，有時為了工件裝夾的需要，而專門將其加工作為定位用；或者為了定位需要，加工時有意提高了零件設(shè)計精度的外表，這種外表不是零件上的工作外表，只是由于工藝需要而加工的基準面，稱為輔助基準或工藝基準。零件的加工過程是首先用粗基準定位，加工

21、出精基準外表；然后采用精基準定位，加工零件的其它外表。在選擇定位基準時，首先考慮用那一組精基準定位加工出工件的主要外表，然后確定用怎樣的粗基準定位加工出精基準的外表。§4.2 粗基準的選擇4.2.1 粗基準的選擇影響 一是影響工件上加工外表與不加工外表的相互位置，二是影響加工余量的分配。4.2.2 粗基準的選擇原那么(1)對于同時具有加工外表和不加工外表的零件，當(dāng)必須保證其不加工外表與加工外表的相互位置時，應(yīng)選擇不加工外表為粗基準。如果零件上有多個不加工外表，應(yīng)選擇其中與加工外表相互位置要求高的外表為粗基準。(2)對于有較多加工外表的工件，粗基準的選擇應(yīng)能合理分配加工余量。合理分配加

22、工余量指：a)假設(shè)工件必須首先保證某重要外表的余量均勻，應(yīng)選擇該外表為粗基準。b)選擇毛坯上余量最小的外表為粗基準，以保證各加工外表都有足夠加工余量。(3)作為粗基準的外表應(yīng)盡量平整，不應(yīng)有飛邊、澆口、冒口及其它缺陷，這樣可減少定位誤差，并使工件夾緊可靠。(4)為保證重要加工面的余量均勻，應(yīng)選擇重要加工面為粗基準。(5)應(yīng)防止重復(fù)使用粗基準，在同一尺寸方向上粗基準只準使用一次。因為粗基準是毛坯外表，定位誤差大，兩次以同一粗基準裝夾下加工出的各外表之間會有較大的位置誤差。§4.3 精基準的選擇4.3.1精基準的選擇考慮 選擇精基準主要應(yīng)從保證工件的位置精度和裝夾方便這兩方面來考慮。4.

23、3.2 精基準的選擇原那么(1)基準重合原那么應(yīng)盡量選擇加工外表的設(shè)計基準作為定位基準，這一原那么稱為基準重合原那么。(2)基準統(tǒng)一原那么當(dāng)零件需要多道工序加工時，應(yīng)盡可能在多數(shù)工序中選擇同一組精基準定位，稱為基準統(tǒng)一原那么。(3)自為基準原那么有時精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，那么應(yīng)以加工外表本身作為定位基準，稱為自為基準原那么。如拉孔、鉸孔、研磨、無心磨等。(4)互為基準原那么某個工件上有兩個相互位置精度要求很高外表，采用工件上的這兩個外表互相作為定位基準，反復(fù)加工另一外表，稱為互為基準。(5)所選精基準應(yīng)能保證工件定位準確，裝夾方便，夾具結(jié)構(gòu)簡單適用。第五節(jié) 工藝路線的選擇

24、67;5.1 工序順序確實定5.1.1確定工序順序考慮 精基準的選擇在選定零件各外表加工方法和加工時的定位基準之后，要把對零件的加工分散到各工序中去完成，確定工藝路線中各工序的內(nèi)容和工序的順序，這時須考慮兩個問題：一是加工階段的劃分，二是機械加工順序的安排。5.1.2劃分加工階段的原那么 將工藝路線劃分為幾個加工階段，會增加工序數(shù)目，從而增加加工本錢。因此在工件剛度高，工藝路線不劃分階段也能夠保證加工精度的情況下，就不應(yīng)該劃分加工階段，即在一個工序內(nèi)連續(xù)完成某一外表的粗、半精和精加工工步。例如重型零件的加工中，為減少工件的運輸和裝夾，常在一次裝夾中完成某些外表的加工。數(shù)控加工中因其設(shè)備的剛度高

25、、功率大、精度高，常不劃分加工階段，通常加工中心就是在一次裝夾下完成工件多個外表的粗加工、半精加工和精加工工步，到達零件的設(shè)計尺寸要求。5.1.3加工階段的劃分 在加工較高精度的工件時，如工序數(shù)較多，可把工件各外表的粗加工工序集中起來，安排工序順序時，首先加工，稱為粗加工階段；然后集中進行各外表的半精加工工序，稱為半精加工階段；最后集中完成各外表的精加工工序，稱為精加工階段。即把工藝路線分成幾個加工階段，各加工階段的作用是：(1)粗加工階段高效率地去除各加工外表上的大局部余量，并為半精加工提供精度準備和外表粗糙度的準備。粗加工階段所能到達的精度較低，外表粗糙度大，要求粗加工中能夠有高的生產(chǎn)率。

26、(2)半精加工階段目的是消除主要外表上經(jīng)粗加工后留下的加工誤差，使其到達一定的精度，為進一步精加工做準備，同時完成一些次要外表的加工。(3)精加工階段該階段中的加工余量和切削用量都很小，其主要任務(wù)是保證工件的主要外表的尺寸、形狀、位置精度和外表粗糙度。(4)光整加工階段包括珩磨、超精加工、鏡面磨削等光整加工方法，其加工余量極小，主要目的是進一步提高尺寸精度和減小外表粗糙度，一般不能用于糾正位置誤差。5.1.4機械加工順序的安排 機械加工順序應(yīng)該遵循下述原那么：(1)先加工基準面，后加工其他面；即先用粗基準定位加工精基準外表，為其他外表的加工提供可靠的定位基準，然后再用精基準定位加工其他外表。(

27、2)先加工平面后加工孔；箱體零件一般先以主要孔為粗基準加工平面，再以平面為精基準加工孔系。(3)先安排粗加工工序，后安排精加工工序。(4)先加工主要外表，后加工次要外表；零件的主要外表是加工精度和外表質(zhì)量要求高的外表，它的工序較多，其加工質(zhì)量對零件質(zhì)量影響大，因此先加工。§5.2 工序的組合5.2.1工序的組合 在一個工序中安排多個工步，所以在確定加工順序后，還要把工步序列進行適當(dāng)組合，以形成以工序為單位的工藝過程。在工序的組合中，主要要考慮以下兩個方面。確定工序內(nèi)容 確定一個工序所包括的假設(shè)干工步，需要考慮這幾個工步是否能在同一機床上加工；是否需要在一次安裝中加工，以保證相互位置精

28、度。幾個工步能在同一機床完成是它們能被組合成一個工序的先決條件。此外，零件的一組外表在一次安裝中加工，可以保證這些外表間的相互位置精度。所以對于有較高位置精度要求的一組外表，應(yīng)安排在一個工序內(nèi)加工。5.2.3工序的集中與分散 如何確定零件工藝過程中的工序數(shù)目，就是工序的集中與分散問題。如果一個零件的加工集中在少數(shù)工序內(nèi)完成，每道工序加工內(nèi)容多，稱為工序集中。反之，稱為工序分散。工序集中使得工藝路線短，減少了工件的裝夾次數(shù)，即可提高生產(chǎn)率，又有利于保證加工外表的位置精度，降低生產(chǎn)本錢。工序分散便于采用簡單的加工設(shè)備和工藝裝備，加工調(diào)整容易，可采用最合理的切削用量，便于劃分加工階段。在擬定工藝路線

29、時，通常單件小批生產(chǎn)多采用工序集中。§5.3 輔助工序的安排5.3.1輔助工序 包括去毛刺、倒棱、清洗、防銹、檢驗等工序。其中檢驗工序是保證產(chǎn)品質(zhì)量的有效措施之一，檢驗工序一般可安排在：關(guān)鍵工序前后；零件從一個車間轉(zhuǎn)到另一個車間加工前后；粗加工階段結(jié)束后；零件全部加工完畢后。應(yīng)該注意的是某一工序后面不再有去毛刺工序時，本工序產(chǎn)生的毛刺應(yīng)由本工序去除。§5.4 零件外表加工方法的選擇5.4.1加工經(jīng)濟精度和加工經(jīng)濟外表粗糙度 一種加工方法能夠保證的加工精度有一個相當(dāng)大的范圍，但如果要求它保證的加工精度過高，需要采取的一些特殊的工藝措施，加工本錢隨之加大。一種加工方法的加工經(jīng)濟

30、精度是指在正常加工條件下采用符合質(zhì)量標(biāo)準的設(shè)備、工藝裝備和標(biāo)準技術(shù)等級的工人，不延長加工時間所能保證的加工精度。各種加工方法到達的加工經(jīng)濟精度和加工經(jīng)濟外表粗糙度可查閱各種金屬切削加工工藝手冊。5.4.2典型外表的加工路線 機械零件是由一些簡單的幾何外表如外圓柱、孔、平面等組合而成的，因此零件的工藝路線就是這些外表加工路線的恰當(dāng)組合，表5.3-1、表5.3-2和表5.3-3分別是外圓柱、孔、平面的典型加工路線，供選用時參考。表5.3-1外圓柱面的加工路線序號加工方法公差等級粗糙度Ra值/m適用范圍粗車IT111312.550適用于淬火鋼以外的各種金屬2粗車-半精車IT8103.26.53粗車-

31、半精車-精車IT780.81.64粗車-半精車-精車-滾壓(或拋光)IT780.0250.25粗車-半精車-磨削IT780.40.8主要用于淬火鋼，也可以用于未淬火鋼，不宜加工有色金屬6粗車-半精車-粗磨-精磨IT670.10.47粗車-半精車粗磨-精磨-超精加工IT50.0120.18粗車-半精車-精車-精細車IT670.0250.4主要用于精度高的有色金屬加工9粗車-半精車-粗磨-精磨-超精磨IT50.0060.025極高精度的外圓加工10粗車-半精車粗磨-精磨-研磨IT50.0060.1表5.3-2孔的加工路線序號加工方法公差等級粗糙度Ra值/m適用范圍1鉆IT111312.5加工未淬火

32、鋼及鑄鐵。也可用于加工有色金屬?？讖叫∮?15202鉆-鉸IT8101.66.33鉆-粗鉸-精鉸IT780.81.64鉆-擴IT10116.312.5加工未淬火鋼及鑄鐵。也可用于加工有色金屬?？讖酱笥?15205鉆-擴-鉸IT891.63.26鉆-擴-粗鉸-精鉸IT70.81.67鉆-擴-機鉸-手鉸IT670.20.48鉆-擴-拉IT790.11.6大批大量生產(chǎn)9粗鏜(或擴)IT11136.312.5除淬火鋼外的各種材料10粗鏜(粗擴)-半精鏜(精擴)-IT9101.63.211粗鏜(粗擴)-半精鏜(精擴)-精鏜(鉸)IT780.81.612粗鏜(粗擴)-半精鏜(精擴)-精鏜-浮動鏜刀鏜孔IT

33、670.40.813粗鏜(擴)-半精鏜-磨IT780.20.8主要用于淬火鋼，也可用于未淬火鋼，不宜用于有色金屬14粗鏜(擴)-半精鏜-粗磨-精磨IT670.10.215粗鏜-半精鏜-精鏜-精細鏜IT670.050.4主要用于高精度有色金屬加工16粗鏜-半精鏜-精鏜-珩磨IT670.0250.2用于加工精度很高的孔17以研磨代替上述方法的珩磨IT560.0060.1表5.3-3平面的加工路線序號加工方法公差等級粗糙度Ra值/m適用范圍1粗車IT111312.55.0端面2粗車-半精車IT8103.26.33粗車-半精車-精車IT780.81.64粗車-半精車-磨削IT680.20.85粗刨(或

34、粗銑)IT11136.325一般不淬硬平面(端銑外表粗糙度Ra值較小)6粗刨(或粗銑)-精刨(或精銑)IT8101.66.37粗刨(或粗銑)-精刨(或精銑)-刮研IT670.10.8精度高的不淬硬平面8以寬刃刨刀精刨代替上述刮研IT70.20.89粗刨(或粗銑)-精刨(或精銑)-磨削IT70.20.8精度高的淬硬平面或不淬硬平面10粗刨(或粗銑)-精刨(或精銑)-粗磨-精磨IT670.0250.411粗銑-拉IT790.20.8大量生產(chǎn),較小平面12粗銑-精銑-磨削-研磨IT5以上0.0060.1高精度平面第六節(jié) 機床的選擇§6.1機床的選擇6.1.1普通機床的選擇考慮 要考慮以下幾

35、個方面：(1)機床的主要規(guī)格尺寸應(yīng)與工件的外形輪廓尺寸相適應(yīng)，即小工件應(yīng)選小型機床加工，大工件應(yīng)選大型機床加工，合理使用設(shè)備。(2)機床的精度應(yīng)與工序要求的加工精度相適應(yīng)。(3)機床的生產(chǎn)率應(yīng)與零件的生產(chǎn)類型相適應(yīng)。盡量利用工廠現(xiàn)有的機床設(shè)備。6.1.2數(shù)控機床的選擇 選擇數(shù)控機床作為工序中的加工設(shè)備，稱為數(shù)控加工。數(shù)控加工方法是根據(jù)被加工零件圖樣和工藝要求，編制成加工程序，由加工程序控制數(shù)控機床并自動加工出工件。數(shù)控機床與普通機床相比具有許多優(yōu)點，它的應(yīng)用范圍還在不斷擴大。但是數(shù)控機床的初始投資費用比擬大，在選用數(shù)控機床加工時要充分考慮其經(jīng)濟效益。一般來說，數(shù)控機床適用于加工零件較復(fù)雜、精度

36、要求高、產(chǎn)品更新快、生產(chǎn)周期要求短的場合。§6.2工藝裝備的選擇 6.2.1工藝裝備 指零件的制造過程中的所用各種工具的總稱，包括夾具、刀具、量具和輔具。6.2.2夾具的選擇 所用夾具應(yīng)與生產(chǎn)類型相適應(yīng)。單件小批生產(chǎn)時，應(yīng)優(yōu)先選擇通用夾具。如各種通用卡盤、平口虎鉗、分度頭、回轉(zhuǎn)工作臺等。也可使用組合夾具。中批生產(chǎn)可以選用通用夾具、專用夾具、可調(diào)夾具、組合夾具。大批大量生產(chǎn)應(yīng)盡量使用高產(chǎn)效率的專用夾具，如氣動、液動、電動夾具。此外夾具的精度應(yīng)能滿足加工精度的要求。6.2.3夾具、輔具的選擇 一般應(yīng)優(yōu)先選用標(biāo)準刀具，必要時也可選用高效率的復(fù)合刀具和專用刀具。所用刀具的類型、規(guī)格和精度應(yīng)能

37、滿足加工要求。機床輔具是用以連結(jié)刀具與機床的工具，如刀柄、接桿、夾頭等。一般要根據(jù)刀具和機床結(jié)構(gòu)選擇輔具，盡量選擇標(biāo)準輔具。6.2.4量具的選擇 單件小批生產(chǎn)應(yīng)選用通用量具，如游標(biāo)卡尺、千分表等。大批大量生產(chǎn)時盡量選用極限量規(guī)、高效專用檢具。第七節(jié) 鉆削加工§7.1鉆削歷史與開展人類認識和使用鉆頭的歷史可以上溯到史前時代。燧人氏“鉆木取火所使用的石鉆，可以看作最原始的鉆頭?，F(xiàn)代工業(yè)加工中廣泛使用的麻花鉆俗稱鉆頭，是一種形狀復(fù)雜的實工件孔加工刀具，誕生于一百多年前?，F(xiàn)在，全世界每年消耗的各類鉆頭數(shù)以億計。據(jù)統(tǒng)計，在美國的汽車制造業(yè)，機械加工中鉆孔工序的比重約占50%；而在飛機制造業(yè)，鉆

38、孔工序所占的比重那么更高。盡管鉆頭的使用如此廣泛，但眾所周知，鉆削加工也是最復(fù)雜的機械加工方法之一。正因為如此，人們一直致力于鉆頭的改良和鉆削過程的研究。§7.2鉆削工藝鉆削 用各種鉆頭進行鉆孔、擴孔或锪孔的切削加工。具體含義如下：(1)鉆孔是用麻花鉆、扁鉆或中心孔鉆等在實體材料上鉆削通孔或盲孔。(2)擴孔是用擴孔鉆擴大工件上預(yù)制孔的孔徑。(3)锪孔是用锪孔鉆在預(yù)制孔的一端加工沉孔、錐孔、局部平面或球面等，以便安裝緊固件。7.2.2鉆削方式 主要有以下兩種方式：(1)工件不動，鉆頭作旋轉(zhuǎn)運動和軸向進給，這種方式一般在鉆床、鏜床、加工中心或組合機床上應(yīng)用。(2)工件旋轉(zhuǎn)，鉆頭僅作軸向進

39、給，這種方式一般在車床或深孔鉆床上應(yīng)用。麻花鉆的鉆孔孔徑范圍為0.05100mm，采用扁鉆可達125mm。對于孔徑大于100mm的孔，一般先加工出孔徑較小的預(yù)制孔(或預(yù)留鑄造孔)，而后再將孔徑鏜削到規(guī)定尺寸。 鉆削時，鉆削速度v是鉆頭外徑的圓周速度(米/分)；進給量f是鉆頭(或工件)每轉(zhuǎn)鉆入孔中的軸向移動距離(mm/r)。圖7.2-1是麻花鉆的鉆削要素，由于麻花鉆有兩個刀齒，故每齒進給量af=f/2(mm/齒)。切削深度ap有兩種：鉆孔時按鉆頭直徑d的一半計算；擴孔時按(d-d0)/2計算，其中d0為預(yù)制孔直徑。每個刀齒切下的切屑厚度a0=afsinKr，單位為mm。式中Kr為鉆頭頂角的一半。

40、使用高速鋼麻花鉆鉆削鋼鐵材料時，鉆削速度常取1640圖7.2-1 麻花鉆的鉆削要素米/分，用硬質(zhì)合金鉆頭鉆孔時速度可提高1倍。鉆削過程中，麻花鉆頭有兩條主切削刃和一條橫刃，俗稱“一尖(鉆心尖)三刃，參與切削工作，它是在橫刃嚴重受擠和排屑不利的半封閉狀態(tài)下工作，所以加工的條件比車削或其他切削方法更為復(fù)雜和困難，加工精度較低，外表較粗糙。鉆削鋼鐵材料的精度一般為IT1310，外表粗糙度為Ra201.25µm，擴孔精度可達IT109，外表粗糙度為Ra100.63µm。鉆削加工的質(zhì)量和效率很大程度上決定于鉆頭切削刃的形狀。在生產(chǎn)中往往用修磨的方法改變麻花鉆頭切削刃的形狀和角度以減少

41、切削阻力，提高鉆削性能，中國的群鉆就是采用這種方法創(chuàng)制出來的。 錐柄麻花鉆 直柄麻花鉆 扁鉆中心鉆 锪鉆 擴孔鉆 圖7.2-2 各類鉆頭當(dāng)鉆孔的深度l與直徑d之比大于6時，一般視為深孔鉆削。鉆削深孔的鉆頭細長，剛度差，鉆削時鉆頭容易偏斜并與孔壁發(fā)生摩擦，同時對鉆頭的冷卻和排屑也較困難。因此，當(dāng)l/d大于20時需要采用專門設(shè)計的深孔鉆，并輸入一定流量和壓力的切削液加以冷卻和把切屑沖刷出來，才能到達較高的鉆削質(zhì)量和效率。 7.2.3鉆頭 用以在實體材料上鉆削出通孔或盲孔，并能對已有的孔擴孔的刀具。常用的鉆頭主要有麻花鉆、扁鉆、中心鉆、深孔鉆和套料鉆。擴孔鉆和锪鉆雖不能在實體材料上鉆孔，但習(xí)慣上也將

42、它們歸入鉆頭一類。各類鉆頭具體形狀如圖7.2-2所示。(1)麻花鉆是應(yīng)用最廣的孔加工刀具。通常直徑范圍為0.2580mm。它主要由工作局部和柄部構(gòu)成。工作局部有兩條螺旋形的溝槽，形似麻花，因而得名。為了減小鉆孔時導(dǎo)向局部與孔壁間的摩擦，麻花鉆自鉆尖向柄部方向逐漸減小直徑呈倒錐狀。麻花鉆的螺旋角主要影響切削刃上前角的大小、刃瓣強度和排屑性能，通常為25°32°。螺旋形溝槽可用銑削、磨削、熱軋或熱擠壓等方法加工，鉆頭的前端經(jīng)刃磨后形成切削局部。標(biāo)準麻花鉆的切削局部頂角為118°，橫刃斜角為40°60°，后角為8°20°。由于結(jié)構(gòu)

43、上的原因，前角在外緣處大 向中間逐漸減小，橫刃處為負前角(可達-55°左右)，鉆削時起擠壓作用。為了改善麻花鉆的切削性能，可根據(jù)被加工材料的性質(zhì)將切削局部修磨成各種形狀(如群圖7.2-3 麻花鉆的結(jié)構(gòu)鉆)。麻花鉆的柄部形式有直柄和錐柄兩種，加工時前者夾在鉆夾頭中，后者插在機床主軸或尾座的錐孔中。一般麻花鉆用高速鋼制造。 焊硬質(zhì)合金刀片或齒冠的麻花鉆適于加工鑄鐵、淬硬鋼和非金屬材料等，整體硬質(zhì)合金小麻花鉆用于加工儀表零件和印刷線路板等。圖7.2-3所示為麻花鉆具體結(jié)構(gòu)。(2)扁鉆的切削局部為鏟形，結(jié)構(gòu)簡單，制造本錢低，切削液容易導(dǎo)入孔中，但切削和排屑性能較差。扁鉆的結(jié)構(gòu)有整體式和裝配式

44、兩種。整體式主要用于鉆削直徑0.030.5mm的微孔。裝配式扁鉆刀片可換，可采用內(nèi)冷卻，主要用于鉆削直徑25500mm的大孔。(3)深孔鉆通常是指加工孔深與孔徑之比大于6的孔的刀具。常用的有槍鉆、BTA深孔鉆、噴射鉆、DF深孔鉆等。套料鉆也常用于深孔加工。 擴孔鉆有34個刀齒，其剛性比麻花鉆好，用于擴大已有的孔并提高加工精度和光潔度。 (4)锪鉆有較多的刀齒，以成形法將孔端加工成所需的形狀，用于加工各種沉頭螺釘?shù)某令^孔，或削平孔的外端面。 (5)中心鉆供鉆削軸類工件的中心孔用，它實質(zhì)上是由螺旋角很小的麻花鉆和锪鉆復(fù)合而成，故又稱復(fù)合中心鉆。§7.3鉆床 鉆床系統(tǒng) 指主要用鉆頭在工件上

45、加工孔的機床。通常鉆頭旋轉(zhuǎn)為主運動，鉆頭軸向移動為進給運動。鉆床結(jié)構(gòu)簡單，加工精度相對較低，可鉆通孔、盲孔，更換特殊刀具，可擴、锪孔，鉸孔或進行攻絲等加工。 鉆床類型 可分為以下：(1)臺式鉆床：可安放在作業(yè)臺上，主軸垂直布置的小型鉆床。(2)立式鉆床：主軸箱和工作臺安置在立柱上，主軸垂直布置的鉆床。(3)搖臂鉆床：搖臂可繞立柱回轉(zhuǎn)、升降，通常主軸箱可在搖臂上作水平移動的鉆床。它適用于大件和不同方位孔的加工。(4)銑鉆床：工作臺可縱橫向移動，鉆軸垂直布置，能進行銑削的鉆床。(5)深孔鉆床：使用特制深孔鉆頭，工件旋轉(zhuǎn)，鉆削深孔的鉆床。(6)平端面中心孔鉆床：切削軸類端面和用中心鉆加工的中心孔鉆床

46、。(7)臥式鉆床：主軸水平布置，主軸箱可垂直移動的鉆床。(8)多軸鉆床：立體鉆床，有多個可用鉆軸，可靈活調(diào)節(jié)。7.3.3鉆床操作規(guī)程 認真執(zhí)行?金屬切削機床通用操作規(guī)程?有關(guān)規(guī)定；在工作中認真做到：(1)操作前要穿緊身防護服，袖口扣緊，上衣下擺不能敞開，嚴禁戴手套，不得在開動的機床旁穿、脫換衣服，或圍布于身上，防止機器絞傷。必須戴好平安帽，辮子應(yīng)放入帽內(nèi)，不得穿裙子、拖鞋。 (2)開車前應(yīng)檢查機床傳動是否正常、工具、電氣、平安防護裝置，冷卻液擋水板是否完好，鉆床上保險塊，擋塊不準撤除，并按加工情況調(diào)整使用。 (3)搖臂鉆床在校夾或校正工件時，搖臂必須移離工件并升高，剎好車，必須用壓板壓緊或夾住

47、工作物，以免回轉(zhuǎn)甩出傷人。 (4)鉆床床面上不要放其他東西，換鉆頭、夾具及裝卸工件時須停車進行。帶有毛刺和不清潔的錐柄，不允許裝入主軸錐孔，裝卸鉆頭要用楔鐵，嚴禁用手錘敲打。 (5)鉆小的工件時，要用臺虎鉗，鉗緊后再鉆。嚴禁用手去停住轉(zhuǎn)動著的鉆頭。 (6)薄板、大型或長形的工件豎著鉆孔時，必須壓牢，嚴禁用手扶著加工，工件鉆通孔時應(yīng)減壓慢速，防止損傷平臺。 (7)機床開動后，嚴禁戴手套操作，去除鐵屑要用刷子，禁止用嘴吹。 (8)鉆床及搖臂轉(zhuǎn)動范圍內(nèi)，不準堆放物品，應(yīng)保持清潔。 (9)工作完畢后，應(yīng)切斷電源，卸下鉆頭，主軸箱必須靠近端，將橫臂下降到立柱的下部邊端，并剎好車，以防止發(fā)生意外。同時清理

48、工具，做好機床保養(yǎng)工作。第八節(jié) 車削加工§8.1車削歷史與開展古代的車床是靠手拉或腳踏，通過繩索使工件旋轉(zhuǎn)，并手持刀具而進行切削的。1797年，英國機械創(chuàng)造家莫茲利創(chuàng)制了用絲杠傳動刀架的現(xiàn)代車床，并于1800年采用交換齒輪，可改變進給速度和被加工螺紋的螺距。1817年，另一位英國人羅伯茨采用了四級帶輪和背輪機構(gòu)來改變主軸轉(zhuǎn)速。為了提高機械化自動化程度，1845年，美國的菲奇創(chuàng)造轉(zhuǎn)塔車床。1848年，美國又出現(xiàn)回輪車床。1873年，美國的斯潘塞制成一臺單軸自動車床，不久他又制成三軸自動車床。20世紀初出現(xiàn)了由單獨電機驅(qū)動的帶有齒輪變速箱的車床。第一次世界大戰(zhàn)后，由于軍火、汽車和其他機械

49、工業(yè)的需要，各種高效自動車床和專門化車床迅速開展。為了提高小批量工件的生產(chǎn)率，40年代末，帶液壓仿形裝置的車床得到推廣，與此同時，多刀車床也得到開展。50年代中，開展了帶穿孔卡、插銷板和撥碼盤等的程序控制車床。數(shù)控技術(shù)于60年代開始用于車床，70年代后得到迅速開展。§8.2車削工藝車削 就是在車床上，利用工件的旋轉(zhuǎn)運動和刀具的直線運動或曲線運動來改變毛坯的形狀和尺寸，把它加工成符合圖紙的要求。車削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。車削是最根本、最常見的切削加工方法，在生產(chǎn)中占有十分重要的地位。車削適于加工回轉(zhuǎn)外表，大局部具有回轉(zhuǎn)外表的工件都可以用車削方法加工，如內(nèi)外圓柱面、內(nèi)外圓

50、錐面、端面、溝槽、螺紋和回轉(zhuǎn)成形面等，所用刀具主要是車刀。車削運動根本概念 具體內(nèi)容如下：1、工作運動在切削過程中，為了切除多余的金屬，必須使工件和刀具作相對的工件運動。按其作用，工作運動可分為主運動和進給運動兩種。如圖8.2-1所示1主運動 機床的主要運動它消耗機床的主要動力。車削時工件的旋轉(zhuǎn)運動是主運動。通常主運動的速度較高。2進給運動 使工件的多余材料不斷被去除的工作運動。如車外圓時的縱向進給運動，車端面時的橫向進給運動等。進給運動主運動待加工外表過渡外表已加工外表車削運動和工件上的外表 圖8.2-1 車削運動2、工件上形成的外表車刀切削工件時，使工件上形成已加工外表、過渡外表和待加工外

51、表。如圖8.2-1所示。1已加工外表 工件上經(jīng)刀具切削后產(chǎn)生的外表。2過渡外表 工件上由切削刃形成的那局部外表。3待加工外表 工件上有待切除之外表。 切削用量的根本概念 內(nèi)容如圖8.2-2，具體含義下：圖8.2-2削深度和進給量1、切削深度(ap) 工件上已加工外表和待加工外表間的垂直距離，也就是每次進給時車刀切入工件的深度單位mm。車削外圓時的切削深度(ap)可按下式計算： ap= (dw-dm)/2式中 ap切削深度，mm;dw工件待加工外表直徑，mmdm工件已加工外表直徑，mm。2、進給量f 工件每轉(zhuǎn)一周，車刀沿進給方向移動的距離(單位mm/r)。縱進給量沿車床床身導(dǎo)軌方向的進給量；dn

52、圖8.2-3切削速度示意圖橫進給量垂直于車床床身導(dǎo)軌方向的進給量。3、切削速度(vc) 在進行切削時，刀具切削刃上的某一點相對于待加工外表在主運動方向上的瞬時速度，也可以理解為車刀在一分鐘內(nèi)車削工件外表的理論展開直線長度單位m/min。切削速度(vc)的計算公式為： vc=dn/1000 或 vcdn/318式中 vc切削速度，m/mind 工件直徑，mm;n 車床主軸轉(zhuǎn)速，r/min.§8.3 車刀 車刀的幾何結(jié)構(gòu) 具體如下：1、外圓(90°)車刀是最根本、最典型的切削刀具，其切削局部又稱刀頭由前刀面、主刀后面、副刀后面、主切削刃、副切削刃和刀尖所組成。其形態(tài)如圖8.3-

53、1，定義分別為：圖8.3-1 刀具組成局部1前刀面 刀具上與切屑接觸并相互作用的外表即切屑流過的外表。 2主刀后面 刀具上與工件過渡外表相對并相互作用的外表。 3副刀后面 刀具上與已加工外表相對并相互作用的外表。 4主切削刃 前刀面與主后刀面的交線。它完成主要的切削工作。5副切削刃 前刀面與主后刀面的交線。它配合主切削刃完成切削工作，并最終形成已加工外表。6刀尖 主切削刃和副切削刃連接處的一段刀刃。它可以是小的直線段或圓弧。圖8.3-2 確定車刀角度的輔助平面具體參見切削運動與切削外表圖和車刀的組成圖。其它各類刀具，如刨刀、鉆頭、銑刀等，都可以看作是車刀的演變和組合。 2、確定車刀角度的輔助平

54、面1切削平面 通過切削刃上某選定點，切于工件過渡外表的平面。如右圖8.3-2。2基面 通過切削刃上某選定點，垂直于該點切削速度方向的平面。如右圖8.3-2。3截面 通過切削刃上某選定點。同時垂直于切削平面與基面的平面。圖8.3-3前后角正負的規(guī)定3、車刀的角度1前角(0) 前刀面和基面間的夾角。前角影響刃口的鋒利程度和強度，影響切削變形和切削力。前角增大能使車刀刃口鋒利，減少切削變形，可使切削省力，并使切屑順利排出, 負前角能增加切削刃強度并抗沖擊。如右圖8.3-3。圖8.3-4 主偏角和副偏角2后角0) 后刀面與切削平面間的夾角。后角的主要作用是減少車刀后刀面與工件的摩擦。如右圖8.3-3。 3主偏角kr 主切削刃在基面上的投影與進給運動方向間的夾角。主偏角的主要作用是改變主