采購程序文件

1、采購管理流程1 .目的規(guī)范公司采購流程，對生產(chǎn)所需物資的外購及外協(xié)加工過程進行控制，保證供應商資質 及供應物料符合規(guī)定要求。2 .適用范圍本程序適用于*公司生產(chǎn)物資外購、外協(xié)加工的采購過程。3 .職責3.1 技質部負責供應商供應產(chǎn)品質量狀態(tài)的判定、外協(xié)加工供應商生產(chǎn)和質量培訓、委 外產(chǎn)品檢具的管理。3.2 采購部負責組織供應商資質評審、供應商績效考核、供應商訂單下達、跟蹤到貨及不合格品處理。3.3 物流部負責通知檢驗員對產(chǎn)品進行判定、辦理入庫手續(xù)。3.4 模具部門負責外協(xié)產(chǎn)品模具的管理。3.5 訂單部負責下發(fā)BOM購及外協(xié)加工產(chǎn)品的生產(chǎn)計劃，審核產(chǎn)品外協(xié)加工需求部門 的產(chǎn)能負荷。3.6 技術部

2、負責BOMt圖紙下發(fā)，提供外協(xié)加工產(chǎn)品的技術文件、作業(yè) /檢驗指導書、包 裝規(guī)范、封樣及技術支持。3.7 制造部負責物資采購申請?zhí)釄?、產(chǎn)品外協(xié)加工申請?zhí)釄蟆? .工作程序4.1 采購物資的分類技術部負責提供采購產(chǎn)品的技術標準及BOM并依據(jù)采購產(chǎn)品對產(chǎn)品生產(chǎn)過程及最終產(chǎn)品的影響，將采購產(chǎn)品分為三類：A類、關鍵物資：構成最終產(chǎn)品的主要部分或關鍵部分，直接影響產(chǎn)品使用或安全性能，可能導致顧客嚴重投訴的物資；供應商送樣前應提供PPAPB類、一般物資：構成最終產(chǎn)品非關鍵性的批量物資，它一般不影響最終產(chǎn)品的質量或 即使略有影響，但可采取措施予以糾正的物資；C類、輔助物資：不直接用于產(chǎn)品本身的起輔助作用的物

3、資，如一般包裝材料等。所有外協(xié)加工產(chǎn)品均按 A類物資進行控制。4.2 供應商選擇4.2.1 新供應商的選擇4.2.1.1 在對新供方評價之前，由采購部門提出候選供方名單。同時提交候選供方的書 面證明材料，以證實其質量保證能力，證明資料包括：A.供方調(diào)查表；B.企業(yè)營業(yè)執(zhí)照復印件；C.產(chǎn)品或體系認證證書復印件；4.2.1.2 技術部、技質部根據(jù)提報的供方資料進行評價，確定是否需要進行現(xiàn)場評審。如需現(xiàn)場評審的，由采購部門與供方聯(lián)系安排現(xiàn)場評價時間，采購部牽頭組織人員現(xiàn)場評審,考察供方的質量水平、供貨能力、質量保證體系、企業(yè)信譽等情況并填寫“供方現(xiàn)場評審報 告”和“供方評價記錄表”。4.2.1.3

4、對第一次供應關鍵物資的供方，除現(xiàn)場調(diào)查評審和提供充分的書面證明材料 (PPAP外，還需經(jīng)樣品測試及小批量試用，測試合格才能批量供貨；4.2.1.3.1 技質部對樣品進行驗證，出具相應的驗證報告，并填寫“供方評價記錄表”中相應欄目，并將檢測報告一起交給相關采購部門；4.2.1.3.2 樣品送樣分為三次送樣分別為 T1、T2、T3,如送樣連續(xù)三次不合格則取消送樣資格；4.2.1.3.3 樣品驗證合格后，相關采購部門通知供方小批量供貨；經(jīng)技質部進貨驗證合格后，交使用部門試用，并由技質部跟蹤出具相應檢測和試用的綜合驗證結論，填寫供 方評價記錄表中相關欄目，反饋給采購部門；4.2.1.3.4 經(jīng)兩次小批

5、量進貨驗證或試用不合格則取消其供貨資格。樣品驗證、小批量試用和調(diào)查評審均合格的供方經(jīng)總經(jīng)理批準后，可列入“合格供方名錄”。4.2.2 原有供應商選擇4.2.2.1 對有多年業(yè)務往來的供方，應提出充分的書面證明材料，適當時可以包括以 下內(nèi)容，以證明其質量保證能力：質量管理體系認證證書；本公司對供方質量管理體系進行審核的結果；本公司及供方其他顧客的滿意程度調(diào)查；供方產(chǎn)品的質量、價格、交貨能力等情況；供方財務狀況及服務和支持能力等。A類產(chǎn)品提供PPAP采購部門負責收集相關資料，并填寫“供方評價記錄表”，經(jīng)采購部門負責人批準后納入 “合格供方名錄”。原有供應商同樣需要按4.2.2.1.3.2 進行送樣

6、。4.2.2.2 C 類物資供方，由技質部按進貨檢驗報告進行評價。4.2.2.3 供方產(chǎn)品如出現(xiàn)嚴重質量問題，技質部應填寫“糾正和預防措施任務單”經(jīng) 相關采購部門會簽后發(fā)至供方，相關采購部門應跟蹤供方的反饋情況；如兩次發(fā)出“糾正和 預防措施任務單”而質量沒有明顯改進的，應取消其合格供方資格。4.2.2.4 對鋼廠、國家授權的計量、檢測機構，可不再做服務質量評價，但應提供相應的資質證明。4.2.3 供方評價及批準采購部負責組織技術部、技質部、制造部、物流部根據(jù)采購產(chǎn)品類別采取不同的評價和 控制方式。4.2.3.1 供方評價原則a）質量優(yōu)先原則，以供方提供產(chǎn)品實物或服務質量的符合性為主進行評價。b

7、）持續(xù)穩(wěn)定提供合格產(chǎn)品的原則，評價供方持續(xù)穩(wěn)定提供合格產(chǎn)品或服務的能力。c）根據(jù)貨比三家的原則，在滿足質量要求的前提下，對供方提供產(chǎn)品的價格、服務和綜 合成本等方面進行綜合評價，從中篩選合格供方。d）對于A類和B類的供方每年至少進行一次的供應商審核。4.2.3.2 供方評價依據(jù)a）產(chǎn)品實際要求（包括實物質量、價格、交付以及服務要求等）；b）根據(jù)供方所執(zhí)行的有關產(chǎn)品標準或服務規(guī)范；c）相關法律法規(guī)。4.2.3.3 供應商評價：供方業(yè)績評定：評價時按百分制，質量評分占 60%交貨期評分占20%其他（如價格、 售后服務等）占20%并填寫在“供方年度業(yè)績評價表”中。評定總分低于60分或質量評分低于48

8、分，應取消其合格供方資格；如因特殊情況留用，應報總經(jīng)理審核、批準。但應加強 對其供應物資的進貨驗證，連續(xù)兩次評分仍不合格，應取消其合格供方資格。4.2.3.4 對供方質量管理體系白開發(fā)：對于提供 A B類物資的供方，實施質量管理體系 的開發(fā)。4.2.3.5 采購部門按照供方應符合ISO/TS16949標準為目標，制定供方長期質量體系開 發(fā)計劃。要求供方第一步符合ISO9001標準。4.2.3.6 供應商評價結論a）對供方的評價結論為“合格”與“不合格”。對合格供方記入“合格供方名錄”中，并 建立合格供方的檔案，采購部門對合格供方的供貨業(yè)績進行跟蹤記錄與考評。b）若顧客在合同中規(guī)定供方時，采購部

9、門必須依據(jù)合同批準的供方名單進行采購。該合 同中規(guī)定的供方名單直接列入“合格供方名錄”，并予以注明。采用顧客指定的供貨來源，不 能免除本公司確保采購產(chǎn)品質量的責任。4.3 產(chǎn)品采購4.3.1BOM生產(chǎn)物料采購4.3.1.1 采購部采購時應選擇“合格供方名錄”中的供方。4.3.1.2 第一次向合格供方采購 A B類物資時，應簽訂采購合同、外協(xié)加工合同 和質量保證協(xié)議，明確品名、規(guī)格、數(shù)量、質量要求、技術標準、加工方法、驗收條件、 違約責任及供貨期限等；4.3.1.3 供應商所有訂單由采購部根據(jù)計劃下達，外協(xié)加工產(chǎn)品應根據(jù)實際需要保證產(chǎn) 品在海立達內(nèi)部有3大庫存。4.3.1.4 產(chǎn)品入庫4.3.1

10、.4.1 產(chǎn)品報檢，供應商在每天 8: 00-11: 30/13: 00-15: 00可進行送貨。供應商 將車輛停在指定區(qū)域，通知半成品庫管理員派叉車將產(chǎn)品卸載到成品庫外協(xié)檢驗區(qū)，如為輔 料庫產(chǎn)品則存放在輔料檢驗區(qū)。4.3.1.4.2 供應商攜帶送貨單、產(chǎn)品出廠檢驗報告單到外協(xié)檢驗員處進行報檢（外地供 應商由保管員通知外協(xié)檢驗員進行檢驗），外協(xié)檢驗員根據(jù)產(chǎn)品檢驗規(guī)范、產(chǎn)品檢驗指導 書、包裝規(guī)范對產(chǎn)品進行檢驗，首先確認產(chǎn)品入庫檢驗單數(shù)據(jù)是否合格，合格后確認產(chǎn) 品的包裝規(guī)范是否符合該產(chǎn)品包裝規(guī)范并確認標簽；在確認基本條件后根據(jù)產(chǎn)品檢驗 規(guī)范的抽檢要求按照產(chǎn)品檢驗指導書對產(chǎn)品進行抽檢，在確認產(chǎn)品合格

11、后在入庫單、 產(chǎn)品入庫檢驗單簽字確認；如產(chǎn)品不合格則開據(jù)不合格品單由技質部簽字確認將單據(jù)一式三 份分別給予技質部（原件）統(tǒng)計、保管員、采購部各一份并按照以下情況具體執(zhí)行：-采購部：a.如產(chǎn)品不合格是因為模具問題供應商不能維修模具保證產(chǎn)品狀態(tài)時由供應商通過采購部提交模具維修申請，海立達對正常使用磨損且維護費用不超過2000元情況提供一次免費維修。其他情況按照正常費用由采購部、模具部和供應商簽訂費用協(xié)議 后進行維修。b.如產(chǎn)品需要進行讓步，則由采購部提出系統(tǒng)申請并協(xié)調(diào)相關部門，如不能批 準則直接進行退貨。讓步產(chǎn)品采購部應跟蹤供應商在七個工作日內(nèi)對讓步問題進行改進并要 求供應商提供8D或PPS致善報

12、告提交技質部。C.如產(chǎn)品判定不合格需要退貨，則由采購部 根據(jù)不合格品通知單進行退貨處理。d.如供應商對判定結果有質量異議，由采購部牽頭組織 供應商、技質部和技術部對產(chǎn)品進行確認，如產(chǎn)品合格由技術部現(xiàn)場封樣確認，如不合格由 技質部開具不合格品單和索賠單。-技質部：a.產(chǎn)品不合格則根據(jù)質量保證協(xié)議書開據(jù)索賠單，索賠單由技質部、生產(chǎn)副總簽字確認后供應商管理員通過郵箱形式發(fā)予供應商及采購部，在三天內(nèi)接供應 商回復再進行技質部、生產(chǎn)副總和總經(jīng)理簽字確認，將確認件發(fā)給外協(xié)兩個工作日內(nèi)無異議 將原件送予財務科，技質部、和采購部保留復印件。b.如因生產(chǎn)線緊急需要生產(chǎn)，則由技質部通知供應商進行產(chǎn)品跟線，供應商應

13、無條件配合，并聽從生產(chǎn)線質檢員對產(chǎn)品質量的要求 及判定結果。1.1.2 輔料采購1.1.2.1 制造部輔料根據(jù)預算需求在 BPM系統(tǒng)中提報輔料采購申請，在表格中選擇所需 物品提交。采購申請經(jīng)倉庫、部門長、訂單部、生產(chǎn)副總及總經(jīng)理批準后轉采購部進行采購。1.1.2.2 技質部出具的輔料檢驗明細中的產(chǎn)品應納入檢驗范圍。1.1.2.3 輔料檢驗明細中的產(chǎn)品按照4.3.1.4產(chǎn)品入庫流程進行檢驗，并參照進貨檢 驗規(guī)范進行抽檢。其他未作具體規(guī)定的產(chǎn)品執(zhí)行從輕檢驗，根據(jù)供應商的送貨單、合格證、 圖紙等標準確認產(chǎn)品名稱及產(chǎn)品規(guī)格符合要求。 凡實施生產(chǎn)許可證產(chǎn)品，應查驗生產(chǎn)廠生產(chǎn)許 可證與產(chǎn)品質量合格證。1.

14、1.3 特殊情況處理1.1.3.1 緊急訂單：如因生產(chǎn)需要緊急使用產(chǎn)品不能保證在規(guī)定時間內(nèi)進行報檢，采購 部應提前2小時通知技質部提前準備，以確保產(chǎn)品的順利使用。1.1.3.2 制造中不合格品：如供應商產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)不良，制造部應反饋給外協(xié) 檢驗員，外協(xié)檢驗員通知質量工程師及采購部，質量工程師立刻通知供應商組織人員對產(chǎn)品 進行挑選返修或重新供貨。如產(chǎn)品不能使用，需現(xiàn)場檢驗員開具不合格品單將產(chǎn)品退回半成 品庫或者輔料庫，半成品庫或者輔料庫保管員通知采購對產(chǎn)品進行置換并開具出門證由外協(xié) 將產(chǎn)品帶走。1.4 外協(xié)產(chǎn)品調(diào)出生產(chǎn)車間需要產(chǎn)品外協(xié)加工時，應由生產(chǎn)車間提交產(chǎn)品委外加工申請及產(chǎn)能負荷 表

15、經(jīng)訂單部、技術部、技質部、模具部、生產(chǎn)副總、總經(jīng)理審批；采購部根據(jù)委外加工申請組織評審選擇供應商后，模具部辦理模具調(diào)出手續(xù)、技質部辦理檢具調(diào)出手續(xù)、技術 部提供外協(xié)加工產(chǎn)品的技術文件、作業(yè)/檢驗指導書、包裝規(guī)范、封樣及技術支持。1.5 外協(xié)產(chǎn)品調(diào)出調(diào)回供應商模具調(diào)回分為海立達生產(chǎn)內(nèi)部調(diào)整調(diào)回、質量管控失效技質部強制調(diào)回、供應商 更換和供應商申請調(diào)回。a.海立達生產(chǎn)車間調(diào)整需要產(chǎn)品調(diào)回時， 應由生產(chǎn)車間提交產(chǎn)品調(diào) 回申請及產(chǎn)能負荷表經(jīng)訂單部、生產(chǎn)副總、總經(jīng)理批準后采購部根據(jù)調(diào)回申請通知供 應商；b.供應商生產(chǎn)的產(chǎn)品不符合質量要求或者在出現(xiàn)質量問題后連續(xù)出現(xiàn)不配合情況，由 技質部提交供應商制造質量

16、評價表，經(jīng)訂單部、生產(chǎn)副總、總經(jīng)理批準后采購部根據(jù)調(diào)回 申請通知供應商；供應商更換和供應商申請調(diào)回，由采購部提交產(chǎn)品調(diào)回申請經(jīng)訂單部、 生產(chǎn)副總、總經(jīng)理批準后采購部根據(jù)調(diào)回申請通知供應商。在模具調(diào)回時采購部應攜帶調(diào) 回申請經(jīng)模具部確認模具；技質部確認文件和檢具簽字確認完成產(chǎn)品調(diào)回。如供應商缺失 相關文件需由采購部組織進行協(xié)商解決。1.6 鋼卷檢驗及異議處理1.6.1 采購部進行剛卷訂貨后，應在貨物到達前向技質部測量工程師、剪切中心各提供 一份材料的材質保證書。剪切中心根據(jù)材質保證書在開卷時對來料的基本尺寸進行檢驗出具 檢驗報告。如產(chǎn)品有環(huán)保要求，則采購部按照環(huán)保物料管理程序執(zhí)行。1.6.2 剪

17、切中心在進行剛卷開料前，應按照國標規(guī)定裁出2塊實驗用板材在板材上使用記號筆進行標記產(chǎn)品名稱、型號、開卷時間，將實驗板材交由技質部測量工程師進行實驗， 測量工程師使用拉伸機、硬度機出具相關實驗報告，在實驗報告合格時和該產(chǎn)品的其他材料 一起進行存檔并將實驗報告提供給剪切車間一份，剪切車間根據(jù)技質部測量工程師提供的實 驗報告對產(chǎn)品進行發(fā)貨。如實驗報告不合格或者板材不合格則由剪切車間提報采購部進行質 量異議索賠。1.6.3 剪切車間進行出貨時應帶有標簽，標簽應具備名稱、型號、捆包號、重量、尺寸 等基本信息。車間員工根據(jù)基本信息對產(chǎn)品進行確認在確認合格后使用產(chǎn)品，在不確定的情 況下車間員工通知車間檢驗員

18、進行判定，確認合格后在開始使用。1.6.4 質量異議進行索賠時，產(chǎn)品未出剪切車間索賠由剪切車間提出采購執(zhí)行，產(chǎn)品在 生產(chǎn)車間由車間經(jīng)營體提交技質部，技質部供應商質量工程師提出采購執(zhí)行。采購在接到異 議處理完成后將處理信息以板材質量異議臺賬形式反饋給相關部門，表格應具備名稱、 型號、捆包號、重量、尺寸、索賠時間、索賠實際金額等基本信息。剪切車間使用板材不 良異議匯總表進行統(tǒng)計跟蹤，技質部使用供應商索賠臺賬進行跟蹤。剪切車間及采購部處理結果都應以表格形式每周發(fā)技質部供應商質量工程師。1.6.5 處理原則：（1）非原材料自身原因異議不得提報（特殊情況需另行協(xié)商解決），可向其他相關部門反饋解決；（2）

19、時間超期等異議須注明并協(xié)商處理；（3）微量異議視情況可 化整為零，以免產(chǎn)生額外費用；1.6.6 異議提報：1.6.6.1 提報的原則及要求：各提報車間在系統(tǒng)中（或書面反饋）提報異議時，必須務 實、詳細填寫各項信息，真實反映材料的缺陷及具體損失，作為采購部或技質部處理異議的 依據(jù)。各提報車間在有材料發(fā)生質量異議時，應第一時間通知采購部及技質部異議處理人員（緊急時可先電話通知再系統(tǒng)反饋），并根據(jù)訂單緊急情況共同決定是否退卷保留或繼續(xù)使 用：若訂單緊急且鋼廠處理人員又不能及時趕到現(xiàn)場處理時，應由采購部異議處理人員或提 報部門（外地，采購部異議處理人員也不能及時趕到現(xiàn)場查看）協(xié)助保留異議照片、規(guī)格型

20、號、捆包號等相關信息，以備查詢，材料可繼續(xù)使用并將產(chǎn)生的不良品單獨存放，等待處理； 若訂單不緊急可按正常 異議處理流程退卷并保留好相關信息，及時提報異議，等待處理。1.6.6.2 材料保質期與異議處理：1.6.6.2.1 材料保質期：各鋼廠對材料規(guī)定的保質期（保質期從材料生產(chǎn)日期開始計算）， 基本不超過6個月，主要通過表面問題、性能問題和數(shù)量問題進行區(qū)分：表面問題保質期為 三個月的，如生銹、氧化、黃斑等；表面問題保質期為六個月的，如麻紋、折痕、格傷、脫 鋅、起鼓、黃線（鈍化液干結）、鍍鋅不良、色差、黑斑、板型不良、切邊粗糙、凹凸坑、 波浪邊、點、劃傷、白斑、橫紋板面鋅渣、扁卷、輾印、板面油漬、

21、異物壓入、空洞、塔形 卷等；性能問題通常保質期為六個月，如拉裂、沖壓起棱、沖壓起皺、同板差等；材料數(shù)量 異議無保質期期限，但需保留相關證據(jù)。1.6.6.2.2 材料在保質期內(nèi)的異議處理：正常提報異議，并在處理后由提報部門判定材 料是否可以使用，采購部予以核對，當雙方意見不能達成一致時，由技質部出面確認、裁定 是 否可以使用。對于技質部的裁定，提報部門、采購部門均應認可：（1）可以使用：對于此類材料，訂單部門需在一個月內(nèi)將材料消化使用完畢。（2）不可以使用：對于此類材料，由采購部設立虛擬庫存放，并由采購部對此材料進行定期消化處理。1.6.6.2.3 材料超保質期的異議處理：無法向鋼廠提報異議的由

22、提報部門判定材料是否 可以使用，采購部予以核對，當雙方意見不能達成一致時，由技質部出面確認、裁定是否可以使用。對于技質部的裁定，提報部門、采購部門均應認可：（1）提報異議可以使用：對于此類材料，訂單部需在一個月內(nèi)將材料使用完畢。（2）提報異議不可以使用：對于此類材料， 由訂單部負責定期消化處理。（3）無法提報異議無論是否可以使用均由訂單部門負責消化處 理（采購部和技質部可以協(xié)助消化）。1.6.6.3 審核、報送：1.6.6.3.1 審核：采購部異議處理人員在接到各車間提報的異議單時，應到現(xiàn)場詳細落 實具體情況（外地不能到現(xiàn)場時可電話落實），并對所提報的異議單的真實性、完整性進行核 對、整改，避

23、免向鋼廠報送出現(xiàn)差錯產(chǎn)生不良影響。如因提報車間提報錯誤及采購審核不到 位導致鋼廠不能正常處理異議的，負激勵提報單位相關人員及采購部異議處理人員各50元/次。1.6.6.3.2 報送：異議單經(jīng)落實確認后（特殊情況應事先與提報部門溝通、協(xié)同完成提 報），報集團采購處質量異議處理員進行處理。1.6.6.3.3 周期：原則上在發(fā)生質量異議后鋼廠來人查看處理時間不得超過1個周（因各鋼廠處理異議方式各有不同，特殊情況需特殊對待），采購部異議處理人員應隨時跟蹤、落 實查看處理時間，縮短異議處理周期。因個人主觀因素導致延期或未能及時到位查看，負激 勵異議處理人員10元/次。1.6.7 異議處理：1.6.7.1

24、 準備工作：在確認鋼廠來人查看的具體時間后，采購部異議處理人員應提前1天 對需查看的所有異議再進行逐項落實（外地可電話落實），并提前與生產(chǎn)部門等做好溝通、銜 接、準備工作，技質、生產(chǎn)等部門需全力配合。1.6.7.2 查看處理：鋼廠異議處理人員到現(xiàn)場查看、處理異議，必須遵守我司各項規(guī)章 制度，確保安全。原則上需由采購部異議處理人員全程陪同、協(xié)調(diào)處理（外地需提報部門協(xié) 助完成并及時溝通）。生產(chǎn)等部門需全力配合，配合不到位或不配合，導致異議無法正常賠付， 給予不配合部門相關人員100元/筆負激勵。1.6.7.3 處理狀況的系統(tǒng)記錄：鋼廠異議處理人員到現(xiàn)場查看、處理異議之后，采購部 異議處理人應及時將

25、處理狀況整理并發(fā)給相關人員。1.6.7.4 認定（協(xié)議）：根據(jù)現(xiàn)場情況及我司具體損失由采購部異議處理人員（外地可由 提報部門相關人員協(xié)助，提報單位相關人員也可參與共同協(xié)商解決）與鋼廠異議處理人員進 行溝通、協(xié)商處理（鋼廠不同，對異議處理的程度和范圍也有所不同，需區(qū)別對待）。原則上查看后每筆異議都應在一周內(nèi)給予認定或簽訂協(xié)議，即使不能當場認定的（需開會研究），也須有認定單或備忘錄等，以便跟蹤。重大異議，須由采購物流中心部門長、總監(jiān)，甚至公司 高層領導出面協(xié)商解決。1.6.7.5 認定狀況的系統(tǒng)記錄：鋼廠異議處理人員認定異議協(xié)議后，采購部異議處理人 應及時在報表內(nèi)填報協(xié)議認定記錄。1.6.7.6

26、跟蹤、反饋：采購部異議處理人員應及時把處理結果反饋給提報車問，提報車 間應根據(jù)處理結果及時反映盈虧情況并做下一步處理工作。對于未能認定的異議，采購部異 議處理人員需隨時跟蹤鋼廠反饋意見，爭取在最短的時間里協(xié)商處理完畢。原則上異議盈虧 情況需提報部門在收到處理結果后一個月內(nèi)及時反映出來，否則時間過長影響結案，超期不 予確認盈虧的負激勵提報部門相關確認人員 50元/筆。1.6.7.7 板材處理：在接到采購部的異議處理結果后，由訂單部牽頭對處理異議的板料 進行處理，避免存放時間過長導致板材不能使用。1.6.7.8 異議處理的跟蹤、反饋：采購部異議處理人員必須隨時跟蹤掌握每筆異議的處 理進度并制作異議處理跟蹤臺賬