SEM看板作業(yè)流程(德爾福)分解

1、1一、看板一、看板(KANBAN)：廠商：廠商/物流中心交貨指示票物流中心交貨指示票(一種交貨信息傳遞媒介一種交貨信息傳遞媒介)，同時，同時， 亦是主機廠庫無存量反映媒介；亦是主機廠庫無存量反映媒介；二、看板媒介上搭載著件號、件名、包裝規(guī)格、包裝量、起跳便等信息。二、看板媒介上搭載著件號、件名、包裝規(guī)格、包裝量、起跳便等信息。2條碼：由零件件號&看板編號組成顏色條起跳便：即廠商交貨類別看板編號1、顏色條：為了目視化管理、顏色條：為了目視化管理&看板作業(yè)看板作業(yè)手順，采每一個廠商由手順，采每一個廠商由SEM規(guī)定一規(guī)定一個看板顏色；個看板顏色；2、看板編號：為了同一件號發(fā)行多張、看

2、板編號：為了同一件號發(fā)行多張看板之區(qū)分看板之區(qū)分&便于每張看板運作狀況便于每張看板運作狀況管理而設定；管理而設定；3、條碼：為了結(jié)轉(zhuǎn)收料單、條碼：為了結(jié)轉(zhuǎn)收料單&提高作業(yè)效提高作業(yè)效率而設定，每張看板之條碼由件號率而設定，每張看板之條碼由件號&SEM上班時段SEM上班時段北京德爾福北京德爾福 交貨時段 交貨時段1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 9 9 1 10 0 1 11 1 1 12 2 1 13 3 1 14 4 1 15 5 1 16 6第第1 1趟趟 第第2 2趟趟 第第3 3趟趟 第第4 4趟趟 第第5 5趟趟 第第6 6趟趟

3、第第7 7趟趟 第第8 8趟趟第1趟取回之看板第5趟物料納入，間隔4趟第1趟取回之看板第5趟物料納入，間隔4趟第2趟取回之看板第6趟物料納入，間隔4趟第2趟取回之看板第6趟物料納入，間隔4趟 編號組合而成，可做到看板的唯一性編號組合而成，可做到看板的唯一性(即同一件號可發(fā)行多張看板，即同一件號可發(fā)行多張看板，但條碼是唯一的，從而避免看板重復；但條碼是唯一的，從而避免看板重復；4、起跳：即廠商、起跳：即廠商/物流中心之交貨類別。由物流中心之交貨類別。由SEM與廠商與廠商/物流中心打合物流中心打合決定。決定。Example：上邊看板之北京德爾福起跳為：上邊看板之北京德爾福起跳為1-8-4，即，即1

4、天交貨天交貨8趟，交貨間隔為趟，交貨間隔為4趟，如下圖說明：趟，如下圖說明：3一、生產(chǎn)管理單純化：達到一、生產(chǎn)管理單純化：達到JIT（Just In Time）管理之目的。通過主機廠與配）管理之目的。通過主機廠與配 套廠之套廠之KANBAN運作，配套廠能以此交貨指示方式與其廠內(nèi)制程看板相結(jié)運作，配套廠能以此交貨指示方式與其廠內(nèi)制程看板相結(jié) 合，進而可低減進行生產(chǎn)排程之工時避免零件生產(chǎn)過剩而產(chǎn)生呆料；合，進而可低減進行生產(chǎn)排程之工時避免零件生產(chǎn)過剩而產(chǎn)生呆料； SEM旬訂單取得訂單： 生產(chǎn)計劃排程排定 按生產(chǎn)計劃生產(chǎn) SEM交貨看板分時段取得看板： 轉(zhuǎn)換為內(nèi)部制程看板 安排生產(chǎn)二、生產(chǎn)異常管理工

5、時低減：利用看板指示交貨，可有效降低主機廠因生產(chǎn)異常而二、生產(chǎn)異常管理工時低減：利用看板指示交貨，可有效降低主機廠因生產(chǎn)異常而臨時追加頻度，減少對應異常工時。臨時追加頻度，減少對應異常工時。*說明：主機廠因組立不良或作業(yè)耗損，均會提前消耗主機廠在庫庫存。若以訂 單交貨，須待下次結(jié)轉(zhuǎn)旬訂單時方會補入因不良/耗損而消耗之訂單，往往 易造成物料接應不上而追加；而導入看板交貨后，上述異常生產(chǎn)消耗 量可 由看板提早投出而自動調(diào)節(jié)維持一定庫存量，使管理效率提高。4三、物流成本低減：節(jié)省大量庫房面積、庫存金額周轉(zhuǎn)料架三、物流成本低減：節(jié)省大量庫房面積、庫存金額周轉(zhuǎn)料架/料籃制作成本料籃制作成本PS：看板交貨

6、特點：5一、交貨時段平準化（即兩趟交貨之間隔時間相等為一、交貨時段平準化（即兩趟交貨之間隔時間相等為Base）二、包裝小量化（看板投遞各時段廠商之裝載易平準）二、包裝小量化（看板投遞各時段廠商之裝載易平準）三、用量高，種別少之零件廠商優(yōu)先導入（體制、信心管三、用量高，種別少之零件廠商優(yōu)先導入（體制、信心管 理建立）理建立）四、包裝仕樣規(guī)格化（減少裝載四、包裝仕樣規(guī)格化（減少裝載LOSS）五、交貨頻度拉升化（即看板交貨頻度愈高，庫存愈低，每時五、交貨頻度拉升化（即看板交貨頻度愈高，庫存愈低，每時 段卸貨段卸貨/接收接收/占用碼頭時間短）占用碼頭時間短）六、延遲趟次縮短化（以延遲趟次為六、延遲趟次

7、縮短化（以延遲趟次為“1”為最理想，即廠商每為最理想，即廠商每 次取回之看板為下趟交貨看板，廠商取回之看板不會時段次取回之看板為下趟交貨看板，廠商取回之看板不會時段 混淆，而且看板不易遺失混淆，而且看板不易遺失七、中間倉各廠商交貨類別交貨時段統(tǒng)一化（中間倉各時段七、中間倉各廠商交貨類別交貨時段統(tǒng)一化（中間倉各時段 看板結(jié)轉(zhuǎn)不易看板結(jié)轉(zhuǎn)不易MISS，中間倉裝載易搭配，各時段交貨不，中間倉裝載易搭配，各時段交貨不 易混淆易混淆678 看板接收中心上線/入庫定位當物料放上線上架位時，送料人員將看板摘下送料人員將摘下之看板投入線邊指定回收箱接收人員點收料及確認看板是否懸掛正確廠商依SEM收料單及交貨時

8、間進行備料交貨廠商交貨人員進行看板張數(shù)確認并簽收，將看板與收料單帶回其廠內(nèi)看板人員將新增新增看板進行條碼刷讀,并進行收料單結(jié)轉(zhuǎn)看板作業(yè)員每小時進行線邊看板回收一次看板回收箱看板物流：看板流：看板看板人員將回收回收之看板進行條碼刷讀,并進行收料單結(jié)轉(zhuǎn)91、看板發(fā)行量核算參數(shù)：生產(chǎn)計劃、看板發(fā)行量核算參數(shù)：生產(chǎn)計劃、PPL用量表、包裝量、起跳便用量表、包裝量、起跳便2、看板發(fā)行量核算公式：、看板發(fā)行量核算公式：)161AB1(* PPL* 生產(chǎn)包裝量用量計劃看板發(fā)行張數(shù)看板發(fā)行張數(shù) 3、公式說明：、公式說明：生產(chǎn)計劃生產(chǎn)計劃*PPL用量：以各零件每日之生產(chǎn)計劃用量：以各零件每日之生產(chǎn)計劃*PPL用

9、量，得出用量，得出該零件日用量。該零件日用量。1/16：為看板零件安全量：為看板零件安全量(1HR)101、看板遲投、看板遲投空籃區(qū)（看板未投出）物料已上線，看板未投出物料已上線，看板未投出庫房區(qū)（零件部分上線，看板未投出）線舊架位（零件已上線，看板未投出）物料已用完，看板尚未投出物料已用完，看板尚未投出物料已部分上線，看板未投出物料已部分上線，看板未投出廠商無法安排生產(chǎn)廠商無法安排生產(chǎn)/備料（看板未投出備料（看板未投出 部分）部分）物料無法正常納入，物料接應不上，物料無法正常納入，物料接應不上， 欠品停線發(fā)生欠品停線發(fā)生后果后果避免避免方法方法人員教育訓練，物料上線人員教育訓練，物料上線/部

10、分上線時，部分上線時，看板一定得及時取下投入線邊看板一定得及時取下投入線邊/庫房庫房指定看板回收箱指定看板回收箱干部干部/看板人員稽核看板人員稽核確認，發(fā)現(xiàn)異常確認，發(fā)現(xiàn)異常及時反饋，并作及時反饋，并作看板遲投人員查看板遲投人員查核，教育訓練核，教育訓練112、看板早投、看板早投物料尚在庫房物料尚在庫房/臺車上，看板已臺車上，看板已 投出投出多個包裝之看板，于庫房多個包裝之看板，于庫房/線上線上 一次性投出一次性投出后果后果看板投出量波動大，不必要的庫房看板投出量波動大，不必要的庫房量增加量增加廠商生產(chǎn)負荷增加，生產(chǎn)超出計劃廠商生產(chǎn)負荷增加，生產(chǎn)超出計劃量甚多量甚多庫房/臺車上（物料尚未上線，

11、看板已投出）庫房/線上（多個包裝之看板一次性投出）庫房（物料過多）MAX 3箱箱后果后果避免避免方法方法123、看板遺失、看板遺失廠商看板遺失廠商看板遺失a、廠商看板取回途中、廠商看板取回途中/物料納物料納 入運輸途中看板遺失，物入運輸途中看板遺失，物 料納入時未懸掛看板料納入時未懸掛看板廠內(nèi)看板遺失廠內(nèi)看板遺失 a、物料納入、物料納入定位過程中看板遺定位過程中看板遺 失，庫房內(nèi)整包裝物料無看板失，庫房內(nèi)整包裝物料無看板b、物料上線運送中看板遺失、物料上線運送中看板遺失/物料物料 上線后看板取下投出中遺失，上線后看板取下投出中遺失， 看板未再出現(xiàn)看板未再出現(xiàn)后果后果看板流通張數(shù)不足，易造成物料

12、接看板流通張數(shù)不足，易造成物料接 不上，欠品停線發(fā)生不上，欠品停線發(fā)生檢知檢知手法手法接收接收&鈑金進行物料接收時逐項過濾，鈑金進行物料接收時逐項過濾，稽核到之廠商看板遺失發(fā)函于廠商，稽核到之廠商看板遺失發(fā)函于廠商，請廠商說明原因請廠商說明原因&改善作法，并計改善作法，并計入廠商每月評核紀錄入廠商每月評核紀錄每日干部每日干部&看板人員庫房巡視，未懸看板人員庫房巡視，未懸掛看板零件項確認是否看板遺失。掛看板零件項確認是否看板遺失。每日早、晚班每日早、晚班RUN出遺失報表，由看板專人進行遺失報表內(nèi)看板久未動出遺失報表，由看板專人進行遺失報表內(nèi)看板久未動 (2天未動天未動)編

13、號之看板進行過濾，確認是否遺失。并查核久未動原因。編號之看板進行過濾，確認是否遺失。并查核久未動原因。確定遺失之看板編號補作，并作物料盤點推移確認。物料可對應生產(chǎn)，則確定遺失之看板編號補作，并作物料盤點推移確認。物料可對應生產(chǎn)，則補遺失看板正常投出；否則需進行物料追加。追加物料納入時，補遺失看補遺失看板正常投出；否則需進行物料追加。追加物料納入時，補遺失看板掛上。板掛上。134、物料納入看板指示與實物不符、物料納入看板指示與實物不符廠商來件錯誤廠商來件錯誤(看板指示為看板指示為A， 但廠商納入之實物為但廠商納入之實物為B)后果后果A物料對應生產(chǎn)接不上，造成物料對應生產(chǎn)接不上，造成A 欠品停線欠品停線若接收物料時未發(fā)現(xiàn)，則造成若接收物料時未發(fā)現(xiàn)，則造成 料帳不符料帳不符(A、B兩項物料互盈兩項物料互盈 虧虧)若物料誤上線若物料誤上線(B物料上線成物料上線成A物料架位物料架位)，則會造成裝配無法組立，則會造成裝配無法組立/大批量成車大批量成車 品質(zhì)不良品質(zhì)不良檢知檢知手法手法零品于廠商處零品于廠商處(外檢外檢)或廠內(nèi)或廠內(nèi)(內(nèi)檢內(nèi)檢)進行零件之出貨前檢驗或入庫檢驗，確認廠進行零件之出貨前檢驗或入庫檢驗，確認廠 商出貨區(qū)商出貨區(qū)/SEM物料待檢區(qū)零件是否有交貨指示與實物不符；物料待檢區(qū)零件是否有交貨指示與實物不符；