電焊工綜合論文精編版

1、電焊工綜合論文一、摘要焊接技術(shù)是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的一項重要加工藝，在造船、橋梁、建筑、化工、機械和國防等許多重要工業(yè)部門都有廣泛的應(yīng)用，尤其近一、二十年來，由于不少新焊接工藝在生產(chǎn)上的 采用和推廣，其應(yīng)用范圍是日益擴大。二、關(guān)鍵詞焊縫成型差、焊縫余高不合格、 焊縫寬容差不合格、 咬邊、錯口、彎折、弧坑、表面氣孔、表面裂文、焊接變形 .三、焊接外部缺陷1、焊縫成型差1.1、現(xiàn)象：焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過渡，焊接接頭差，焊縫高低不平。1.2、原因分析：焊縫成型差的原因有：焊件坡口角度不當或裝配間隙不均勻；焊口清理不干凈；焊接電流過大或過?。缓附又羞\條（槍） 速度過快或過慢：

2、 焊條（槍）擺動幅度過大或過小； 焊條（槍）施焊角度選擇不當?shù)取?.3、防治措施1焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙設(shè)計或所執(zhí) 行標準的要求。焊件坡口打磨清理干凈，無銹、無垢、無脂等污物雜質(zhì)，露出金屬光澤。加強焊接聯(lián)系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境。根據(jù)不同的焊接位置、焊接方法、不同的對口間隙等，按照焊接工藝卡和操作技能要求， 選擇合理的焊接電流參數(shù)、 施焊速度和焊條（槍）的角度。1.4、治理措施加強焊后自檢和專檢，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；對于焊縫成型差的焊縫，進行打磨、補焊；達不到驗收標準要求， 成型太差的焊縫實行割口或換件重焊；加強焊接驗收標準的學(xué)習(xí)，嚴格按照標準施工。2、焊縫余高不合格

3、2.1、現(xiàn)象：管道焊口和板對接焊縫余高大于3 ；局部出現(xiàn)負余高； 余高差過大；角焊縫高度不夠或焊角尺寸過大，余高差過大。2.2、原因分析：焊接電流選擇不當；運條（槍）速度不均勻，過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度不均勻；焊條（槍）施焊角度選擇不當?shù)取?.3、防治措施根據(jù)不同焊接位置、焊接方法，選擇合理的焊接電流參數(shù)；2增強焊工責(zé)任心，焊接速度適合所選的焊接電流，運條（槍）速度均勻，避免忽快忽慢；焊條（槍）擺動幅度不一致，擺動速度合理、均勻；注意保持正確的焊條（槍）角度。2.4、治理措施加強焊工操作技能培訓(xùn)，提高焊縫蓋面水平；對焊縫進行必要的打磨和補焊；加強焊后檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；技術(shù)員的交底中

4、，對焊角角度要求做詳細說明。3、焊縫寬窄差不合格3.1、現(xiàn)象：焊縫邊緣不勻直，焊縫寬窄差大于3 。3.2、原因分析：焊條（槍）擺動幅度不一致，部分地方幅度過大，部分地方擺動過??；焊條（槍）角度不合適；焊接位置困難，妨礙焊接人員視線。3.3、防治措施：加強焊工焊接責(zé)任心，提高焊接時的注意力；采取正確的焊條（槍）角度；熟悉現(xiàn)場焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。3.4、治理措施：加強練習(xí)，提高焊工的操作技術(shù)水平，提高克服困難位置焊接的能力；提高焊工質(zhì)量意識，重視焊縫外觀質(zhì)量； 焊縫蓋面完畢，及時進行檢查，對不合格的焊縫進行修磨，必要時進行補焊。34、咬邊4.1、現(xiàn)象 :焊縫與木材熔合不好，出現(xiàn)溝槽

5、，深度大于0.5 ，總長 度大于焊縫長度的10或大于驗收標準要求的長度。4.2、原因分析 :焊接線能量大，電弧過長，（槍）焊條角度不當，（絲）焊條送進速度不合適等都是造成咬邊的原因。4.3、治理措施 :根據(jù)焊接項目、位置，焊接規(guī)范的要求，選擇合適的電流參數(shù)；控制電弧長度，盡量使用短弧焊接；掌握必要的運條（槍）方法和技巧；焊條（絲）送進速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào)；注意焊縫邊緣與母材熔化結(jié)合時的焊條（槍）角度。4.4、治理措施 :對檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊， 進行打磨清理、補焊，使之符合驗收標準要求； 加強質(zhì)量標準的學(xué)習(xí)，提高焊工質(zhì)量意識；加強練習(xí)，提高防止咬邊缺陷的操作技能。5、錯口5.1、現(xiàn)象：表

6、現(xiàn)為焊縫兩側(cè)外壁母材不在同一平面上，錯口量大于 10母材厚度或超過 4 。5.2、原因分析：焊件對口不符合要求，焊工在對口不合適的情況下點固和焊接。5.3、防治措施 :加強安裝工的培訓(xùn)和責(zé)任心；對口過程中使用必要的測量工器具； 對于對口不符合要求的焊件，焊工不得點固和焊接。45.4、治理措施：加強標準和安裝技能學(xué)習(xí)，提高安裝工技術(shù)水平； 對于產(chǎn)生錯口 ,不符合驗收標準的焊接接頭，采取割除、重新對口和焊接。6、彎折6.1、現(xiàn)象：由于焊縫的橫向收縮或安裝對口偏差而造成的垂直于焊縫的兩側(cè)母材不在同一平面上，形成一定的夾角。6.2、原因分析：安裝對口不合適，本身形成一定夾角；焊縫熔敷金屬在凝固過程中本

7、身橫向收縮：焊接過程不對稱施焊。6.3、防治措施：保證安裝對口質(zhì)量；對于大件不對稱焊縫，預(yù)留反變形余量；對稱點固、對稱施焊；采取合理的焊接順序。6.4、治理措施：對于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施；對于不對稱焊縫，合理計算并采取預(yù)留反變形余量等措施；采取合理焊接順序，盡量減少焊縫橫向收縮，采取對稱施焊措施；對于彎折超標的焊接接頭，無法采取補救措施，進行割除，重新對口焊接。7、弧坑7.1、現(xiàn)象：焊接收弧過程中形成表面凹陷，并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷。7.2、原因分析：焊接收弧中熔池不飽滿就進行收弧，停止焊接，焊工對收弧情況估計不足，?；r間掌握不準。57.3、防治措施：延長收弧時間；采

8、取正確的收弧方法。7.4、治理措施：加強焊工操作技能練習(xí)，掌握各種收弧、?；『徒宇^的 焊接操作方法；加強焊工責(zé)任心；對已經(jīng)形成對弧坑進行打磨清理并補焊。8、表面氣孔8.1、現(xiàn)象：焊接過程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已經(jīng)凝固，在焊縫表面形成孔洞。8.2、原因分析：焊接過程中由于防風(fēng)措施不嚴格，熔池混入氣體；焊接材料沒有經(jīng)過烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過程中自身產(chǎn)生氣體進入熔池；熔池溫度低，凝固時間短；焊件清理不干凈， 雜質(zhì)在焊接高溫時產(chǎn)生氣體進入熔池；電弧過長，氬弧焊時保護氣體流量過大或過小，保護效果不好等。8.3、防治措施：母材、焊絲按照要求清理干凈。焊

9、條按照要求烘培。防風(fēng)措施嚴格，無穿堂風(fēng)等。選用合適的焊接線能量參數(shù)，焊接速度不能過快，電弧不能過長，正確掌握起弧、運條、息弧等操作要領(lǐng)。氬弧焊時保護氣流流量合適，氬氣純度符合要求。8.4、治理措施：焊接材料、母材打磨清理等嚴格按照規(guī)定執(zhí)行； 加強焊工練習(xí)，提高操作水平和操作經(jīng)驗；對有表面氣孔的焊縫，機械打磨清除缺陷，必要時進行補焊。69、表面夾渣9.1、現(xiàn)象：在焊接過程中，主要是在層與層間出現(xiàn)外部看到的藥皮夾渣。9.2、原因分析：產(chǎn)生表面裂紋的原因因為不同鋼種、焊接方法、焊接環(huán)境、預(yù)熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等不同，但產(chǎn)生表面裂紋的根本原因是產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必須的應(yīng)

10、力有兩點。9.3、防治措施：嚴格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求準備各種焊接條件；提高焊接操作技能，熟練掌握使用的焊接方法；采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應(yīng)力等。9.4、治理措施：針對每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應(yīng)的對策； 對已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，采取挖補措施處理。10、焊縫表面不清理或清理不干凈，電弧擦傷焊件焊縫表面不清理或清理不干凈。10.1、現(xiàn)象：焊縫焊接完畢，焊接接頭表面藥皮、飛濺物不清理或清理不干凈，留有藥皮或飛濺物；焊接施工過程中不注意，電弧擦傷管壁等焊件造成弧疤。10.2、原因分析：（1）焊工責(zé)任心強，質(zhì)量意識差； （2）焊接工器具準備不全或有缺陷。10.3、防治措施：焊接前檢查

11、工器具，準備齊全并且正常；加強技術(shù)交底，增強焊工責(zé)任心，提高質(zhì)量意識。710.4、治理措施：制定防范措施并嚴格執(zhí)行；加大現(xiàn)場監(jiān)督檢查力度，嚴格驗收制度，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。11、焊接變形11.1、現(xiàn)象：焊接變形因焊件的不同而表現(xiàn)為翹起、角變形、彎曲變形、波 浪變形等多種型式。11.2、原因分析造成焊接變形的原因有：裝配順序不合理、強力對口、焊接組有收縮自由度小、焊接順序不合理等。11.3、防治措施：施焊前制定嚴格的焊接工藝措施，確定好裝配順序、焊接順序、焊接方向、焊接方法、焊接規(guī)范、焊接線能量等；焊前進行技術(shù)交底，焊工嚴格按照措施施工；適當利用反變形法。11.4、治理措施：嚴格按照措施施工；焊接

12、技術(shù)人員在現(xiàn)場指導(dǎo)焊接；發(fā)現(xiàn)問題及時采取必要措施。第四、焊接內(nèi)部缺陷1、氣孔1.1、現(xiàn)象：在焊縫中出現(xiàn)的單個、條狀或群體氣孔，是焊縫內(nèi)部最常見的缺陷。1.2、原因分析：根本原因是焊接過程中，焊接本身產(chǎn)生的氣體或外部氣體進入熔池， 在熔池凝固前沒有來得及溢出熔池而殘留在焊縫中。81.3、防治措施：預(yù)防措施主要從減少焊縫中氣體的數(shù)量和加強氣體從熔池中的溢出兩方面考慮，主要有以下幾點：焊條要求進行烘培，裝在保溫筒內(nèi)， 隨用隨??； 焊絲清理干凈， 無油污等雜質(zhì)；焊件周圍1015 范圍內(nèi)清理干凈， 直至發(fā)出金屬光澤； 注意周圍焊接施工環(huán)境，搭設(shè)防風(fēng)設(shè)施，管子焊接無穿堂風(fēng)； 氬弧焊時，氬氣純度不低于 99

13、.95%，氬氣流量合適； 盡量采用短弧焊接，減少氣體進入熔池的機會； 焊工操作手法合理，焊條、焊槍角度合適； 焊接線能量合適，焊接速度不能過快； 按照工藝要求進行焊件預(yù)熱。 4、治理措施 嚴格按照預(yù)防措施執(zhí)行； 加強焊工練習(xí)，提高操作水平和責(zé)任心； 對在探傷過程中發(fā)現(xiàn)的超標氣孔，采取挖補措施。2、夾渣2.1、現(xiàn)象：焊接過程中藥皮等雜質(zhì)夾雜在熔池中，熔池凝固后形成的焊縫中的夾雜物。2.2、原因分析焊件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈、焊接過程中藥皮脫落在熔池中等；電弧過長、焊接角度部隊、焊層過厚、焊接線能量小、焊速快等，導(dǎo)致熔池中熔化的雜質(zhì)未浮出而熔池凝固。2.3、防治措施：焊件焊縫破口

14、周圍1015 表面范圍內(nèi)打磨清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；多層多道焊時，層間藥皮清理干凈；焊條按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊條；盡9量使用短弧焊接， 選擇合適的電流參數(shù)； 焊接速度合適， 不能過快。2.4、治理措施：焊前徹底清理干凈焊件表面； 加強練習(xí)，焊接操作技能嫻熟，責(zé)任心強；對探傷過程中發(fā)現(xiàn)的夾渣超標缺陷，采取挖補等措施處理。3、未熔合3.1、現(xiàn)象：未熔合主要時根部未熔合、層間未熔合兩種。根部未熔合 主要是打底過程中焊縫金屬與母材金屬以及焊接接頭未熔合；層間未熔合主要是多層多道焊接過程中層與層間的焊縫金屬未熔合。3.2、原因分析造成未熔合的主要原因是焊接線能量小，焊接速度快或操作

15、手法不恰當。3.3、防治措施適當加大焊接電流，提高焊接線能量；焊接速度適當，不能過快；熟練操作技能，焊條（槍）角度正確。3.4、治理措施加強練習(xí)，提高操作技術(shù)，焊工責(zé)任心強；針對不同的母材、焊材，制定處理不同位置未熔合缺陷 相應(yīng)的措施并執(zhí)行。4、管道焊口未焊透4.1、現(xiàn)象：焊口焊接時，焊縫熔深不夠，未將母材焊透。4.2、原因分析：造成未焊透的主要原因是：對口間隙過小、坡口角度偏小、鈍邊厚、焊接線能量小、焊接速度快、焊接操作手法不10當。4.3、防治措施：對口間隙嚴格執(zhí)行標準要求，最好間隙不小于 2 。 對口坡口角度， 按照壁厚和 DL/T869-2004火力發(fā)電 廠焊接技術(shù)規(guī)程的要求，或者按照

16、圖紙的設(shè)計要求。一般壁厚小于20 的焊口采用V 型坡口，單邊角度不小于30°，不小于 20 的焊口采用雙 V 型或 U 型等綜合性坡口。 鈍邊厚度一般在1 左右，如果鈍邊過厚，采用機械打磨的方式修整，對于單 V型坡口，可不留鈍邊。根據(jù)自己的操作技能，選擇合適的線能量、焊接速度和 操作手法。 使用短弧焊接，以增加熔透能力。4.4、治理措施：對口間隙、坡口制備、鈍邊厚度符合標準要求； 加強打底練習(xí)， 熟練掌握操作手法以及對應(yīng)的焊接線能量及焊接速度等。5、管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷管道焊口根部焊瘤、凸出5.1、現(xiàn)象：這些缺陷一般出現(xiàn)在吊焊或斜焊焊口根部，在平焊及斜平焊位置出現(xiàn)根部焊縫凸出

17、或焊瘤，在仰焊部位出現(xiàn)凹陷。5.2、原因分析：造成這些缺陷的原因是： 對口間隙大， 鈍邊薄、寬，熔池溫度過高，熔池存在一個地方時間過長，對熔池的控制不當造成的，在形成凹陷缺陷時，電弧的推力不夠也是重要原因。5.3、防治措施：對口間隙符合標準要求，一般為23 ；對于對口間隙不均勻的焊口，用機械打磨等方法設(shè)法修整到規(guī)定要求。 對于坡口鈍邊不符合要求的進行打磨修整至規(guī)定要求。選11擇合適的焊接線能量以及合適的焊接速度，控制熔池 溫度在合適的范圍，不過高。仰焊部位焊接盡量采用短弧焊接，增強電弧推力。5.4、治理措施：對口點焊前檢查對口間隙和坡口鈍邊厚度及寬度符合 標準要求；加強練習(xí)，增強掌握合適的電流參數(shù)及控制熔池合適溫度的能力； 打底過程中發(fā)現(xiàn)上述缺陷及時采取相應(yīng)處理