企業(yè)質(zhì)量體系五大工具與七大手法0001

1、企業(yè)質(zhì)量體系五大工具與七大手法質(zhì)量體系五大工具APQP(Advanced Product Quality Planning)即產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃，是一種結(jié)構(gòu)化的方法，用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。產(chǎn)品質(zhì)量策劃的目標(biāo)是促 進(jìn)與所涉及的每一個人的聯(lián)系，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產(chǎn)品質(zhì)量策 劃依賴于公司高層管理者對努力達(dá)到使顧客滿意這一宗旨的承諾。產(chǎn)品質(zhì)量策劃有如下的益處： 引導(dǎo)資源，使顧客滿意； 促進(jìn)對所需更改的早期識別； 避免晚期更改； 以最低的成本及時提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。SPC(Statistical Process Control)即統(tǒng)計過程控制，主要是指應(yīng)用統(tǒng)計分析技術(shù)對生

2、產(chǎn) 過程進(jìn)行適時監(jiān)控，科學(xué)區(qū)分出生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量的隨機(jī)波動與異常波動，從而對生產(chǎn)過程的異常趨勢提出預(yù)警，以便生產(chǎn)管理人員及時采取措施，消除異常，恢復(fù)過程的穩(wěn)定從而達(dá)到提高和控制質(zhì)量的目的。SPC非常適用于重復(fù)性的生產(chǎn)過程，它能夠幫助組織對過程作出可靠的評估，確定過程的統(tǒng)計控制界限判斷過程是否失控和過程是否有能力；為過程提供一個早期報警系統(tǒng),及時監(jiān)控過程的情況，以防止廢品的產(chǎn)生，減少對常規(guī)檢驗(yàn)的依賴性，定時以觀 察以及系統(tǒng)的測量方法替代大量檢測和驗(yàn)證工作。OSPC實(shí)施意義能夠使企業(yè)：降低成本 降低不良率，減少返工和浪費(fèi) 提高勞動生產(chǎn)率 提供核心競爭力 贏得廣泛客戶。實(shí)施SPC兩個階段分析階段：

3、運(yùn)用控制圖、直方圖、過程能力分析等使過程處于統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)，使過程能力足夠。監(jiān)控階段：運(yùn)用控制圖等監(jiān)控過程O SPC的產(chǎn)生：工業(yè)革命以后，隨著生產(chǎn)力的進(jìn)一步發(fā)展，大規(guī)模生產(chǎn)的形成，如何控制大批量產(chǎn) 品質(zhì)量成為一個突出問題，單純依靠事后檢驗(yàn)的質(zhì)量控制方法已不能適應(yīng)當(dāng)時經(jīng)濟(jì) 發(fā)展的要求，必須改進(jìn)質(zhì)量管理方式。于是，英、美等國開始著手研究用統(tǒng)計方法代 替事后檢驗(yàn)的質(zhì)量控制方法。1924年，美國的休哈特博士提出將 3Sigma原理運(yùn)用于生產(chǎn)過程當(dāng)中，并發(fā)表了著 名的“控制圖法”對過程變量進(jìn)行控制，為統(tǒng)計質(zhì)量管理奠定了理論和方法基礎(chǔ)。OSPC的作用：1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預(yù)測。2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降

4、低成本。3、為制程分析提供依據(jù)。4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。 FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潛在的失效模式及后果分析 ，是在產(chǎn)品/過程/服務(wù)等的策劃設(shè)計階段，對構(gòu)成產(chǎn)品的各子系統(tǒng)、零部件 ，對構(gòu)成過程 服務(wù)的各個程序逐一進(jìn)行分析，找出潛在的失效模式，分析其可能的后果，評估其風(fēng)險 從而預(yù)先采取措施，減少失效模式的嚴(yán)重程序，降低其可能發(fā)生的概率，以有效地提高 質(zhì)量與可靠性，確保顧客滿意的系統(tǒng)化活動。O FMEA種類：按其應(yīng)用領(lǐng)域常見 FMEA有設(shè)計FMEA(DFMEA)和過程FMEA

5、(PFMEA),其它還有系統(tǒng) FMEA,應(yīng)用FMEA,采購FMEA,服務(wù)FMEA。MSA:Measurement System Analysis 的簡稱MSA測量系統(tǒng)分析，它使用數(shù)理統(tǒng)計和圖表的方法對測量系統(tǒng)的誤差進(jìn)行分析，以評估測量系統(tǒng)對于被測量的參數(shù)來說是否合適，并確定測量系統(tǒng)誤差的主要成份。PPAP:生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序(Production part approval process)。PPAP生產(chǎn)件提交保證書：主要有生產(chǎn)件尺寸檢驗(yàn)報告，外觀檢驗(yàn)報告，功能檢驗(yàn)報告，O材料檢驗(yàn)報告；外加一些零件控制方法和供應(yīng)商控制方法；。主要是制造形企業(yè)要求供應(yīng)商在提交產(chǎn)品時做PPAP文件及首件，只有當(dāng)PPA

6、P文件全部合格后才能提交；當(dāng)工程變更后還須提交報告。PPAP是對生產(chǎn)件的控制程序，也是對質(zhì)量的一種管理方法。七大手法：檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、控制圖一、檢查表檢查表就是將需要檢查的內(nèi)容或項(xiàng)目一一列出，然后定期或不定期的逐項(xiàng)檢查，并將問題點(diǎn)記錄下來的方法，有時叫做查檢表或點(diǎn)檢表。9 Z6 J. X% i- c. f: V! M例如：點(diǎn)檢表、診斷表、工作改進(jìn)檢查表、滿意度調(diào)查表、考核表、審核表、5s活文檔僅供參考動檢查表、工程異常分析表等。+ i$ j( M2 m, X5 ?6 m( W$ A+ r1、組成要素 $ c+ B F x: y $ + P- b) c確定檢查的項(xiàng)

7、目；確定檢查的頻度；確定檢查的人員。2、實(shí)施步驟 7 v6 7 K0 B j3 T確定檢查對象；7 ( c) s& p: Q p4 g1 P _9 a( x制定檢查表;8 Y+ _# t- y! t依檢查表項(xiàng)目進(jìn)彳f檢查并記錄 ；* l! X( R w1 O對檢查出的問題要求責(zé)任單位及時改進(jìn)；檢查人員在規(guī)定的時間內(nèi)對改進(jìn)效果進(jìn)行確認(rèn)；3 K$ 4 z- u% a2 2 C定期總結(jié)，持續(xù)改進(jìn)。二、層別法層別法就是將大量有關(guān)某一特定主題的觀點(diǎn)、意見或想法按組分類，將收集到的大量的數(shù)據(jù)或資料按相互關(guān)系進(jìn)行分組，加以層別。層別法一般和柏拉圖、直方圖等其它七大手法結(jié)合使用，也可單獨(dú)使用。& M% J H

8、 p z( s8 I1 a例如:抽樣統(tǒng)計表、不良類別統(tǒng)計表、排行榜等。實(shí)施步驟:7 ?* B7 F g+ n! l c0 V h q； E確定研究的主題；制作表格并收集數(shù)據(jù)；.o6 Y&八,v) h( ?# m將收集的數(shù)據(jù)進(jìn)行層別；比較分析，對這些數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，找出其內(nèi)在的原因，確定改進(jìn)項(xiàng)目。三、柏拉圖 + ?+ h- R% f4 , X w柏拉圖的使用要以層別法為前提，將層別法已確定的項(xiàng)目從大到小進(jìn)行排列，再加上累積值的圖形。它能夠幫助我們找出關(guān)鍵的問題，抓住重要的少數(shù)及有用的多數(shù)，適用于記數(shù)值統(tǒng)計，有人稱為ABC圖，又因?yàn)榘乩瓐D的排序識從大到小，故又稱為排列 圖。1、分類 * v , r4 m6 y4 $ d1）分析現(xiàn)象用柏拉圖：與不良結(jié)果有關(guān)，用來發(fā)現(xiàn)主要問題。A品質(zhì):不合格、故障、顧客抱怨、退貨、維修等;0八4 m& P4 B2 k5 1 t& C1 L;B成本:損失總數(shù)、費(fèi)用等;+ Z9 A* q* _4 D8 zL OC交貨期：存貨短缺、付款違約、交貨期拖延等；D安全:發(fā)生事故、出現(xiàn)差錯等。2）分析原因用柏拉圖：與過程因素有關(guān)，用來發(fā)現(xiàn)主要問題。6 L3 O9 s1 f8 A（ c% A操作者：班次、組別、年齡、經(jīng)驗(yàn)、熟練情況等 ；B機(jī)器:設(shè)備、工具、模具、儀器等；1 c/ p7 - s sC原材料：制造商、工廠、批次、