公司QC檢驗能力考核管理辦

1、QC檢驗能力考核管理辦法1 目的為進一步提高 QC 的測量監(jiān)控能力， 特制定本管理辦法和與之對應 的考核細則，通過對 QC 的測量監(jiān)控能力及效果進行標準化評估和 量測，以此激勵 QC 促進和提高工作效率和工作效果， 在全公司營 造質量為先的理念。2 范圍適用于本公司 QC 檢驗員3 定義3.1 本公司 QC 的主要職能是對原材料、在制品、成品實施檢 驗及對產(chǎn)線制程中的工藝參數(shù)實施檢查和確認， 以對過程能 力和產(chǎn)品特性進行測量、 監(jiān)控，使交付給客戶的產(chǎn)品符合客 戶要求和相關的法律法規(guī)，提高客戶滿意度。3.2 QC ： 制 程各工段定點監(jiān)控的品質檢驗人員。IQC ：來料檢驗人員。IPQA ：制程巡

2、檢人員。FQA ：成品最終檢驗人員。OQC :出貨檢驗人員。3.2 考核：指評估和確定3.3考核對象：本公司所有從事檢驗工作的QC,涵蓋IQC、IPQA、FQA 、OQC 但不包括生產(chǎn)工序全檢員、實驗室測試員和復檢組長或品質工程師。3.4考核主體：質管部負責主導 QC考核的實施。4職責4.1 QC考核工作小組4.1.1組長：由QC負責人擔任考核組長，負責建立考核細則和統(tǒng)籌全體QC檢驗員的考核工作。4.1.2統(tǒng)計員：負責考核前、中、后的人、法、效的統(tǒng)計和分析。4.1.3 IQC考核員：由開發(fā)部工程師或采購部SQE擔任，負責實施來料檢驗能力的考核和結果鑒定。4.1.4 QC、IPQA、FQA、OQ

3、C考核員：由QE或工藝工程師擔任，負責實施制程和最終檢驗能力的考核和結果鑒定。5 考核細則及管理辦法5.1考核材料5.1.1準備總的檢驗樣件數(shù) N件，其中包括合格品與不合格品。5.1.2不合格品：A為不合格品，每件存在多多少少不等的某種不 合格問題，不合格品當中應該包容各種典型的不合格類型。 至少必須包容顧客認為接受不了的各種問題5.1.3合格品：B為合格品5.1.4把A和B混合起來，由考核者用膠紙對每個產(chǎn)品編上號碼。根據(jù)號碼事先分別記錄 A中有哪些不合格問題，數(shù)量多少 譬如，第1個產(chǎn)品有劃痕、第 2個錯位、第3個色差等。 當然，不能讓被考核者知道。5.1.5 設計一張記錄表格，用于記錄檢驗結

4、果5.1.6 規(guī)定檢驗時間根據(jù)日常生產(chǎn)的檢驗平均時間規(guī)定在一定時間內檢驗完這些產(chǎn)品數(shù)N。5.1.75.2考核方法5.2.1把N數(shù)量產(chǎn)品交給被考核者，按照隨機化的原則，每個檢 驗人員分別對每個產(chǎn)品進行檢驗并記錄檢驗結果，同一檢 驗員有三次機會對該批樣件進行判定。5.2.2當被考核者發(fā)現(xiàn)自己認為是不合格的問題時，用貼膠紙的辦法做標志，并在表格內記錄不合格問題。5.3考核結果判定標準5.3.1本辦法采用計數(shù)型數(shù)據(jù)測量系統(tǒng)的判斷標準判斷有效性漏判率誤判率可接收> 90%< 2%< 5%接收-需要改進80%-90%2%-5%5%-10%不可接受< 80%> 5%> 1

5、0%有效性：若測量者對同一被測零件的所有測量結果一致，且與 基準一致，則稱之為有效；測量者的有效性是指正確判斷的零件數(shù)目與被測零件數(shù)目之比漏判率：對每個測量者，將基準為不可接受的零件漏判為可接 受的機會百分率。此評價值可為測量者的改進提供機會 誤判率：對每個測量者，將基準為可接受的零件誤判為不可接 收的機會百分率。此評價值可為測量者的改進提供機會5.4考核計算方法例如：準備10個產(chǎn)品（N），4個可接受（B），6個不可接受（A）。此經(jīng)過評定的產(chǎn)品作為驗證測量系的基準件，測量對象為日常從事外觀檢驗的3位檢驗人員。按照隨機化的原則，每個檢驗人員分別對每個產(chǎn)品重復測量3次，測試結果如表1,其中B表示可

6、接收，A表示不可接收 受。計數(shù)型測量系統(tǒng)的數(shù)據(jù)記錄表零件測量者a測量者b測量者c第一次第二次第三次第一次第二次第三次第一次第二次每三次基準1AAAAAAAAAA2BBBBBBBBBB3BAAAAAAAAA4AAAAAAAAAA5BBBBABBBAB6AAAAAAAAAA7BBBBBBBBBB8BAAAABAAAA9BBBBBBBBBB10AAAAAAAAAA計算方法：以a為例，正確判斷的零件為：1、2、4、5、6、7、9、10,故a的有效性為：8/10=80%。有效性公式=（正確判斷的零件/N）X 100%漏判機會數(shù)為：3X 6=18 ;因為基準值為0的共有6個個產(chǎn)品， 而每個人評價3次，所以

7、漏判機會數(shù)為 18,而a將0判為1的 共有2次，b有1次，c有2次。故漏判率分別為：11.11%、5.56%、 11.11%。漏判率公式=漏判數(shù)/ （檢驗次數(shù)X A） X 100%誤判機會數(shù)為：3 X 4=12;因為基準值為1的共有4個產(chǎn)品， 而每個人評價3次，所以誤判機會數(shù)為 12,而a將1判為0的 共有0次，b有1次，c有1次，故誤判率分別為：0.00% ,8.33% , 8.335。誤判率公式=誤判數(shù)/ （檢驗次數(shù)X B） X 100%判斷有效性漏判率誤判率a80%11.11%0.00%b80%5.56%8.33%c80%11.11%8.33%5.5考核管理5.5.1合格上崗的依據(jù)：QC

8、檢驗員檢驗能力的鑒定可以采用以上 方法。必須滿足“可接收”的情況下才能上崗，在“接收， 需要改進”和“不可接收”的情況下必須組織再培訓和再考 核，再不合格則另行分配其它工作或辭退。5.5.2確定預防的重點問題 一一針對某項不合格分析數(shù)據(jù)。譬如， 某不合格問題的漏判率普遍很高，就必須研究各種預防措 施，從預防問題發(fā)生的角度，避免問題發(fā)生后又漏檢，給 顧客帶來不滿。譬如，某不合格問題發(fā)生誤判率高，應該 加強培訓，提高檢驗人員的正確判斷力。5.5.3為了保證QC的檢驗能力，檢驗能力的評估每年不得少于 2 次，如客戶臨時更新標準或產(chǎn)品變更導致檢驗需求提升時 需臨時組織考核。5.6考核依據(jù)5.6.1QC檢驗能力考核表5.6.2IQC作業(yè)指導書5.6.3FQA檢驗指導書5.6.4包裝FQA檢驗指導書5.6.5IPQA作業(yè)指導書5.6.6QC檢驗指導書5.6.7 OQC 檢驗指導書5.7考核結果5.7.1 考核結果在每月 15 日公布考核對象的部門和個人，考核的 的證據(jù)和結果記錄參照 QC 人員考核記錄5.8考核反饋5.8.1 任何人對考核辦法存在異議，以內部聯(lián)絡單形式告知 給該管理辦法的編制人。5.8.2 QC 檢驗員對考核的過程存在異議，可直接反映到考核組 長。5.8.3 QC 檢驗員對考核結果若有異議， 可在考核結果公布后一個 月內向考核組長提出書面