橋梁工程施工質(zhì)量通病及預(yù)防措施

1、共享知識分享快樂橋梁工程施工質(zhì)量通病及預(yù)防措施對施工中容易出現(xiàn)的質(zhì)量通病，應(yīng)認真分析原因并采取針對性的措施。組織 有管 理、技術(shù)、施工等人員參與質(zhì)量通病專項處理，對工程可能存在的質(zhì)量通病 進行系 統(tǒng)的調(diào)查和分析，列出各項工程可能存在的質(zhì)量通病清單，制定詳細的處 理措施和整 改標準。根據(jù)制定的標準將質(zhì)量目標細化到具體施工環(huán)節(jié)上，增強方案在作業(yè)工程 的可操作性。通過采用新設(shè)備、新材料、新技術(shù)完善施工工藝，嚴 格管理強化工人的 操作能力，杜絕或減少橋梁工程病害的發(fā)生，從而整體提高橋梁施工的質(zhì)量。對橋梁結(jié)構(gòu)工程部分具有代表性的質(zhì)量通病成因進行詳悉刨析，提出相應(yīng)的預(yù)防措施。一、下部結(jié)構(gòu)施工(-)鉆孔灌注

2、樁1、鉆孔灌注樁坍孔 原因分析：(1)陸上護筒底部和四周未用粘土填實。(2)孔內(nèi)水位高度不夠，不足以平衡水頭壓力。(3)當鉆至砂層等強透水層時，水源補給不足引起孔內(nèi)水位急劇下降。(4)出現(xiàn)較強承壓水時，易導(dǎo)致孔底翻砂和孔壁坍塌。(5)鉆孔附近的振動影響。(6)泥漿比重偏小。(7)吊放鋼筋籠時碰撞了孔壁或破壞了孔壁泥膜。(8)成孔速度太快，在孔壁上來不及形成泥膜。(9)成孔后未及時澆筑硅，靜置時間過長。預(yù)防措施：(1)陸上埋設(shè)護筒時，在護筒底部夯填50cm厚粘土，必須夯打密實。放置 護筒后，在護筒四周對稱均衡地夯填粘土，防止護筒變形或位移，夯填密度不滲水。(2)孔內(nèi)水位必須穩(wěn)定地高出孔外水位1m

3、以上，泥漿泵等鉆孔配套設(shè)備 能量應(yīng)有一定的安全系數(shù)，并有備用設(shè)備，以應(yīng)急需。(3)施工通道的布置離孔位一定距離。(4)根據(jù)不同土層采用不同的泥漿比重和不同的轉(zhuǎn)速。(5)鋼筋籠的吊放、接長均應(yīng)注意不碰撞孔壁。(6)盡量縮短成孔后至澆筑碎的間隔時間。(7)發(fā)生坍孔時，用優(yōu)質(zhì)粘土回填至坍孔處1m以上，待自然沉實后再繼續(xù) 鉆進。2、鉆孔灌注樁成孔偏斜原因分析：(1)施工場地不平整，不堅實，在支架上鉆孔時，支架的承載力不足，發(fā)生 不均勻沉降，導(dǎo)致鉆桿不垂直。(2)鉆機部件磨損，接頭松動，鉆桿彎曲。(3)鉆頭晃動偏離軸線，擴孔較大。(4)遇有地下障礙物，把鉆頭擠向一側(cè)。預(yù)防措施：(1)鉆機就位時，使轉(zhuǎn)盤、

4、底座水平，使天輪的輪緣、鉆桿的卡盤和護筒的中 心在同一垂直線上，并在鉆進過程中防止位移。(2)場地平整堅實，支架的承載力應(yīng)滿足要求，在發(fā)生不均勻沉降時必須隨 時調(diào)整。(3)偏斜過大時，回填粘土，待沉積密實后再鉆。(4)鉆孔過程中采用定位導(dǎo)向架對鉆桿進行定位。3、鉆孔灌注樁孔深不足原因分析：(1)孔壁坍塌，土方淤積于孔底。(2)清孔不足，孔底回淤。預(yù)防措施：(1)吊放鋼筋籠時不得碰撞孔壁。(2)必須二次清孔，清孔后的泥漿密度小于L15。(3)盡量縮短成孔后至澆筑性的間隔時間。4 、鉆孔灌注樁縮孔原因分析：(1)軟土層受地下水位影響或周邊車輛振動，開鉆孔距過近。(2)泥漿性能指標不佳，塑性土膨脹，

5、造成縮孔。預(yù)防措施：(1)避免成孔期間過往大型車輛和設(shè)備，控制開鉆孔距應(yīng)跳隔 12棵樁基 開鉆或新空應(yīng)在鄰樁成樁36小時后開鉆。(2)采用優(yōu)質(zhì)泥漿，控制泥漿比重和粘度，降低泥漿失水量。(3)用鉆頭上下反復(fù)掃孔，將孔徑擴大至設(shè)計要求。5、鉆孔灌注樁鋼 筋籠上浮原因分析：(1)硅在進入鋼筋籠底部時澆筑速度太快。(2)鋼筋籠未采取固定措施。預(yù)防措施：(1)當碎上升到接近鋼筋籠下端時,放慢硅澆筑速度,減小硅面上升的動能作 用。當鋼筋籠被埋入硅中有一定深度時，再提升導(dǎo)管，減少導(dǎo)管埋入深度，使導(dǎo)管下 端高出鋼筋籠下端有相當距離時，再按正常速度澆筑。(2)澆筑碎前，將鋼筋籠固定在孔位護筒上，可防止上浮。6、

6、導(dǎo)管進水原因分析：(1)首批混凝土儲量不足，或雖混凝土儲量已夠，但導(dǎo)管底口距孔底的間距過 大，混凝土下落后不能埋設(shè)導(dǎo)管底口，以至泥水從底口進入。(2)導(dǎo)管接頭不嚴，接頭間橡皮墊被導(dǎo)管高壓氣囊擠開，或焊縫破裂，水從接 頭或焊縫中貫入。(3)導(dǎo)管提升過猛，或測探出錯，導(dǎo)管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。預(yù)防措施：(1)將導(dǎo)管提出，將散落在孔底的混凝土拌和物用反循環(huán)鉆機的鉆桿通過空壓 機吸出，不得已時需將鋼筋籠提出采取復(fù)鉆清除，重新灌注。(2)若是第二、三種情況，拔換原管下新管；或用原導(dǎo)管插入續(xù)灌，但灌注前應(yīng)將 進入導(dǎo)管內(nèi)的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出，如系重下新管，必須用潛水泵 將管內(nèi)的水抽

7、干，才可繼續(xù)灌注混凝土，導(dǎo)管插入混凝土內(nèi)應(yīng)有足夠 的深度，大于 2米。續(xù)灌的混凝土配合比應(yīng)增加水泥量，提高稠度后灌入導(dǎo)管內(nèi)。7、孔底沉渣過多原因分析：(1)泥漿過稀，清孔不干凈。(2)清孔泥漿比重過小或清水置換。(3)鋼筋籠吊放未垂直對中，碰刮孔壁泥土坍落孔底。(4)清孔后待灌時間過長，泥漿沉淀。預(yù)防措施：(1)終孔后，鉆頭提離孔底120cm保持慢速空轉(zhuǎn)，維持循環(huán)清孔時間不少于30min。(2)清孔要采用優(yōu)質(zhì)泥漿，控制泥漿比重和粘度下要直接用清水置換。(3)鋼筋籠要垂直緩放入孔；避免碰撞孔壁。(4)清孔完畢立即迅速灌注混凝土。(5)采用導(dǎo)管二次清孔，沖孔時間以導(dǎo)管內(nèi)側(cè)量的孔底沉渣厚度達到規(guī)范

8、要求 為準；提高混凝土初灌時對孔底的沖擊力；導(dǎo)管底端距孔底控制在4050cm。(二)墩臺、蓋梁1、碎表面產(chǎn)生麻面原因分析：(1 )模板表面粗糙或清理不干凈，拆模時硅表面粘損，出現(xiàn)麻面。(2)鋼模板隔離劑不均勻或局部漏刷，碎被粘損，形成麻面。(3)模板接縫拼裝不嚴密，澆注時漏漿，碎表面沿板縫位置出現(xiàn)麻面。(4)硅振搗不密實，其氣泡未排除，一部分氣泡停留在模板表面形成麻點。或由于沒有配合人工插邊，使水泥漿流不到靠近模板的地方。預(yù)防措施：(1 )模板表面要清理干凈。(2)鋼模板隔離劑涂刷均勻，不得漏刷。(3)硅澆注要分層、均勻，振搗要密實，不漏振不過振，配合人工插邊。(4)可將麻面部位用清水刷洗，充

9、分濕潤后用水泥漿或1 ： 2水泥砂漿加107膠抹平。2、骨料顯露，顏色不勻及砂痕原因分析：(1 )模板內(nèi)表面材料過分柔軟，或為高致密材料；硅拌合物砂率低，用間斷 級配，骨料干燥或多孔，粗骨料過多，過振，均產(chǎn)生骨料顯露。(2)模板表面吸收色彩能力有差別；材料顏色不勻；摻氯化鈣會形成暗色條紋，鋼筋或鋼模銹色污染硅表面造成顏色不勻。(3)由于與模板面相平等的泌水，造成細顆粒離析形成砂痕；模板不吸水， 施工時溫度低，拌合物泌水性大及細骨料中砂不足，空氣含量低，澆注速度過快， 過振，均會產(chǎn)生砂痕。預(yù)防措施：(1 )振搗方式及操作要適當。(2)采用鋼模板、貼塑竹膠板，振搗時間予以延長。(3 )模板盡量采用

10、有同種吸收能力的內(nèi)襯，防止鋼筋銹蝕。(4)嚴格控制砂、石材料級配。水泥、砂漿使用同一廠、同一產(chǎn)地、同一 批的材料，盡量保持其色澤一致，選用泌水性小的水泥。(5)振搗時，配合人工插邊，使水泥漿進入模板的表面。(6)用水砂布打磨，涂抹素水泥的膠溶液進行外觀處理。3、蜂窩原因分析：(1)硅配合比不準確或砂、石、水泥材料計量不準或加水量不準，造成砂漿少石子多。(2)住攪拌時間短，沒拌合均勻，硅和易性差，振搗不密實。(3)硅下料不當，造成硅離析，硅一次下料過多，沒有分段分層澆筑，振搗不 實或下料與振搗配合不好，未及振搗又下料。因漏振而造成蜂窩。(4)模板孔隙未堵好或模板支設(shè)不牢固，振搗碎時模板移位，造成

11、嚴重漏漿，形成蜂窩。預(yù)防措施：(1)嚴格控制配合比，保證材料計量準確。(2)硅要拌合均勻，攪拌時間不得少于規(guī)定的時間。(3)位自由傾落高度要少于2m,超過上述高度時，采取串筒、溜槽等措施下料。(4)硅的振搗分層搗固，振搗間距要適當，必須掌握好每一插振的振搗時間。 振搗器至模板的距離，不應(yīng)大于振搗器有效作用半徑的1/2。(5)小蜂窩可先用水沖洗干凈，然后用1 : 2或1 ： 2.5水泥砂漿修補； 大蜂窩先將松動石子和突出顆粒剔除，盡量剔成喇叭口，然后用清水沖洗干凈濕 透，再用高一等級的硅搗實，加強養(yǎng)護。4、裂縫或裂紋原因分析：(1)碎石、砂等不合格或被污染。(2)配合比選擇不合適，缺漿離析。(3

12、)硅澆注方法不當。(4 )養(yǎng)生不夠。(5)空氣干燥，表面失水過快新澆碎里外溫差懸殊。預(yù)防措施：(1 )選用合格的地材，并確保地材不被污染。(2)選擇合適的配合比，摻加粉煤灰，改善碎的和易性，減少水化熱(3)墩身硅的坍落度選擇58cm左右的碎，減小水灰比。利用吊車提升， 利用串筒或直接將吊斗吊至墩身內(nèi)，杜絕離析現(xiàn)象。(4)采用塑料薄膜覆裹養(yǎng)生。二、上部結(jié)構(gòu)施工(一)板、箱梁1、缺棱掉角：混凝土局部掉落，棱角有缺陷原因分析：(1)常溫施工時，過早拆除承重模板。(2)拆模時受外力作用或重物撞擊，棱角被碰掉。(3)冬季施工時，混凝土局部受凍，造成拆模時掉角。預(yù)防措施：(1)承重結(jié)構(gòu)拆?；炷翍?yīng)具有足夠

13、的強度。(2)拆模時不能用力過猛，保護好棱角。(3)加強成品保護工作，在人多、運料通道等處的混凝土角要采取保護措施2、露筋：鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)中的主筋、副筋或箍筋等露出混凝土表面原因分析：(1)混凝土澆筑時鋼筋墊塊移位或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，造成露筋。(2)鋼筋結(jié)構(gòu)斷面較小，鋼筋過密，造成石子卡在鋼筋上，水泥砂漿不能充滿 鋼筋周圍。(3)因配合比不當造成混凝土離析，缺漿處造成露筋。(4)混凝土振搗時，震動棒撞擊鋼筋，造成鋼筋移位，導(dǎo)致露筋。(5)混凝土保護層振搗不密實。預(yù)防措施：(1)混凝土澆筑前應(yīng)檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確。(2)在靠近模板的鋼筋上每隔1m綁一個混凝土墊塊。(3)鋼筋較密

14、集時，應(yīng)選配適當?shù)氖印?4)為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。(5)木模板澆筑前應(yīng)潤濕，鋼模板涂脫模劑。(6)混凝土自由順落高度不得超過2nl否則用串筒。(7)拆模時間要根據(jù)試塊實驗強度確定8操作時不得直接踩踏鋼筋。3、空心板梁預(yù)制過程中芯模上浮原因分析：防內(nèi)膜上浮定位措施不力預(yù)防措施:1)若采用膠囊做內(nèi)模，澆筑混凝土?xí)r，為防止膠囊上浮和偏位，應(yīng)用定位箍筋與主筋聯(lián)系加以固定，并應(yīng)對稱平衡地進行澆筑；同時加設(shè)通長鋼帶，在頂部每隔1m采用一道壓杠壓住鋼帶，防止上浮。(2)當采用空心內(nèi)模時，應(yīng)與主筋相連或壓重(壓杠)，防止上浮。(3)分兩層澆筑，先澆筑底板混凝土。(4)避免兩側(cè)腹板過量強振。4、

15、滿堂支架現(xiàn)澆出現(xiàn)支架變形，梁底不平，梁底下?lián)?，梁?cè)模走動，拼縫漏 漿，接縫錯位，梁的線形不順直，混凝土表面毛糙、污染或底板振動不實，出現(xiàn)蜂窩 麻面，箱梁腹板與翼緣板接縫不整齊。原因分析：(1)支架設(shè)置在不穩(wěn)定的地基上。(2)支架完成后，澆筑混凝土前未做預(yù)壓，產(chǎn)生不均勻沉降。(3)梁底側(cè)模支撐格柵鋪設(shè)不平整，不密實，底模與格柵不密貼，梁底模高程控制不準。(4)梁側(cè)模的縱、橫支撐剛度不夠，未按側(cè)模的受力狀況布置對拉螺栓。(5)模板拼接不嚴密，嵌縫處理不好。(6)底模不清潔，污染、雜物，影響混凝土流動和密實。預(yù)防措施：(1)支架應(yīng)設(shè)置在經(jīng)過加固處理的具有足夠強度的地基上，地基表面應(yīng)平 整，支架材料和

16、桿件設(shè)置應(yīng)有足夠的剛度和強度，支架立桿下宜墊混凝土板塊，或澆 筑混凝土地梁，以增加立柱與地基上的接觸，支架的布置應(yīng)根據(jù)荷載狀況進行涉及 計算，支架完成后要進行預(yù)壓，以保證混凝土澆筑后支架不下沉、不變形。(2)在支架上鋪設(shè)梁底模格柵要與支架梁密貼，底模要與格柵墊實，在底模鋪設(shè)時要考慮預(yù)拱度。(3)梁側(cè)模縱橫向支撐，要根據(jù)混凝土的側(cè)壓力合理布置，并設(shè)置足夠的對拉 螺栓。(4)模板材料強度、剛度要符合要求。(5)底模必須光潔、涂機油。(6)兩次澆筑的要保證翼板模板腋下不流漿。5、硅澆筑過程中的過振和漏振原因分析：(1)混凝土振搗工人責任不明確，施工前未接受技術(shù)培訓(xùn)。(2)同一部位振搗時間過長。(3)

17、某一部位漏振。(4)混凝土澆筑厚度過厚，沒有分層。(5)振搗器功率小，振搗力不足，振搗器選擇不合適。(6)澆筑混凝土過程中不連續(xù)振搗出現(xiàn)漏振。(7)附著式振搗器的布置間距不合理。預(yù)防措施：(1)對振搗工人要分工明確，責任到人，調(diào)動其生產(chǎn)積極性，將振搗質(zhì)量與工 資獎金掛鉤。要選擇工作認真，責任心強的工人專門進行振搗。(2)澆筑混凝土?xí)r，一般應(yīng)采用振搗器振實，避免人工振實。大型構(gòu)件宜用附 著式振動器在側(cè)模和底模上振動，用插入式振搗器輔助，中小型構(gòu)件在振動臺上振 動。鋼筋密集部位宜用插入式振搗棒振搗。(3)混凝土按一定厚度、順序和方向分層澆筑振搗，上下層混凝土的振搗 應(yīng)重疊。厚度一般不超過30cm。

18、(4)使用插入式振搗棒時，移動間距不應(yīng)超過振搗棒作用半徑的 1.5倍； 與側(cè)模應(yīng)保持510cm的距離；插入下層混凝土 510cm每一部位振搗完成后 應(yīng)邊振邊徐徐提出振搗棒，應(yīng)避免振搗棒碰撞模板、鋼筋及其他預(yù)埋件。(5)使用平板振動器時，移位間距，應(yīng)以使振動器平板能覆蓋已振實部分10cm左右為宜。(6)附著式振搗器的布置距離，應(yīng)根據(jù)構(gòu)造物形狀及振動器性能等情況通 過試驗確定。(7)對每一振搗部位，必須振搗到該部位的混凝土密實為止。密實的標志是 混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現(xiàn)平坦，泛漿。(8)混凝土澆筑過程發(fā)生間斷時，其間斷時間應(yīng)小于前層混凝土的初凝時間，并充分注意前后澆筑混凝土的連接密實

19、。若間斷時間超出規(guī)定時間，一般按工作縫處理。6、預(yù)應(yīng)力張拉時發(fā)生斷絲和滑絲原因分析：(1)實際使用的預(yù)應(yīng)力鋼絲或預(yù)應(yīng)力鋼絞線直徑偏大，錨具與夾片不密貼， 張拉時易發(fā)生斷絲或滑絲。(2)預(yù)應(yīng)力束沒有或未按規(guī)定要求梳理編束，使得鋼束長短不一或發(fā)生交 叉，張拉時造成鋼絲受力不均，易發(fā)生斷絲。(3)錨夾具的尺寸不準，夾片的誤差大，夾片的硬度與預(yù)應(yīng)力筋不配套， 易斷絲和滑絲。(4)錨圈防止位置不準，支撐墊塊傾斜，千斤頂安裝不正，會造成預(yù)應(yīng)力 鋼束斷絲。(5)施工焊接時，把接地線接在預(yù)應(yīng)力筋上，造成鋼絲間短路損傷鋼絲，張拉 時發(fā)生斷絲。(6)把鋼束穿入預(yù)留孔道內(nèi)時間過長，造成鋼絲銹蝕，混凝土砂漿留在鋼 束

20、上，又未清理干凈，張拉時產(chǎn)生滑絲。(7)油壓表失靈，造成張拉力過大，易發(fā)生斷絲。預(yù)防措施：(1)穿束前，預(yù)應(yīng)力鋼束必須按規(guī)程進行梳理編束，并正確綁扎。(2)張拉前錨夾具需按規(guī)范要求進行檢驗，特別是對夾片的硬度一定要進 行測定，不合格的予以調(diào)換。(3)張拉預(yù)應(yīng)力筋時，錨具、千斤頂安裝要準確。(4)當預(yù)應(yīng)力張拉達到一定噸位后，如發(fā)現(xiàn)油壓回落，再加油時又回落，這時 有可能發(fā)生斷絲，如果發(fā)生斷絲，應(yīng)更換預(yù)應(yīng)力鋼束，重新進行預(yù)應(yīng)力張拉。(5)焊接時嚴禁利用預(yù)應(yīng)力筋作為接地線，不允許發(fā)生電焊燒傷波紋管與 預(yù)應(yīng)力筋。(6)張拉前必須對張拉端鋼束進行清理，如發(fā)生銹蝕應(yīng)重新調(diào)換。(7)張拉前要經(jīng)權(quán)威部門準確檢驗

21、標定千斤頂和油壓表。(8)發(fā)生斷絲后可以提高其它束的張拉力進行補償；更換新束；利用備用孔增 加預(yù)應(yīng)力束。7、后張法施工壓漿不飽滿原因分析：(1)壓漿時錨具處豫應(yīng)力筋間隙漏漿。(2)壓漿時，孔道未清凈，有殘留物或積水。(3)水泥漿泌水率太大。(4)水泥漿的膨脹率和稠度指標控制不好。(5)壓漿時壓力不夠或封睹不嚴。預(yù)防措施：(1)抑具外面預(yù)應(yīng)力筋間隙應(yīng)用環(huán)氧樹月氐或棉花，水泥漿填塞，以免冒漿 而損失壓漿壓力。封錨時應(yīng)留排氣孔。(2)孔道在壓漿前應(yīng)用壓力水沖洗，以排除孔內(nèi)粉渣雜物，保證孔道暢通。 沖洗后用空壓機吹去孔內(nèi)積水，要保持孔道濕潤，使水泥漿與孔壁結(jié)合良好。在 沖洗過程中，若發(fā)現(xiàn)冒水，漏水現(xiàn)象

22、則應(yīng)及時睹塞漏洞，當發(fā)現(xiàn)有竄孔現(xiàn)象而不易 處理時，應(yīng)判明竄孔數(shù)量，安排幾個串孔同時壓漿，或某一孔道壓漿后，立刻 對相鄰 孔道用高壓水進行徹底沖洗。(3)正確控制水泥漿的各項指標，泌水率最高不超過3%，水泥漿中可摻 入適當 的鋁粉等膨脹劑，鋁粉的摻入量約為水泥用量的0.01%,水泥漿摻入膨脹劑后的自由膨脹應(yīng)小于10%。(4)壓漿應(yīng)緩慢，均勻進行，一般每一孔道宜于兩端先后各壓漿一次，對泌水 率嬌小的水泥漿，通過實驗證明可達到孔道飽滿，可采取一次壓漿的方法。(5)保證壓漿的壓力，壓漿應(yīng)使用活塞式的壓漿泵，壓漿的壓力以保證壓入孔內(nèi)的水泥漿密實為準，開始壓力小逐漸增加，最大的壓力一般為0.50.7mpa

23、.當輸漿管道較長或采用一次壓漿時，應(yīng)適當加大壓力，梁體豎向預(yù)應(yīng)力孔道的壓漿最大的壓力控制在0.3 0.4mpa.每個孔道壓漿至最大壓力后，應(yīng)有一定的穩(wěn)壓時間，壓漿應(yīng)達到另一端飽滿和出漿，并能達到排氣孔與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止，然后才能關(guān)閉出漿閥們.(二)橋面鋪裝層1、水泥混凝土橋面鋪裝層的裂紋和龜裂原因分析：(1)砂石原材料質(zhì)量不合格。(2)水泥混凝土鋪裝與橋梁行車道板未能很好地連結(jié)成為整體，有“空鼓”現(xiàn)象。(3)橋面鋪裝鋼筋網(wǎng)下沉，上保護層過大，鋼筋網(wǎng)未能起到防裂作用。(4)鋪裝層厚度不夠。(5)未按規(guī)定要求進行養(yǎng)生及交通管制，橋面鋪筑完成后養(yǎng)生不及時，在 混凝土尚未達到設(shè)計強度時即開放交通，造成了鋪裝的早期破壞。預(yù)防措施：(1)嚴把原材料質(zhì)量父，各類粗細骨料必須分批檢驗，各項指標合格后方可使用，混凝土配料時砂子應(yīng)過篩，石料也應(yīng)認真進行篩分試驗，拌合時確保計量準確，以保證混凝土質(zhì)量。(2)為使橋面鋪裝混凝土與行車道板緊密結(jié)合成整體，在進行梁板預(yù)制或 現(xiàn)澆時其頂面必須拉毛或機械鑿毛以保證梁板與橋面鋪裝的結(jié)合。(3)澆筑橋面混凝土之前必須嚴格按設(shè)計重新布設(shè)鋼