汽油加氫操作規(guī)程解讀

1、第一章 工藝流程說明由界區(qū)來的原料油經(jīng)過過濾器、流量累積表FQ-101 進入加氫原料緩沖罐D(zhuǎn)-106, 由進料泵G-101/A、 B 抽出經(jīng)換熱器E-107/A、 B 管程與分餾塔底石腦油產(chǎn)品換熱，然后與循環(huán)氫混合進E-101/A、 B 殼程， 再與蒸汽發(fā)生器E-100 管程來的加氫反應產(chǎn)物進行換熱，最后經(jīng)加熱爐 F-101 加熱至要求溫度，自上而下流經(jīng)加氫精制反應器R-101。在反應器中，原料油和氫氣在催化劑的作用下，進行加氫脫硫、脫氮、烯烴飽和等精制反應。從加氫精制反應器R-101 出來的反應產(chǎn)物先通過蒸汽發(fā)生器E-100產(chǎn)生I.IMPa蒸汽，再與混氫原料及高分油換熱后進入反應產(chǎn)物空冷器E

2、-103,冷卻至60 c左右進入反應產(chǎn)物后冷器 E-104,冷卻至 40左右進入高壓分離器D-101 進行油、氣、水三相分離。為了防止加氫反應生成的硫化氫和氨在低溫下生成銨鹽，堵塞冷換設(shè)備，在冷換設(shè)備適當位置注入洗滌水。高壓分離器頂循環(huán)氫氣體經(jīng)脫硫后進入循環(huán)氫壓縮機入口分液罐 D-102循環(huán)使用。從高壓分離器中部出來的液體生成油，經(jīng)減壓后與反應產(chǎn)物換熱后進入分餾塔C-101 進行分餾。 從高壓分離器底部出來的酸性水經(jīng)減壓后送至污水汽提裝置處理。高分油與反應產(chǎn)物換熱后進入分儲塔，塔底以1.0MPa過熱蒸汽提供汽提蒸汽。塔頂油汽經(jīng)空冷器E-105、水冷器E-106冷凝冷卻到40c 后進入塔頂回流罐

3、D-103。液體作為塔頂回流。含硫氣體進入瓦斯脫硫系統(tǒng)進行脫硫。從塔底出來的脫硫化氫石腦油與原料換熱后進產(chǎn)品脫水罐D(zhuǎn)-111脫水，再通過廣品泵 G-104/A、B進入空冷E-108E1401場,用機出口M壓防”flG-1O1加氫精制裝置流程圖第二章開工方案一開工準備1 .檢修項目完成，無遺漏問題，檢修和施工質(zhì)量合乎要求，腳手 架已拆除，施工用具搬離現(xiàn)場。2 .所有儀表都檢驗完好靈活好用。電機絕緣檢查合格。所有地溝 都暢通，無油。消防器材齊全，都放在規(guī)定位置，消防道路暢 通。3 .所有安全閥都重新打壓，有鉛封，并有定壓記錄，安裝就位。 所有閥門都涂了防銹油靈活好用。4 .裝置衛(wèi)生清掃完畢。公用工

4、程已到界區(qū)完備待用。5 .準備好二硫化碳5噸，并裝入儲罐內(nèi)，儲罐玻璃板作好標尺，計算單位刻度的二硫化碳重量，以便掌握二硫化碳的注入量，確認二硫化碳泵完好待用6 .停工檢修過程中所加盲板拆除，“8”盲板調(diào)向。檢修盲板表如下:序號管線名稱位 置規(guī)格DN備注確認簽字1HT原料馬路西管排處法蘭1502HT原料返回線北界區(qū)1008字3HT柴油去罐區(qū)閥前法蘭馬路西管排處閥前:1504HT柴油去二罐區(qū)氮氣瓶西閥前1505HT柴油跨重污油線閥前2006HT汽油去引進罐區(qū)北界區(qū)408字已 盲7HT汽油去二加氫南界區(qū)508HT汽油去輕污油產(chǎn)品原料區(qū)，閥前509重污油跨HT原料返回線北界區(qū)閥后5010D-106頂?shù)?/p>

5、封下游閥前D-106 頂5011D-106頂?shù)飧本€閥前D-106 頂2512D-106底氮封副線閥后D-106 底2513V-2（改A道閥后）D-102處第二道閥前10014HT單開補充氫線單開閥后1008字15高壓氫去K-101出口管線閥前808字16HT廢氫去重整/硫磺FCV-122 處5017HT廢氫去火炬FCV-122 處8018F-101前硫化碳注入線F-101 西258字19D-102排凝去E-102管線閥后（留縫）5020D-102排凝去火炬閥后（留縫）5021D-101循環(huán)氣去D-108閥后法蘭D-101 處20022循環(huán)氣進D-108前法蘭D-108 處20023循環(huán)氫脫硫

6、裝置去火炬管 線J-101頂部平臺處閥刖8024PCV-112去火炬閥前（留縫）10025貧液自硫磺來線高壓氮氣瓶西1008字26富液去硫磺集體再生線高壓氮氣瓶西1508字27F-101出口隔離苜板F-101 西30028R-101出口隔離自板R-101 底30029R-101急冷氫隔離自板單向閥前法蘭10030R-101出口差壓線氮氣專R-101 底20線膠帶31R-101急冷差壓線法蘭R-101中部平臺2032原料泉區(qū)火炬線盲頭拆開 留縫裝置內(nèi)150133E-107處污油排地下罐法 蘭E-107東北角2534E-102處污油排地下罐法 蘭E-102 西2535HT過濾器處污油排地下罐 法蘭

7、HT過濾器處252塊36G-103/AB出口去火炬線G-103/AB 出 口202塊37GT酸性氣去硫磺南界區(qū)808字38H2s火炬專線北界區(qū)808字39GT凈化氣PCV-301下游閥 閥前閥前15040GT凈化氣PCV-301后路去火炬閥前8041G-303出口去D-110閥后法蘭地下罐處208字42循環(huán)氫脫硫胺液去D-304閥前地下罐處4043T-301胺液出口閥后10044貧液進T-301閥前8045胺液排往D-304D-304 處10046G-303去T-301前法蘭T-301 處5047G-303出口去T-301閥后閃點分析儀房上方15048D-306頂去火炬D-306頂法蘭5049

8、D-306底去火炬D-306底法蘭5050PCV-208后路去GT閥后（留縫）15051PCV-209后路去GT閥后（留縫）8052D-202酸性水線閥后5053南界區(qū)局壓酸性水去二雙 塔閥前5054南界區(qū)高壓酸性水去三常A道閥前5055D-102安全閥下游閥閥前 502塊56C-101安全閥下游閥閥前2001塊57E-107安全閥下游閥閥前252塊58C-301安全閥下游閥閥前 1502塊59C-302安全閥下游閥閥前1002塊60G-104A入口沖洗油線第二道閥前10061沖洗油去HT原料線第二道閥前10062D-104入口管線根部法蘭5063G-102A 出口閥閥后5064G-102C

9、出口閥閥后5065K-101封油再生罐去火炬閥前8066Hb進封油再生罐線再生罐出口法蘭2567K-201/A出口 HT再生專用線第一道閥后法蘭10068D-106安全閥隔離安全閥下游閥前1002塊69E-107/D管程線E-107/D管程出口法蘭20070三通閥前割斷閥前法蘭20071R-101出口去E-101管程入 口線E-101管程入口法蘭30072E-101殼程出口去 F-101線E-101殼程出口法蘭30073E-102/A管程出口線E-102/A管程出口法蘭25074E-102/A前注水線閥前法蘭5075E-103靜態(tài)混合器入口靜態(tài)混合器入口法 蘭25076反飛動線HCV-115后

10、法蘭5077E-102/A 殼程入口線E-102/A殼程入口法蘭15078LCV-102副線與下游閥后法蘭80/1002塊79短循環(huán)線（LCV-106處）手閥后法蘭15080D-104出口法蘭頂2581瓦斯進爐子 PCV-102副線法蘭4082瓦斯進爐子 PCV-102下游 閥處10083TCV-106 冷路后法蘭15084F-101長明火瓦斯控制閥后法蘭2085DW1水線G-102/A、C出口502塊86F-101消防烝汽線手閥后法蘭5087大火炬線北界區(qū)500188高壓瓦斯進裝置南界區(qū)100189瓦斯去連續(xù)重整南界區(qū)80190老瓦斯線南界區(qū)150191DW氣油去加氫罐區(qū)北界區(qū)50192脫蠟

11、汽油去加氫產(chǎn)品線北界區(qū)50193DW汽油去供油罐區(qū)南界區(qū)40194DWM料線北界區(qū)150195DW產(chǎn)品線界區(qū)外和北界區(qū)11002+196DW原料返回線北界區(qū)100197重污油線南界區(qū)150198沖洗油線南界區(qū)100199F-201 出口2001100R-201 出口2001101DW廢氫區(qū)重整、返氫南界區(qū)(第二道閥 前)801102FCV-227上游閥前南界區(qū)道四801103FCV-227副線閥前南界區(qū)道四801104一制氫來新專線南界區(qū)二道閥后1501105二加氫來高壓氫氣線南界區(qū)801106高壓氮氣進、出裝置南、北界區(qū)252107低壓氮氣進裝置南界區(qū)501108白油去二加氫南界區(qū)10011

12、09D-401入口線地下池處1001110G-401出口線泵出口501111C-202出口短節(jié)法蘭1502112低壓酸性水線去二雙塔南界區(qū)501113R-201出口差壓氮氣保護 接頭201114G-103出口產(chǎn)品線盲板G-104上方801115E-110循環(huán)水線北界區(qū)2002116E-110產(chǎn)品線北界區(qū)2002:、管線沖洗、吹掃：(動改部分)1、原料罐出入口線：(1) LIC-110放空接水帶，沖洗原料線至 D-106,拆D-106入口法蘭放水。(2) LIC-102放空接水帶，沖洗 D-101至D-106線，D-106入口法蘭放水。(3) LIC-121放空接水帶，沖洗長循環(huán)線，D-106入

13、口法蘭放水。(4)以上管線沖凈后，法蘭恢復，D-106裝水，G-101入口閥前拆法蘭放水，拆LIC-122放水。(5)沖洗完畢，法蘭恢復，管線各低點放空排水。2、C-101底出口線：(1) C-101通過吹汽放空或FIC-117放空回流線裝水，E-107/B殼程入口拆 法蘭放水。(2)沖洗完畢，繼續(xù)向后沖洗，D-111入口閥拆法蘭放水。(3) D-111入口線沖洗完畢，法蘭恢復。D-111通過LIC-123放空裝水，G-104 入口閥前拆法蘭放水，拆LIC-123放水。(4)沖洗完畢，各低點排凈存水。3、蒸汽發(fā)生器除氧水線與蒸汽線吹掃：(1) 蒸汽發(fā)生器入口除氧水線利用自身介質(zhì)沖洗，入口拆法蘭

14、放水。(2) 蒸汽發(fā)生器蒸汽線利用管網(wǎng)蒸汽吹掃，出口拆法蘭放汽。(3) 蒸汽發(fā)生器排污線用除氧水試通，沖洗。三、氣密用N2置換各個系統(tǒng)中的空氣，均采用N2升壓排放，再充壓再排放的方法， 直到Q含量小于0.5%(VOL。HT/DW反應系統(tǒng)進行1.0MP3 3.8MPa進行氣密， 其余各系統(tǒng)用N2充壓到氣密壓力即可。在進行N2氣密時，重點是檢修時拆開過 的閥門、人孔以及動改的法蘭、焊口。在 HT/DWW個反應系統(tǒng)進行氣密時， 原則上先進行DW反應系統(tǒng)白氣密，DWW系統(tǒng)氣密結(jié)束后，打開閥-1、閥-2和 K-101付線，將N2串入HT反應系統(tǒng)。在HT系統(tǒng)升壓時，關(guān)閥-1 ,用HCV-224 將DW/K

15、統(tǒng)年用至D-204,用K-201新H缸抽出，打到HT反應系統(tǒng)，以節(jié)約 N2o各系統(tǒng)氣密壓力如下：系統(tǒng)壓力MPa(表壓)介質(zhì)反應器部分1.0、3.87N2、H2原料油部分0.4N2高壓原料部分3.8N2產(chǎn)品氣提塔部分0.46N2不穩(wěn)定汽油部分0.88N2產(chǎn)品汽油部分1.25N2D-110系統(tǒng)0.8N2新氫系統(tǒng)1.2N2、H2瓦斯系統(tǒng)0.4N2氣密標準：用肥皂水檢查無明顯鼓泡，靜置 24小時，壓降平均不大于0.05MPa/h即合格1.反應系統(tǒng)(1)關(guān)閉三通閥前手閥(2)關(guān)閉LIC-102下游閥及副線（3） 關(guān)閉LIC-103下游閥及副線（4） 關(guān)閉D-102 去火炬、地漏手閥（5） 關(guān)閉G-102

16、 出口閥（6）關(guān)閉FV-122下游閥及副線（ 7） 關(guān)閉脫蠟反應系統(tǒng)至D-102 入口手閥（閥-2）（8）關(guān)閉SC-103去火炬手閥（ 9） 關(guān)閉 C-102 底液控 LIC-115 下游及副線（10）關(guān)閉G-106出口手閥（11）關(guān)閉新氫機出口向HT系統(tǒng)補新氫手閥（ 12）關(guān)K-101 機體的循環(huán)氣補入閥（ 13）關(guān)二加氫來高壓氫的手閥（內(nèi)部閥打開）循環(huán)機出口補高壓氮氣，充壓至1.0MPa、 3.8MPa 分別進行氣密，氣密合格，系統(tǒng)撤壓，分析氧含量0 0.5% （v）,引氫氣置換，若新氫系統(tǒng)跟隨脫蠟單元已經(jīng)引入新氫，可直接經(jīng)閥-2 引入；否則，可先將新氫引至D-204 進入系統(tǒng)置換，合格后

17、（氫純度85%） 1.0MPa氫氣氣密，合格后啟動 K-201新氫缸帶荷 升壓至3.8MPa氣密。2. 原料系統(tǒng)（1） 關(guān)閉PIC-115/B下游手閥及副線（2） 關(guān)閉LIC-110上游手閥及副線（3） 關(guān)閉D-101至D-106手閥（4） 關(guān)閉長循環(huán)手閥（5） 關(guān)閉G-101 入口閥（6） 關(guān)閉LIC-122下游閥及副線（7）關(guān)閉D-106底水包出口去地漏手閥原料罐D(zhuǎn)-106氮封給氮氣，充壓至0.4MPa進行氣密。3. G-101 出口至三通閥前管線的氣密：（ 1） G-101/AB 的出口關(guān)閉；（ 2） G-101 出口返回線關(guān)閉；（ 3）打開FIC-104 上游閥及副線，關(guān)閉其放空；（

18、4）關(guān)閉三通閥前手閥；（ 5）關(guān)閉E-107/AB 的排凝閥以及其它放空閥；（ 6）投用E-107/AB 的安全閥。4. 分餾系統(tǒng)（1） 關(guān)閉LIC-102上游閥及副線（2） 關(guān)閉分餾短循環(huán)手閥（3） 關(guān)閉G-105 出口閥（4） 關(guān)閉C-101 底出口排地漏手閥（5） 關(guān)閉FIC-116上游閥及副線（6） 關(guān)閉G-104入口閥（7） 關(guān)閉D-111 放大氣手閥（8） 關(guān)閉D-111 界控LIC-123 下游閥及副線（9） 關(guān)閉PIC-112下游閥及副線（充壓或串壓時投用壓控閥防止超壓）回流泵G-103/B出口補氮氣（或從反應系統(tǒng)用壓），充壓至0.46MPa進行 氣密。5. 產(chǎn)品系統(tǒng)（1） 關(guān)

19、閉G-104出口閥（2） 關(guān)閉 LIC-121 下游閥及副線（3） 關(guān)閉大循環(huán)線（4） 關(guān)閉重污油線（5） 關(guān)閉界區(qū)閥（6） 關(guān)閉分餾短循環(huán)手閥（7） 視過濾器脫水器投用情況投用或切除關(guān)閉閥門（8） 關(guān)閉采樣口從G-103/B出口充氮氣，充壓至1.25MPa進行氣密。6. D-110 系統(tǒng)（ 1） 關(guān)閉D-110 底出口LIC-116 下游閥及副線（ 2） 關(guān)閉C-102 底出口LIC-115 下游閥及副線（3）關(guān)閉D-110頂PCV-122下游閥及副線（4）關(guān)閉D-110底放空閥及去D-304手閥（5） 關(guān)閉LIC-116放空閥及去D-304手閥6. 6） 關(guān)閉 D-110 頂安全閥副線閥D

20、-110頂補氮氣或C-102用氮氣，充壓至0.8MPa進行氣密。7. 不穩(wěn)定汽油線（1） 關(guān)閉G-103 出口閥（2） 關(guān)閉FIC-117 下游閥及副線（3） 關(guān)閉G-103 最小流量線閥（4） 關(guān)閉南、北界區(qū)閥（5） 關(guān)閉采樣口與去火炬閥（6） 關(guān)閉輕污油線閥分儲氣密完畢，關(guān)G-103/B入口閥，從其出口補氮氣，充壓至 0.88MPa進 行氣密。8. 新氫系統(tǒng)新氫系統(tǒng)氮氣置換，充壓至1.2MPa氣密合格后，引氫氣氣密。9. 瓦斯系統(tǒng)瓦斯線氮氣置換（包括外送瓦斯去連續(xù)重整線），充壓至0.4MPa氣密合格。四、儀表校驗與裝置聯(lián)鎖試驗反應系統(tǒng)氮氣氣密合格撤壓過程中，裝置試聯(lián)鎖。聯(lián)鎖如下：1、工藝聯(lián)

21、鎖：1.1 緊急停車聯(lián)鎖：（ 1） 聯(lián)系儀表，電工準備試工藝聯(lián)鎖；（ 2） 由儀表將緊急停車聯(lián)鎖打到旁路，循環(huán)機K-101 打到假運行狀態(tài)，確認進料閥FCV-104、SDV-103開關(guān)狀態(tài)與室內(nèi)給定是否一致；（ 3） 電工將 G-101/A 或 B 置于旁路運行狀態(tài)（假運行）；（ 4） 將 K-102 停機回避馬達置于回避狀態(tài)；（5）投用聯(lián)鎖并手動按下聯(lián)鎖恢復鍵 MB101B,確認各事故聯(lián)鎖閥的位置應在正常狀態(tài)，即到現(xiàn)場確認FCV-104與SDV-103開關(guān)狀態(tài)與室內(nèi)給 定是否一致，有問題聯(lián)系儀表處理。(6)手動按下緊急停車按鈕 MB101A,到室外或觀察室內(nèi)運轉(zhuǎn)指示燈確認 G-101是否停運

22、，F(xiàn)CV-104與SDV-103是否關(guān)閉，有問題聯(lián)系儀表處 理。(7)若將K-102停機回避馬達置于啟動狀態(tài)，此時 K-102風機停運，那么 聯(lián)鎖應該處于動作狀態(tài)復不上位；實驗時可在回避狀態(tài)下投用聯(lián)鎖至 正常，再消除回避狀態(tài)，此時應聯(lián)鎖動作；(8)恢復聯(lián)鎖，聯(lián)系儀表將 K-101假運行摘除，將K-102停機回避馬達置 于回避狀態(tài)投用聯(lián)鎖；1.2 緊急泄壓閥開、關(guān)實驗：(1)將緊急泄壓聯(lián)鎖開關(guān)打到旁路，確認流量控制閥和事故閥開、關(guān)好 用；(2)關(guān)閉流量控制閥HCV-201,投用緊急泄壓事故閥，確認與室內(nèi)給定 是否一致，此時應處于關(guān)閉狀態(tài)；(3)按下緊急泄壓按鈕，到現(xiàn)場確認事故閥開關(guān)狀況，此時應處

23、于全開位置，再按正常復位步驟復位，此時應處于全關(guān)位置為合格。1.3 機組聯(lián)鎖：由設(shè)備崗位按機組要求試驗。聯(lián)鎖試驗完畢，將聯(lián)鎖恢復到使用狀態(tài)即正常位置。1.4控制閥校驗廳P控制閥位號作用形式流向行程檢查人備注1PIC-115/AD-1062PIC-115/BD-1063LIC-110D-1064LIC-121D-1065LIC-122D-1066TIC-106E101副線7PIC-102瓦斯8LIC-124E-1009PIC-126E-10010LIC-102D-10111LIC-103D-10112LIC-106C-10113PIC-112D-10314FIC-116吹汽15FIC-117回流

24、16LIC-107D-10317LIC-108D-10318FIC-122放火炬19PIC-110K-20120LIC-123D-11121FIC-104進料量22FIC-126注水量23LIC-115C-10224LIC-116D-11025PIC-122D-110五、投用低壓瓦斯系統(tǒng)（火炬系統(tǒng)）1、全面檢查火炬系統(tǒng)，確認各安全閥、壓控裝好，氮氣、蒸汽吹掃線關(guān)閉, 各放空閥關(guān)閉、法蘭恢復，與各上游裝置隔離好，防止用入其它系統(tǒng)引起 泄漏；2、確認無誤后打開界區(qū)火炬閥；3、全面檢查確認裝置內(nèi)有無泄漏，有問題及時關(guān)閉處理六、引安全油，建立分儲系統(tǒng)短循環(huán)1、檢查確認裝置引油流程無誤、各放空閥關(guān)閉、壓

25、控投用，聯(lián)系調(diào)度、罐區(qū)一加氫裝置準備引安全油。2、開界區(qū)原料油進裝置閥，經(jīng)界區(qū)原料返回線跨污油線外甩污油30分鐘置換原料線內(nèi)雜質(zhì)、水分等。3、開G-104 入口安全油閥，分餾系統(tǒng)引油，C-101 建立液面80%，啟動塔底泵G-104,經(jīng)E-108建立分儲系統(tǒng)短循環(huán)，投用PCV-112向火炬排放瓦斯。短循環(huán)流程：D-101 出口 E-102/AB 殼程 C-101 E-107/BA 殼程D-111 G-104/AB E-108 D-101 出口7、 K-101 機組啟動反應系統(tǒng)氫氣3.8MPa氣密合格后，K-101可啟動運轉(zhuǎn)，啟動方法步驟見壓機崗位操作規(guī)程。8、 F-101 點火升溫循環(huán)機 K-

26、101 運轉(zhuǎn)正常，瓦斯系統(tǒng)氮氣置換合格后（氧含量小于0.5），引瓦斯高點放空，采樣分析爐膛烴+氫含量小于0.5%（ v） ，點 F-101 火咀，R-101 入口溫度以25 /h 升溫至150恒溫。八、反應系統(tǒng)進硫化油1 . 原料系統(tǒng)引安全油，原料罐D(zhuǎn)-106 建立5080后，原料罐充壓至0.4MPa,打開G-101出入口閥，利用自壓將三通閥前管線充安全油，完畢后啟動原料泵G- 101,以 70m3/h 向反應系統(tǒng)進油。（注意控制好反應器入口溫度，避免溫度大幅波動）2 .高分D-101見油后，建立液位50%,高分油減去原料罐 D-106,建立原料系統(tǒng)反應系統(tǒng)原料系統(tǒng)循環(huán),循環(huán)2 小時。3 .

27、原料 -反應系統(tǒng)建立循環(huán)正常后停引安全油，原料罐保持好液位。九、煮爐注意 ：加熱爐F-101 點火前，按要求將配制好的藥液加入蒸汽發(fā)生器中，上除氧水至正常液位。4 . 煮爐目的清除蒸發(fā)受熱面上的鐵銹、油污和其他污物，減少受熱面腐 蝕，提高爐水和蒸汽的品質(zhì)。5 .檢查和準備工作5.1 試壓后各種閥門應完好，壓力表齊全，儀表、操作開關(guān)齊全好用5.2 設(shè)備、管道保溫良好，無脫落現(xiàn)象。5.3 有關(guān)閥門處于下列狀態(tài)：序號閥門名稱開關(guān)狀態(tài)序號閥門名稱開關(guān)狀態(tài)1飽和蒸汽出口閥關(guān)6汽包頂放空閥開2安全閥開7加藥閥開3定期排污閥關(guān)8各壓力表引壓閥開4連續(xù)排污閥關(guān)9汽包液向計上下閥開5爐水采樣閥關(guān)105.4 飽和

28、蒸汽出口閥及安全閥加盲板隔離防止損傷密封面，汽包液面計使用 臨時液面計。35.5 汽包頂部，打開任何一個管口，安裝一個容積約為0.5-1.5m有蓋子的臨 時加藥箱，加藥箱溶液出口應有閥門和過濾網(wǎng)。5.6 藥液配制蒸汽發(fā)生器E-100屬于新建設(shè)備，所以按第一類鍋爐標準煮爐。第一類鍋爐在煮爐時的加藥量為：磷酸三鈉-2-3Kg/m 3。注：(1)藥品純度按100%+算。準備藥量為總加藥量的1.25-1.5倍。(2)藥品準備： 磷酸三鈉100Kg (以100%+算)(3)估算好加藥量，在加藥箱內(nèi)加水，然后加入 30kg的磷酸三鈉。要攪拌均勻，完全溶解，不允許有顆粒存在，配制成 20嘛酸鹽溶液。(4)備

29、好煮爐用的安全防護用品和醫(yī)療用品。如防腐手套、膠鞋、2%硼酸溶液和2%®鈕酸鉀溶液及防護眼鏡等。6 .煮爐6.1 加藥(1)將配制好煮爐藥液通過臨時加藥系統(tǒng)注入汽包，不得將固體藥品直接加 入鍋爐，所用藥量應一次加完。(2)加藥時，汽包水位應保持在低水位，加藥后汽包水位應處于正常水位(3) 加藥后，關(guān)閉加藥出口手閥。6.2 汽包上水(1) 上水采用除氧水。(2) 汽包上水時間2.5 小時，要檢查是否泄漏。(3) 上水至汽包水位中心線時停止上水，若水位變化，應查明原因及時排除。(4) 檢查玻璃板液位計與室內(nèi)儀表指示是否一致，調(diào)整汽包液位保持在40%-50%，同時試驗報警系統(tǒng)是否靈活好用。

30、(5)聯(lián)系化驗分析系統(tǒng)中藥液濃度，保證磷酸三鈉的濃度為3Kg/ m3。爐水采樣分析，PO43-> 500mg/L(或堿度> 50毫克當量/升)。6.3 升溫、升壓煮爐(1) 反應系統(tǒng)升溫過程作為煮爐熱源，緩慢提高藥液的溫度。此時汽包壓力由汽包頂上的PIC-126 手閥來控制。(2)汽包頂壓力以0.1MPa/h升壓到0.5 MPa維持12小時煮爐，保持少量連續(xù)排污，并且設(shè)備熱緊。保持蒸發(fā)量為5 10%。(3)在0.2MPa煮爐時，E-100殼程要保持高水位，以便汽包上部煮到。(4) 煮爐過程中，蒸發(fā)掉的水分應及時補充，以維持正常水位。(5) 然后汽包PIC-126 以 0.2MPa/

31、h 的速度降至常壓，排污10-15%。(6)汽包PIC-126以0.2 MPa/h升壓到1.2 MPa維持24小時煮爐，并且 設(shè)備熱緊。(7) 煮爐 48 小時后，每隔2 小時進行一次定期排污，每次排污30秒鐘。(8) 當磷酸根含量變化不大，且漸趨穩(wěn)定，分析水中油脂濃度達到飽和不變結(jié)束, 汽包多次排污, 上除氧水置換。采樣分析，直至爐水濃度堿度換至符合運行標準：PO3=515mg/L, PH=9.010.5。3.4 沖洗置換(1) 沖洗過程中，通過連續(xù)排污邊排放臟水邊補充凈水，用LICA-124 控制E-100的液位在40%-60%(2) 盡可能將蒸汽發(fā)生器中的臟水置換干凈。置換過程中應適量加

32、藥，以達到蒸汽發(fā)生器運行標準：PO3=515mg/L, PH=9.010.5。(3) 沖洗置換后，煮爐結(jié)束, 將蒸汽改去管網(wǎng)。4. 煮爐注意事項1) 煮爐的過程要求化驗分析，爐水分析項目為磷酸根，水中油脂及鐵離子含量 , 汽包壓力穩(wěn)定后分析頻次為1 次 /2 小時， 降壓、 排污換水時 1 次 /1 小時。2) ) 煮爐期間，爐水PO3-<500mg/L(或堿度<50毫克當量/升)時，通過計量加藥系統(tǒng)向爐內(nèi)加藥維持濃度，所加藥量取決于化驗分析結(jié)果。3) )煮爐過程中，要求每4小時排放一次藥液，汽包E-100的液位由80%排放至40%，然后重新加水加藥，使系統(tǒng)的藥液濃度符合要求。加藥

33、時可利用在線加藥器加入。4) 煮爐期間所排放的蒸汽經(jīng)過PIC-126 排放大氣。5) 煮爐時壓力控制以汽包就地壓力表為準。6) 煮爐時汽包的水位計應一個運行，一個備用；每2 小時對照一次水位，并沖洗水位計。7) 排放藥液時，首先應排入排污擴容冷卻器，并聯(lián)系安環(huán)處做好廢堿液的處理工作，防止發(fā)生環(huán)保污染事故。8) 煮爐過程中操作人員應嚴格執(zhí)行操作規(guī)程及安全制度，以防事故發(fā)生。9) 配藥和加藥時，一定要注意安全，防止被藥液燒傷。十、催化劑預硫化HPL-1 催化劑的活性組分是以氧化態(tài)存在，在使用前需要進行預硫化，預硫化的方式有多種，對焦化汽油加氫最常用的硫化方法是以加有硫化劑的直餾汽油為硫化油的“濕法

34、硫化法”，硫化劑可以選用二甲基二硫(DMDS)或二硫化碳(CS2) ， CS2 含硫量高(84.2%)分解溫度低,價格便宜，但易然、有毒，所以在貯存運輸和使用過程中一定要有相應的安全措施。1. 硫化工藝條件反應系統(tǒng)壓力：3.8MPa氫純度：>85% (V)氫油比：500空速：1.2h-12. 硫化過程(1) 建立預硫化流程(催化劑潤濕) 原料系統(tǒng)引安全油，原料罐D(zhuǎn)-106 建立50后，反應入口溫度150 ,啟動反應進料泵G-101，以70m3/h向反應系進油。(注意控制反應溫度) 高分D-101見油后，建立液位50%,高分油減去原料罐D(zhuǎn)-106，建立原料 系統(tǒng)反應系統(tǒng)原料系統(tǒng)循環(huán),循環(huán)2

35、 小時。 原料-反應系統(tǒng)建立循環(huán)后停引安全油，原料罐保持好液位。(2) 180開始硫化：以 25 /h 的升溫速度將R-101 入口溫度提至180，恒溫 2 小時。啟G-403, 向反應進料泵G-101 入口注入二硫化碳，注入量控制在 200kg/h 。系統(tǒng)注入二硫化碳后，循環(huán)氫采樣口放置醋酸鉛試瓶，當醋酸鉛試液變黑時，表明硫化氫已穿透床層，開始以10 /h 的升溫速度將R-101 入口溫度提至230。聯(lián)系化驗，每 1 小時分析一次循環(huán)氫中的硫化氫含量，根據(jù)硫化氫含量調(diào)節(jié)二硫化碳的注入量。在恒溫和升溫過程中，保持循環(huán)氫中的硫化氫含量在 0.30.5% (V)。(3) 230恒溫硫化：R-101

36、 入口溫度提至230，恒溫4 小時。期間，保持循環(huán)氫中的硫化氫含量0.51.0 % (V)o 4小時恒溫結(jié)束后，若床層溫升 基本消失且連續(xù)兩次分析 H2s含量均三0.5% (V),第二階段硫化結(jié)束。如 H2S 含量達不到0.5%( V) ，則應適當延長硫化時間。(4) 260恒溫硫化：以 10 /h 的升溫速度將R-101 入口溫度提至260，恒溫4小時。期間，保持循環(huán)氫中的硫化氫含量 0.51.0% (V)。4小時恒 溫結(jié)束后，若床層溫升基本消失且連續(xù)兩次分析 H2s含量均三0.5% (V), 第三階段硫化結(jié)束。如H2S 含量達不到0.5%( V) ，則應適當延長硫化時間。(5) 290恒溫

37、硫化：以 10 /h 的升溫速度將R-101 入口溫度提至290 , 恒溫4小時。期間，保持循環(huán)氫中的硫化氫含量1.02.0 % (V)o當連續(xù)兩次分析循環(huán)氫中的硫化氫含量大于1.0且符合下列硫化結(jié)束標準時，硫化結(jié)束。3.硫化結(jié)束標準：a. 290c恒溫硫化結(jié)束后，停注硫化劑，循環(huán)氫中的硫化氫含量基本不下降b.硫化過程中生成水量不再增加。c.床層溫升消失。d.硫化劑注入量超過化學計算量。4.硫化程序操作表階段升/降溫速度c /h溫度C時間hHS %溫度控制點升溫251801.2開始注C2SR-101 入口恒溫18020.3 0.5床層升溫1023050.5 1.0R-101 入口恒溫23040

38、.5 1.0床層升溫1026030.5 1.0R-101 入口恒溫26040.5 1.0床層升溫1029061.0 2.0R-101 入口恒溫29041.0 2.0床層降溫202004.50.5 1.0R-101 入口5.預硫化注意事項(1)裝置進硫化油前，注CS2泵須進行試運和標定，硫化劑儲罐玻璃板做好 刻度標尺，計算好單位刻度的二硫化碳重量。(2)硫化過程中可視氫純度情況排放一定的廢氫，再補充部分新氫，以維持 系統(tǒng)壓力和足夠的H2純度三70%。(3)硫化開始前將高分水排凈，硫化過程中注意觀察高分界面，確定生成水 情況，以便控制硫化進行的速度，硫化結(jié)束將水排出計量。(4)做好CS2注入量及H

39、2s含量分析結(jié)果的記錄。(5) 4小時分析一次循環(huán)氫組成，要求 H2純度80%。(6)當床層溫升超過30c時，可降低或停注C2s并適當降低反應入口溫度, (7)注入CS2后，只要反應器出口見H2s即可提反應器入口溫度。裝置閉路循環(huán)1 . 硫化結(jié)束后，以20 /h 的降溫速度降溫至200恒溫。2 .停原料反應系統(tǒng)循環(huán)，將高分油緩慢改至分餾系統(tǒng)；同時，分餾系統(tǒng)停短循環(huán)，裝置改為閉路大循環(huán)。十二、切換新鮮原料，調(diào)整操作1. 維持70m3/h 進料，聯(lián)系調(diào)度將焦化汽油改進原料系統(tǒng)，控制焦化汽油量20t/h左右，產(chǎn)品石腦油部分甩去重污油線，控制好C-101 液位。2. 密切注意反應器溫度變化，如床層溫升

40、上升過快，可適當降低反應入口溫度，床層間適當注入部分冷氫，以控制床層溫度；3. 待溫波穿過床層后，要密切注意加熱爐入口溫度，必要時應提前調(diào)整蒸汽發(fā)生器E-100蒸汽壓力以及調(diào)整TIC-106冷路開度，來控制加熱爐入口溫度不要過高，從而避免超溫。同時兼顧分儲塔的進料溫度，控制分儲塔（C101）進料溫度125。4. 反應溫度穩(wěn)定之后，原料系統(tǒng)緩慢提高焦化汽油的進裝置量以及進料量，始終保持反應進料量高于焦化汽油進裝置流量（但最大空速不要超過1.75h-1 的指標） ，不合格的分餾油全部改去重污油線。5. 耗氫量上升時，注意及時向反應系統(tǒng)補氫氣，以保持系統(tǒng)壓力。6. 適時啟動G-102,向E-102/

41、A或B前注水，注水量控制 4.8t/h.7. 注意 D-101 界面變化，和污水雙塔汽提聯(lián)系。界面升高時，啟用LCV-103將酸性水排去二雙塔或根據(jù)調(diào)度指示排去三?；蛑赜?，控制界面50。8. 分儲塔底溫度120c時，手動調(diào)節(jié)FCV-116向C-101吹汽，吹汽量控制1.0t/h。啟G-105向C-101頂注緩蝕劑。9. 注意 D-103 液面、界面變化。界面升高時，啟LCV-108 向二雙塔送酸性水，控制界面50；液面50%時，啟 G-103 建立 C-101 回流， 控制 C-101 頂溫85。10. 適時啟用E-103、 104、 105、 106、 108。11. 各參數(shù)調(diào)節(jié)平穩(wěn)后，聯(lián)系

42、化驗分析產(chǎn)品石腦油質(zhì)量，合格后產(chǎn)品改去成品罐，如不合格，調(diào)整操作直至合格。12. 裝置提進料至滿負荷運行。第三章停工方案一、停工準備1停工盲板表序號田狀態(tài)尺寸1原料線盲Dg2002原料返回線盲Dg1003石腦油產(chǎn)品線盲Dg2004加氫汽油線盲Dg505重污油線盲Dg1506火炬線盲Dg6007新氫線盲Dg1508瓦斯線盲Dg1009酸性水線盲Dg5010沖洗油線盲Dg802.管線吹掃表序號名稱吹掃介質(zhì)起點止點備注1原料線蒸汽、氮氣界區(qū)焦化裝置2原料返回線蒸汽、氮氣界區(qū)罐區(qū)已盲3石腦油產(chǎn)品線蒸汽、氮氣界區(qū)罐區(qū)4加氫汽油線蒸汽、氮氣界區(qū)罐區(qū)已盲5重污油線蒸汽、氮氣界區(qū)罐區(qū)6沖洗油線蒸汽、氮氣界區(qū)罐

43、區(qū)7火炬線蒸汽、氮氣裝置內(nèi)火炬8新氫線蒸汽、氮氣裝置內(nèi)界區(qū)9酸性水線蒸汽、氮氣裝置內(nèi)界區(qū)10瓦斯線蒸汽、氮氣裝置內(nèi)界區(qū)3.方案學習組織全體職工，方案交底、方案學習，嚴格考試。停工程序時間停工內(nèi)容配合單位停工前1 .制停工看板，停工方案。2 .組織職工學習、考試車間第f1 .聯(lián)系調(diào)度，將原料改去其它裝置。2 .緩慢降低進料量至50m3/h,停反應進料。3 .分儲改為短循環(huán)。4 .循環(huán)氫改出脫硫。5 .反應系統(tǒng)進行熱氫吹掃10小時。6 .熱氫吹掃結(jié)束，以25 C/h降低反應器入口溫度。調(diào)度車間上游裝置第二天1 .反應器床層溫度低于100 C,停K-101。2 .原料、分儲系統(tǒng)排油，反應系統(tǒng)泄壓，氮

44、氣置換。3 .管線吹掃。4 .蒸塔、原料系統(tǒng)、產(chǎn)品系統(tǒng)。車間第三天1 .烝塔結(jié)束放水。2 .各低點放空打開。3 .調(diào)停工盲板。4 .封地井。5由開低壓設(shè)備人孔。6 .工業(yè)風置換容器。車間施工單位第四天1 .各容器采樣分析氧含量、爆炸氣。2 .停工驗收交付檢修?；炄?停工主要步驟1. 通知調(diào)度、上游裝置石腦油加氫停工，需將原料石腦油改去其他裝置。2. 待原料石腦油改出裝置后，關(guān)閉北界區(qū)原料線手閥，緩慢降低反應進料至50m3/h。3. 原料罐液面減空后，停反應進料泵 G-101，關(guān)閉FCV-104及上下游 閥。4. 將原料罐脫水包內(nèi)酸性水全部排去二雙塔，關(guān)閉LIC-122 及上下游閥。5. 提

45、高D-101界面至90%后，停止注水，關(guān) G-102出口閥。6. 分餾系統(tǒng)改為短循環(huán)操作，停C-101 吹汽，反應系統(tǒng)存油間斷減去分餾系統(tǒng)，C-101 液面高時可減去重污油。7. 開閥4，循環(huán)氫改出脫硫。8. 反應系統(tǒng)停止進料，高分D-101 液面不再上升，緩慢提反應入口溫度至380進行熱氫吹掃10h。9. 熱氫吹掃期間，高分油間斷減去分餾系統(tǒng)。10. 停止反應進料后，應注意系統(tǒng)壓力和PCV-110 開度，適當調(diào)整K-201 新氫缸負荷。11. 將 D-103 內(nèi)汽油全部打入C-101 內(nèi)。12. 將 D-103 內(nèi)酸性水全部排去二雙塔，關(guān)閉LIC-108 及上下游閥。13. 熱氫吹掃結(jié)束后，

46、以25 /h 降低反應器入口溫度。14. 當加熱爐F-101 爐膛溫度低于180，F(xiàn)-101 熄火。15. 高分油減空后，將高分內(nèi)酸性水全部排出，關(guān)閉D-101 界控LIC-103 及上下游閥。16. 床層溫度低于100時，停K-101 、 K-201 。如需卸出催化劑時，床層溫度須降至50以下。17. 蒸汽發(fā)生器E-100停止產(chǎn)汽后，自然冷卻至80c以下，將水排地 漏或明溝。18. 排油、 泄壓、氮氣置換，氮氣置換時應盡可能把容器內(nèi)存油排凈。19. 停所有空冷、冷卻器循環(huán)水。20. 蒸塔、罐。21. 蒸塔結(jié)束放水。22. 開人孔，工業(yè)風置換。23. 封地井，交付檢修。第四章 崗位操作法一、反

47、應溫度1. 反應溫度是調(diào)節(jié)產(chǎn)品質(zhì)量的主要手段之一，一般提降反應溫度遵 循先提量后提溫、先降溫后降量的原則，當提高產(chǎn)品質(zhì)量時，催 化劑活性下降時均應提高反應溫度，但反應溫度過高裂化反應加 劇，氣體產(chǎn)率上升，產(chǎn)品收率下降，而且會加快催化劑積碳，降 低催化劑活性，因此反應溫度應控制在取得合格產(chǎn)品的下限值。2. 反應入口溫度波動的因素（1） 瓦斯壓力、流量、組分變化或帶油帶水（2） 阻火器堵或火咀堵及儀表失靈（3） 反應進料量，組分變化或原料帶水3. 調(diào)節(jié)方法（1） 穩(wěn)定瓦斯壓力、流量，或瓦斯罐排凝（2） 清掃回火器、火咀或校驗儀表（3） 加強原料罐脫水，穩(wěn)定進料量二、床層溫度1. 床層溫度是判斷反應

48、溫度分布是否均勻，反應是否正常，加氫深度變化的主要標志。反應溫升的大小表示反應激烈程度的大小與反應深度的大小。控制溫升以保證床層溫度不大于413，保護反應器和催化劑。2. 床層溫度變化的影響因素及調(diào)節(jié)（ 1） 溫升上升原因：進料量增加，循環(huán)氫量降低，反應壓力上升，催化劑局部結(jié)焦，床層產(chǎn)生溝流現(xiàn)象，循環(huán)油量降低。（ 2） 處理方法：調(diào)整空速 （進料量）， 氫油比加大以帶出反應熱，降低反應入口溫度，床層間適當注入冷氫，保證反應溫升在受控范圍內(nèi)。3、 反應壓力1. 反應壓力的影響是通過氫分壓來體現(xiàn)的, 系統(tǒng)中的氫分壓決定于操作壓力、氫油比、循環(huán)氫純度及原料油的氣化率。提高反應壓力有利于脫出原料油中的S、N。和烯炫的飽和，提高產(chǎn)品質(zhì)量，但壓力過高消耗增大。2. 反應壓力波動因素（ 1）補充氫、循環(huán)氫量變化（ 2）進料量和反應溫度變化引起的耗氫量變化（ 3）儀表壓力控制失靈等3. 調(diào)節(jié)方法（ 1）穩(wěn)定補充氫、循環(huán)氫量（ 2）穩(wěn)定進料量和反應溫度（ 3）聯(lián)系儀表處理，如系統(tǒng)壓力高，可放火炬。4、 空速單位時間內(nèi)單位體積（重量）的催化劑通過的原料油量（體積或重量） 。降低空速意味著增加了原料油同催化劑的接觸時間，加大了加氫深度，有利于脫出雜質(zhì)提