從廢催化劑中濕法回收Mo和Co的工藝研究

1、從廢催化劑中濕法回收和的工藝研究更新時間：09-8-12 09:46 摘要:研究從含和的廢催化劑中回收以及從提后的渣中提取的工藝方法.探索焙燒、除雜、沉和沉等工序的技術(shù)條件,分析影響和浸出率的各個因素,確定合理的回收工藝及工藝條件.結(jié)果表明,廢催化劑粒度0.154,焙燒溫度750,焙燒時間2,液固比31,浸取時間4,浸取溫度90為堿浸取回收較佳條件,浸取率達95%以上;二步酸解法能有效浸出,浸取率達85%以上.含鉬和鈷的催化劑廣泛應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)中,特別是中小型化肥廠和石油工業(yè)中的催化加氫等過程,都采用了含鉬和鈷的催化劑1.由于其中含有許多貴重金屬,如果把失活后的催化劑廢棄掉,不僅浪費資源,還污

2、染環(huán)境.因此,從廢催化劑中回收貴重金屬,既是對寶貴資源的利用,也是環(huán)境保護的需要2.目前國內(nèi)外鉬的生產(chǎn)和回收主要有氨浸法、酸溶法和堿浸法3類.本研究采用堿浸法,避免了氨的回收,浸取率高,設(shè)備簡單,工藝流程短,是較為理想的鉬回收方法3.在廢催化劑中,鉬主要以硫化物形態(tài)存在,它們難溶于非氧化性酸、堿和水4.因此,在回收鉬之前,需將廢催化劑進行焙燒,將其中以硫化物形態(tài)存在的鉬轉(zhuǎn)化成相應(yīng)的可溶于堿液等的氧化物,而后對其中的鉬進行提取回收5.濕法回收鉬的工藝區(qū)別于目前的堿浸漬焙燒法,采用廢催化劑加堿混合焙燒,再用水浸取的方法.在經(jīng)過回收鉬之后的廢催化劑中,剩下的是含有大量鈷氧化物的“鈷渣”.為了提高鈷回

3、收率,嘗試采用二步酸解法,探討了用濃硫酸和稀硫酸從含有23和的“鈷渣”中浸取鈷的工藝過程,并對其做了簡要的分析.1反應(yīng)機理和工藝流程從廢催化劑中提取鉬和從提鉬后的鈷渣中提取鈷的化學(xué)反應(yīng)為: 2材料與方法2.1實驗原料原料為某廠提供的失活后的廢催化劑與其經(jīng)過濕法回收鉬后所得的“鈷渣”.該廢催化劑中含鉬()4.25%、鈷()1.14%、鋁()12.97%、216.8%;鈷渣中含1.09%、2.71%、34.9%、216.5%.浸取實驗用水為自來水,所用硫酸為工業(yè)硫酸,分析用水為蒸餾水.2.2實驗設(shè)備強力電動攪拌機(90-型,上海標本模型廠);定時電動攪拌機(-1型,江蘇金壇市金城國勝實驗

4、儀器廠);空氣壓縮機(6012型,龍海力霸通用機械有限公司);電熱恒溫干燥箱(202-2型,南京實驗儀器廠);密封式化驗制樣粉碎機 (400-4型,南昌通用化驗制樣機廠);駕盤藥物天平(-12-10型,福州天平儀器廠);離心機(800型,上海手術(shù)器械廠);電光分析天平(328型,上海天平儀器廠);分光光度計(722型,上海和欣科教設(shè)備有限公司).2.3實驗方法稱取一定量的廢催化劑與一定量的碳酸鈉粉末混合均勻后在電阻爐內(nèi)于特定的溫度下焙燒數(shù)小時,冷卻后按一定液固比加水?dāng)嚢?在不同浸取溫度和浸取時間下分別進行浸出實驗,浸出結(jié)束后過濾并洗滌濾餅,分析濾液,取樣分析鉬的浸出率.稱取一定量的“鈷渣”,加

5、入一定量的某濃度硫酸,在一定溫度下攪拌一定時間,然后按一定比例加入水, 再反應(yīng)數(shù)個小時,反應(yīng)結(jié)束后,冷卻、過濾及洗滌,分析濾液,并求出其中鈷的浸出率.至于硫酸鋁與硫酸鈷分離,本文不作詳細討論,其工藝過程如圖2所示.2.4分析方法濾液中離子的測定是用硫氰酸鹽比色法6,該方法是根據(jù)在5%7%的硝酸介質(zhì)中,用二氯化錫還原6+為5+,5+與硫氰酸鹽生成橙紅色的()5絡(luò)合物,借此進行比色測定.其反應(yīng)如下:  經(jīng)過濕法回收鉬之后的“鈷渣”中的鈷主要是以與23的形式存在的,與硫酸反應(yīng)的方程式見式(6)與式(7),生成的2+再用分光光度法測定其含量.該實驗中2+的測定是用亞硝基-鹽分光光度法7.3結(jié)

6、果與討論3.1液固比對鉬浸出率和鈷浸出率的影響750焙燒2后的廢催化劑冷卻后,按照一定的液固比加入水,并在電爐上加熱恒溫至90,攪拌2浸出.由圖3可以看出,曲線有一個最高點,即液固比對鉬浸出率的影響存在最佳值.液固比較小時,隨著液固比增大,堿液量不斷增多,參與反應(yīng)的3增多,鉬浸取率增大.液固比繼續(xù)增大時,堿液過量,3在溶液中濃度降低,在2內(nèi),可能存在浸取不充分現(xiàn)象,導(dǎo)致鉬浸取率下降.在本實驗條件下,液固比為3時,鉬的浸出率最高. 液固比對鈷浸出率的影響如圖3所示.由圖3可以看出,液固比從1增大至3時,鈷浸出率僅提高約1%.液固比為3時,雖然對設(shè)備的投資和利用率都不利,生產(chǎn)成本提高,單位產(chǎn)品費用

7、增加,但實際操作時,液固比若小于3,溶液攪拌困難,反應(yīng)難以進行.所以,對鈷浸取而言,液固比取3較合理.  3.2浸取時間對鉬浸出率和鈷浸出率的影響750 焙燒2后的催化劑在液固比為31的條件下,在90浸取溫度下按照不同的浸取時間浸出,浸取曲線如圖4所示.由圖4可以看出,鉬浸出率隨浸取時間的增加而增加,浸取時間為4時,鉬浸出率達到97.8%.因此,只要選擇4的浸取時間,就可以取得較好的浸出率.浸取時間對鈷浸出率的影響如圖4所示.由圖4可以看出,隨著時間的增加,鈷浸出率隨之增大,但若超過3,鈷浸出率增加較緩慢.所以浸取時間為3較合適.  3.3催化劑粒度對鉬浸出率的影響由圖5看

8、出焙燒前廢催化劑顆粒粒度的大小對鉬浸取率是有影響的.粒度越小,比表面積越大,焙燒就會越充分,鉬浸取率也會越高.實驗表明,在其它條件相同時, 當(dāng)催化劑粒度約0.154時鉬浸取率可超過90%,但粒度小于0.154后,鉬浸取率變化較小(在3%之內(nèi)),而粒度為0 315的廢催化劑,鉬浸取率只為74.7%.因此,在生產(chǎn)上只要選擇顆粒粒度為0.154就能取得較好的浸取效果.  3.4焙燒溫度對鉬浸出率的影響把經(jīng)過預(yù)處理的廢催化劑在不同的溫度下焙燒2,然后進行浸取,得到的浸出曲線如圖6所示.由圖6可知,焙燒溫度從500升至750,鉬浸取率隨之增加, 當(dāng)溫度達到800時,鉬浸取率反而有所下降,其原因

9、可能是在焙燒溫度較低時,硫化鉬不能完全轉(zhuǎn)化為氧化鉬,而焙燒溫度過高,則生成的氧化鉬會部分升華損失(氧化鉬在795發(fā)生明顯升華現(xiàn)象8),故選擇溫度為750左右便可得較理想的浸出效果.3.5 焙燒時間對鉬浸出率的影響把經(jīng)過預(yù)處理的廢催化劑在750下焙燒不同的時間,然后進行浸取,得到的浸出曲線如圖7所示.焙燒時間對鉬浸取率的影響與焙燒溫度的影響一樣,焙燒時間過低或者過長(如超過3),則鉬浸取率都會有所下降,其原因和焙燒溫度對其影響相似.故選擇焙燒時間為2左右為佳.3.6浸取溫度對鉬浸出率的影響750焙燒2后的廢催化劑在液固比為31的條件下,按照不同的浸取溫度2浸出,浸取曲線如圖8所示.由圖8可以看出

10、,浸取溫度升高對鉬浸出率影響不大.當(dāng)溫度為90時,浸取率達到90%,考慮溫度升高能耗增加而鉬浸取率基本不變,選擇浸取溫度為90.  3.7酸浸取鈷時稀釋倍數(shù)對鈷浸出率的影響浸取曲線如圖9所示.從反應(yīng)式(7)可以看出,與24反應(yīng)生成4·72時消耗了大量的水,所以必須對溶液進行稀釋,否則溶液太稠, 攪拌槳無法攪動,反應(yīng)將無法進行.由圖9可以看出:隨著稀釋倍數(shù)的增大,鈷浸出率隨之增大.因為隨著稀釋倍數(shù)的增大,酸的濃度隨之減小,溶液的粘度也下降,從而有利于酸跟鈷渣的反應(yīng),使鈷浸出率增大.本實驗條件下,稀釋倍數(shù)為5時,浸出率達到85.1%.4結(jié)語1)用碳酸鈉浸取法回收廢催化劑中的鉬,

11、得到的較佳生產(chǎn)工藝條件為:廢催化劑的粒度為0.154,焙燒溫度為750,焙燒時間為2,液固比為31,浸取時間為4,浸取溫度為90.在此條件下,鉬的浸取率可達95%以上.2)用濃硫酸和稀硫酸為浸取劑,提高了鈷回收率,鈷浸取率達到85%以上.參考文獻:1潘志信.濕法回收廢催化劑中的鈷和鉬.煙臺師范學(xué)院學(xué)報(自然科學(xué)版),1994,10(3):214-216.2朱振中,商少明,陳燁璞.從廢催化劑中回收鉬的生產(chǎn)新工藝的研究.中國鉬業(yè),1998(2):6-8.3牛玉環(huán),康文通.鈷-鉬廢催化劑鉬回收新工藝.河北化工,1999(1):47-48.4 ,.,1995,8(8):893-903.5 ,.,1996,41: