連續(xù)擠壓技術(shù)

1、連續(xù)擠壓技術(shù)一、連續(xù)擠壓技術(shù)的原理及應(yīng)用擠壓是有色金屬、 鋼鐵材料生產(chǎn)與零件生產(chǎn)、 零件成型加工的主要生產(chǎn)方法之一， 也是各種復(fù)合材料、 粉末材料等先進(jìn)材料制備與加工的重要方法。 有色金屬擠壓制品在國民經(jīng)濟(jì)的各個領(lǐng)域獲得了廣泛的應(yīng)用。 連續(xù)擠壓技術(shù)是擠壓成型技術(shù)的一項較新的技術(shù)， 以連續(xù)擠壓技術(shù)為基礎(chǔ)發(fā)展起來的連續(xù)擠壓復(fù)合、 連續(xù)鑄擠技術(shù)為有色金屬管、 棒、型、線及其復(fù)合材料的生產(chǎn)提供了新的技術(shù)手段和發(fā)展空間。1.連續(xù)擠壓技術(shù)的原理傳統(tǒng)的擠壓方法主要有正向擠壓、反向擠壓、 靜液擠壓等。 以正擠壓為例， 如圖 1 所示：圖 1. 正向擠壓正向擠壓時， 擠壓桿運動方向與擠壓產(chǎn)品的出料方向一致，坯料

2、與擠壓筒之間產(chǎn)生相對滑動， 存在很大的摩擦，這種摩擦阻力使金屬流動不均勻，從而給擠壓制品的質(zhì)量帶來了不利影響，導(dǎo)致擠壓制品組織性能不均勻，擠壓能耗增加， 由于強(qiáng)烈的摩擦發(fā)熱作用，限制了擠壓速度且加快了模具的磨損。反向擠壓和靜液擠壓等方法雖然從不同的角度對正向擠壓進(jìn)行了改進(jìn)， 但是這些傳統(tǒng)的擠壓方法都存在一個共同的缺點，即生產(chǎn)的不連續(xù)性，制品長度受到限制， 前后坯料的擠壓之間需要進(jìn)行分離壓余、填充坯料等一系列輔助操作，影響了擠壓生產(chǎn)的效率。為了解決傳統(tǒng)擠壓中的問題，20 世紀(jì) 70 年代人們開始致力于擠壓生產(chǎn)的連續(xù)性研究。1971 年，英國原子能局的D.Green 發(fā)明了 CONFORM連續(xù)擠壓

3、方法。 此方法以顆粒料或桿料為坯料， 巧妙地利用了變形金屬與工具之間的摩擦力。如圖 2 所示，由旋轉(zhuǎn)的擠壓輪上的矩形斷面槽和固定模座所組成的環(huán)形通道起到普通擠壓法中擠壓筒的作用，當(dāng)擠壓輪旋轉(zhuǎn)時，借助于槽壁上的摩擦力不斷地將桿狀坯料送入而實現(xiàn)連續(xù)擠壓。連續(xù)擠壓時坯料與工具表面的摩擦發(fā)熱較為顯著，因此，對于低熔點金屬，如鋁及鋁合金，不需進(jìn)行外部加熱即可使變形區(qū)的溫度上升400500而實現(xiàn)熱擠壓。圖 2. 連續(xù)擠壓原理在常規(guī)的正擠壓中，變形是通過擠壓軸將所需的擠壓力直接施加于坯料上來實現(xiàn)的，由于擠壓筒的長度有限，要實現(xiàn)無間斷的連續(xù)擠壓是不可能的。一般來講， 要實現(xiàn)連續(xù)擠壓需滿足以下兩個條件：（ 1）

4、不需借助擠壓軸的直接作用，即可對坯料施加足夠的力實現(xiàn)擠壓變形；（ 2）擠壓筒應(yīng)具有無限的連續(xù)工作長度，以便實現(xiàn)無限長度的坯料供給。為了滿足第一個條件， 其方法之一是采用圖 3 所示的方法， 用帶矩形斷面的運動槽塊和將擠壓模固定在其上的固定矩形塊構(gòu)成一個方形擠壓筒，以代替常規(guī)的圓形擠壓筒。當(dāng)運動槽塊沿圖中箭頭所示方向連續(xù)向前運動時，上下兩面上方向相反的摩擦力相互抵消，坯料在兩側(cè)面的摩擦力作用下向前運動而實現(xiàn)擠壓。圖 3. 利用摩擦力擠壓為了滿足上述第二個條件，其方法之一是采用擠壓輪來代替槽塊，如圖 2 所示。隨著擠壓輪的不斷旋轉(zhuǎn)， 即可獲得無限長度的擠壓筒。擠壓時，借助擠壓輪表面的主動摩擦力作用

5、，坯料連續(xù)不斷地被送入，通過安裝在擠壓靴上的模子擠出所需斷面形狀的制品。綜合以上兩方面考慮，CONFORM連續(xù)擠壓機(jī)做了如下設(shè)計，它主要由四大部分組成：輪緣車制有凹形溝槽的擠壓輪，它由驅(qū)動軸帶動旋轉(zhuǎn)；擠壓靴，它是固定的，與擠壓輪相接觸的部分為一個弓形的槽封塊，該槽封塊與擠壓輪的包角一般為90 度，起到封閉擠壓輪凹形溝槽的作用， 構(gòu)成一個方形的擠壓型腔，相當(dāng)于常規(guī)的擠壓筒，不過這一方形擠壓筒的三面為旋轉(zhuǎn)擠壓輪槽的槽壁，第四面才是固定的槽封塊；固定在擠壓腔出口端的堵頭，其作用是把擠壓型腔出口端封住，迫使金屬只能從擠壓模流出；擠壓模， 它或安裝在堵頭上，實行切向擠壓， 或安裝在靴塊上實行徑向擠壓。這

6、樣，當(dāng)從擠壓型腔的人口端連續(xù)喂入擠壓坯料時，由于它的三面時向前運動的可動邊，在摩擦力的作用下，輪槽咬著坯料，并牽引著金屬向?？滓苿?，當(dāng)夾持長度足夠時，摩擦力的作用足以在?？赘浇a(chǎn)生高達(dá)1000 MPa 的擠壓應(yīng)力， 迫使金屬從?？琢鞒?。可見 CONFORM連續(xù)擠壓原理是巧妙的利用了擠壓輪凹槽槽壁與坯料之間的機(jī)械摩擦作用作為擠壓力。而且只要擠壓型腔的入口端能連續(xù)地喂入坯料，便可達(dá)到連續(xù)擠壓出無限長制品的目的。連續(xù)擠壓的工藝流程如圖4 所示：圖 4 連續(xù)擠壓工藝流程由連續(xù)擠壓變形原理和工藝可以看出， 同傳統(tǒng)的擠壓工藝相比，連續(xù)擠壓具有一系列優(yōu)點：（ 1）采用連鑄連軋的盤條作為原材料，供應(yīng)方便，沒有

7、擠壓壓余，材料利用率高，一般可達(dá) 95，組織性能均勻性好。（ 2）連續(xù)擠壓利用摩擦所產(chǎn)生的熱量升溫，無需加熱，從而節(jié)省了能源。（ 3）工序少，生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品成品率高。以管材加工為例，此加工工藝比一般管材加工方法省略 15 道以上工序，且成品率可達(dá) 90%以上，而一般方法生產(chǎn)同類管材成品率只有 50% 左右。因此連續(xù)擠壓加工工藝可縮短工藝流程和生產(chǎn)周期，從而降低了成本，提高產(chǎn)品的競爭能力。（ 4）坯料既可用線材也可用顆粒狀原料，甚至可以直接用液體原料。也能利用廢屑不經(jīng)重熔而直接再生成材。（ 5）可實現(xiàn)產(chǎn)品的連續(xù)生產(chǎn)，無間隔時間。（ 6）可生產(chǎn)超長制品 傳統(tǒng)加工方法一般不超過 30-50m ，而

8、利用連續(xù)擠壓法長度一般可在數(shù)千米直到數(shù)萬米之間，呈卷狀交貨，運輸方便。（ 7）既適合大批量生產(chǎn)，也適于小批量多品種生產(chǎn)。（ 8）產(chǎn)品性能好，尺寸精度高，光潔度好。2.連續(xù)擠壓技術(shù)的塑性變形特點及金屬流動規(guī)律連續(xù)擠壓時塑性變形過程包括擠壓型腔變形區(qū)和擠壓模腔變形區(qū)兩個過程，其中擠壓型腔變形區(qū)是指輪槽和擋料塊組成的變形區(qū)域，包括孔型軋制區(qū)、摩擦剪切變形區(qū)、鐓粗區(qū)、粘著區(qū)、 直角彎曲擠壓區(qū)等五個變形分區(qū)。擠壓模腔包括擴(kuò)展成型區(qū)和擠壓成型區(qū)兩個變形分區(qū)。研究金屬在擠壓變形過程中的流動行為在實際生產(chǎn)中具有十分重要的意義。擠壓制品的組織性能、表面質(zhì)量、外形尺寸和形狀精度、成材率、擠壓模具的正確設(shè)計、擠壓生

9、產(chǎn)效率等，均與金屬流動有著十分密切的關(guān)系。（ 1) 連續(xù)擠壓中，摩擦力變?yōu)轵?qū)動力。徑向流出這一結(jié)構(gòu)約束的特點使得激烈的剪切變形并不是沿傳統(tǒng)正擠壓那樣出現(xiàn)在邊部， 而是出現(xiàn)在中部區(qū)域。 該劇烈剪切變形帶的存在使金屬流動更加均勻，而且使得金屬產(chǎn)生更為優(yōu)越的塑性成形條件。（ 2) 變形區(qū)內(nèi)大部分金屬處于三向壓應(yīng)力狀態(tài)，其應(yīng)力從中心向邊部基本上呈減小的趨勢。在中心， 其靜水壓力比其他區(qū)域高得多。和傳統(tǒng)擠壓相比，應(yīng)力峰值不是出現(xiàn)在邊部，因而可以避免傳統(tǒng)擠壓中心層金屬和邊部金屬變形不均勻的缺點。（ 3) 在連續(xù)擠壓過程中，擋料塊與擠壓輪槽底的間隙是必然存在的。此時金屬的塑性流動模式是由徑向擠壓的流動模式與

10、泄漏處的類似于正擠壓的流動模式組合而成的。由于摩擦驅(qū)動邊界和泄漏間隙的存在，使得塑性變形區(qū)增大，而死區(qū)減小。 兩個不同方向的金屬變形的存在，使得金屬同時發(fā)生兩個相差近90 度方向的塑性流動，因而在側(cè)向擠壓?？赘浇淖冃螀^(qū)內(nèi)有十分劇烈的剪切變形。這種剪切變形帶的存在對連續(xù)擠壓是特別有利的。劇烈剪切變形產(chǎn)生較大的變形熱，而且可以使材料變形在整個區(qū)域較為均勻，從而提高金屬的塑性變形能力。在泄漏口附近出現(xiàn)了拉應(yīng)力。 這一拉應(yīng)力的出現(xiàn)有助于坯料內(nèi)部及擠壓死區(qū)內(nèi)夾雜物通過泄漏口排出，因而有利于制品內(nèi)部質(zhì)量的改善與提高。3.影響金屬擠壓加工的工藝因素（ 1) 擠壓速度和溫度。在連續(xù)擠壓加工母材的生產(chǎn)過程中，

11、擠壓速度和溫度是影響金屬加工質(zhì)量和使用壽命的重要因素。 一般而言，擠壓速度越大，被周圍介質(zhì)吸收的熱量就越少，則金屬塑性變形的溫度就越高，反之亦然。在擠壓過程中，擠壓速度與溫度密切相關(guān)。提高擠壓速度，則擠壓溫度也隨著升高， 反之亦然。 為了保持?jǐn)D出產(chǎn)品的形狀整體性，塑性變形區(qū)的溫度必須與金屬塑性最好時的溫度相適應(yīng)。變形溫度對金屬的塑性有著重大影響，就大多數(shù)金屬而言，總的趨勢是：隨著溫度的升高，塑性增加。（ 2) 材料的冷卻收縮性。金屬在冷卻過程中，由于各部分收縮的非均勻性，容易造成材料表面受拉、內(nèi)層受壓，從而產(chǎn)生熱應(yīng)力，影響其表面質(zhì)量。此外，金屬在冷卻過程中可能發(fā)生相變，相變過程導(dǎo)致的體積變化可

12、能使材料晶粒內(nèi)部產(chǎn)生組織應(yīng)力，當(dāng)疊加的應(yīng)力超過金屬強(qiáng)度時，就會破壞產(chǎn)品的完整性， 在材料的內(nèi)部或表面產(chǎn)生微觀和宏觀裂紋，導(dǎo)致產(chǎn)品形狀變形。為了避免金屬在冷卻過程中產(chǎn)生尺寸變形，必須選擇適當(dāng)?shù)睦鋮s速度，并按一定的冷卻規(guī)范進(jìn)行冷卻。（ 3) 材料的流動性。所謂流動性是指金屬充滿腔體及模具型腔的能力。若合金的流動性不佳，金屬則無法完全充滿模腔。擠壓制品的組織性能、表面質(zhì)量、外形尺寸和形狀精度、成材率、擠壓模具的正確設(shè)計、擠壓生產(chǎn)效率等，均與金屬流動有著十分密切的關(guān)系。4.連續(xù)擠壓技術(shù)的應(yīng)用連續(xù)擠壓和連續(xù)包覆技術(shù)的應(yīng)用如今已經(jīng)相當(dāng)?shù)膹V泛，主要分為以下幾個方面：（ 1) 制冷用管制造技術(shù)制造小直徑薄壁制

13、冷用管的傳統(tǒng)工藝方法是：熱擠壓 +冷軋 +減徑拉伸， 但該方法設(shè)備投資大， 工序多， 材料利用率低，制造異形空心管的工藝就更為復(fù)雜，由于連續(xù)擠壓技術(shù)的應(yīng)用使得這一難題得以解決。該方法與傳統(tǒng)工藝相比具有如下優(yōu)點：一次成形為產(chǎn)品，大大簡化了生產(chǎn)工序、縮短了生產(chǎn)周期；無壓余及工序間廢料，材料利用率可達(dá)到95以上； 不需要加熱設(shè)備，節(jié)約能源； 連續(xù)生產(chǎn)， 無間隔時間， 生產(chǎn)率高， 自動化程度高； 可生產(chǎn)超大長度的產(chǎn)品， 為制冷管的應(yīng)用廠家自動化生產(chǎn)提供了基礎(chǔ)； 投資省， 占地面積小。（ 2) 有線電視同軸電纜外導(dǎo)體、通信信號電纜護(hù)套制造技術(shù)有線電視同軸電纜外導(dǎo)體和通信信號電纜護(hù)套的傳統(tǒng)制造方法為鋁帶縱

14、向彎曲后焊接，一般采用氬弧焊或高頻焊。但由于焊接方法的限制總存在焊縫，使得電纜的氣密性、電氣特性及生產(chǎn)效率難以得到根本的改善和提高。（ 3) 鋁包鋼絲制造技術(shù)鋼絲連續(xù)擠壓包覆的工作原理是鋼芯線直接穿過模腔，擠壓輪沿順時針方向旋轉(zhuǎn)，兩根鋁桿坯料進(jìn)入擠壓輪輪槽時，在槽壁摩擦力的作用下被曳引到模腔內(nèi)，在摩擦力產(chǎn)生的高壓和高溫作用下，鋁在模腔內(nèi)與鋼芯線形成良好結(jié)合后通過?？跀D出形成鋁包鋼絲。采用“連續(xù)擠壓包覆+拉拔”技術(shù)生產(chǎn)鋁包鋼絲， 是對傳統(tǒng)制造工藝的一次重大變革，具體表現(xiàn)在如下幾個方面：生產(chǎn)線自動化程度高，工藝簡單，各工藝參數(shù)容易控制，生產(chǎn)成本低； 通過改變鋼芯線性能、尺寸和包覆層厚度，就可調(diào)節(jié)產(chǎn)

15、品的力學(xué)性能和電性能； 原材料鋁為統(tǒng)一規(guī)格的盤條桿，備料方便；變換產(chǎn)品僅需更換一只模具，快捷方便，準(zhǔn)備周期短，特別適于多品種生產(chǎn)；連續(xù)生產(chǎn)，生產(chǎn)效率高。工人勞動強(qiáng)度低，工作環(huán)境得到改善。（ 4) 高速鐵路銅合金接觸線制造技術(shù)目前，國內(nèi)生產(chǎn)的純銅接觸線、銅銀合金接觸線還不能適應(yīng)高速鐵路建設(shè)的需要，銅鎂合金接觸線還正在試驗， 現(xiàn)在運營和正在建設(shè)的準(zhǔn)高速、 高速鐵路線路的接觸線基本都采用進(jìn)口產(chǎn)品。在生產(chǎn)銅合金接觸線時，連續(xù)擠壓技術(shù)與其他工藝相比，有以下特點：工藝簡單，可連續(xù)生產(chǎn)。 連續(xù)擠壓變形是靠旋轉(zhuǎn)的擠壓輪對坯料的摩擦來驅(qū)動的，其操作不受最大行程的限制，可以不間斷地連續(xù)生產(chǎn)；坯料無須加熱。連續(xù)擠壓

16、是通過坯料與進(jìn)料導(dǎo)板的摩擦生熱來控制金屬的變形溫度，銅合金在變形時的溫度最高可達(dá)800 850，因此無須加熱，降低了60的能耗；變形金屬受力狀態(tài)好，組織致密。坯料在連續(xù)擠壓過程中處于強(qiáng)烈的三向壓應(yīng)力狀態(tài)，有利于提高金屬的塑性，消除鑄造缺陷，同時發(fā)生再結(jié)晶，改善組織結(jié)構(gòu)， 細(xì)化晶粒， 從而提高了金屬的機(jī)械性能和電性能。由該方法獲得的銅合金線晶粒度通常僅為0.01 0.02 mm ；同一種直徑的桿坯既可以生產(chǎn)更小截面的產(chǎn)品，也可以通過擴(kuò)張模生產(chǎn)比桿坯截面還大的產(chǎn)品，從而滿足不同線徑產(chǎn)品的需要。（ 5) 銅扁線制造技術(shù)隨著鋁的連續(xù)擠壓技術(shù)的趨于成熟化、系統(tǒng)化， 現(xiàn)在主要的精力放在了銅扁線的連續(xù)擠壓上

17、面，而目前這項技術(shù)已經(jīng)在實際中獲得了廣泛的應(yīng)用。二、連續(xù)擠壓設(shè)備大連交通大學(xué)自從成立了連續(xù)擠壓工程研究中心以來，在設(shè)備能力方面， 從250 單槽擠壓發(fā)展到350 雙槽擠壓和包覆； 在所生產(chǎn)產(chǎn)品的品種方面，從單一材料發(fā)展到多種材料的復(fù)合，實現(xiàn)了直接包覆和間接包覆；在成形的金屬材料方面，從鋁、銅擴(kuò)展到鋁合金及銅合金，先后研制成功了KLJ250、TLJ250、 TLJ300、 LIA300、 TIA350、 SLJB350生產(chǎn)線，分別用于加工鋁及合金的管材與型材、鋁包鋼絲、光纖護(hù)套、有線電視同軸電纜(CATV)、鐵路通信信號電纜、電力機(jī)車銅合金接觸導(dǎo)線、光纖復(fù)合架空地線(OPGW)、優(yōu)質(zhì)銅扁線、銅母

18、線等產(chǎn)品，形成了完全國產(chǎn)化的連續(xù)擠壓和連續(xù)包覆系列成套設(shè)備和具有自主產(chǎn)權(quán)的關(guān)鍵技術(shù)。特別是新研制開發(fā)的銅扁線短流程連續(xù)擠壓技術(shù)和成套設(shè)備，具有產(chǎn)品質(zhì)量高、工藝簡單、 高效節(jié)能、符合環(huán)保等優(yōu)點，倍受銅扁線制造廠家的青睞，已經(jīng)成為銅扁線生產(chǎn)的更新?lián)Q代產(chǎn)品，該套設(shè)備在國內(nèi)市場的占有量已達(dá)90以上，完全取代了進(jìn)口。三、連續(xù)擠壓技術(shù)的工藝1.鋁及鋁合金的擠壓鋁具有一系列比其它有色金屬、鋼鐵、塑料和木材等更優(yōu)良的特性，如密度小，約為鋼的 1/3；良好的耐蝕性和耐候性；良好的塑性和加工性能；良好的導(dǎo)熱性和導(dǎo)電性；良好的耐低溫性能；彈性系數(shù)??；良好的力學(xué)性能。此外，鋁材的高溫性能、成形性能、鉚接性、膠合性以及

19、表面處理性能等也比較好。因此，鋁材在航天、航海、航空、汽車、交通運輸、橋梁、建筑等各個領(lǐng)域都獲得了十分廣泛的應(yīng)用。在 20 世紀(jì) 80 年代，連續(xù)擠壓機(jī)主要用于擠壓鋁質(zhì)電冰箱冷凝管用光面小管材。我國早期引進(jìn)的CH300 型連續(xù)擠壓機(jī)，如廣州鋁材廠、長沙有色金屬加工廠、南寧鋁材廠、東北輕合金加工廠、 石家莊鋁廠等的連續(xù)擠壓機(jī)都是為了生產(chǎn)這類材料。隨著連續(xù)擠壓技術(shù)的不斷發(fā)展，連續(xù)擠壓機(jī)可生產(chǎn)的品種已由最初的鋁光面管擴(kuò)展到D 形管、汽車空調(diào)用口琴管等諸多產(chǎn)品領(lǐng)域。生產(chǎn)平行流多孔鋁管采用連續(xù)擠壓法，即用連續(xù)擠壓機(jī)(Conform) 直接擠壓成品管，工藝流程短，生產(chǎn)成本低，而且盤管質(zhì)量大，精整后尺寸較精

20、確，管材內(nèi)表面清潔，沒有任何潤滑劑殘留物，生產(chǎn)效率高。鋁制品連續(xù)擠壓的生產(chǎn)流程如圖5 所示。放線矯直清理清洗吹干擠壓冷卻檢查卷取擺臂記米圖 5 鋁制品連續(xù)擠壓生產(chǎn)工藝流程連續(xù)擠壓生產(chǎn)鋁制品的原材料一般采用的是鋁線 （桿）坯料，是用經(jīng)精煉再過濾的鋁水連鑄連軋得到的，在生產(chǎn)時，開卷進(jìn)行擠壓之前， 要先清洗出去表面的油污和氧化物等，然后才可沿擠壓輪的溝槽送入壓實輪， 后者緊緊地將坯料壓在溝槽內(nèi)， 靠溝槽兩側(cè)的摩擦力將鋁線坯料帶入， 在此過程中會產(chǎn)生很大的摩擦， 依靠摩擦發(fā)熱以及變形熱， 可使變形鋁金屬的溫度有室溫快速上升到 250450，在進(jìn)料孔附近甚至可達(dá)到 500以上的高溫，而后鋁線坯料在溝槽內(nèi)

21、產(chǎn)生塑性流動， 在模腔堵頭處改變流動方向， 直接進(jìn)入模具分流孔， 充滿焊合室，最后流出?？仔纬伤璧漠a(chǎn)品。鋁管連續(xù)擠壓的技術(shù)參數(shù)如表 1 所示。表 1技術(shù)參數(shù)型號LJ300LLJ300ALLJ350桿坯直徑 （mm ） 9.512.52* 9.5/ 12.5擠壓輪公稱直徑（ mm ）290310340主電機(jī)功率(kw)90132160平均生產(chǎn)率(kg/h)100180230/200溢料率 (%)555主要產(chǎn)品圓管扁管寬圓管扁管寬圓管扁管寬產(chǎn)品范圍（ mm ）6-0 20 6- 30 30 6- 50 502.銅扁線連續(xù)擠壓銅扁線是制造變壓器所用電磁線的主要材料，其導(dǎo)電性能、抗拉強(qiáng)度、延展性、表

22、面質(zhì)量直接影響到變壓器繞組的性能和制造質(zhì)量。目前，生產(chǎn)銅扁線的工藝方法主要有：拉拔法和連續(xù)擠壓法 (即上引連鑄連續(xù)擠壓法)兩種。其中拉拔法的工藝為上引連鑄軋制(壓扁)拉拔退火法，是傳統(tǒng)的銅扁線生產(chǎn)方法。該方法的最后一道工序是“退火”。由于是冷加工，難以保證扁線的質(zhì)量和性能，又由于其生產(chǎn)工序多、周期長， 原料尺寸又與產(chǎn)品規(guī)格有關(guān)，因此給多品種、小批量模式的生產(chǎn)準(zhǔn)備帶來困難。銅扁線連續(xù)擠壓是在鋁連續(xù)擠壓技術(shù)基礎(chǔ)上發(fā)展起來的一項新技術(shù)。由于該技術(shù)所具有的顯著優(yōu)點， 發(fā)達(dá)國家一直在潛心研究， 并積極開拓市場，尤其應(yīng)用在對銅扁線質(zhì)量要求高的場合。據(jù)資料介紹，世界著名的ABB 電氣公司已擁有 14條生產(chǎn)線

23、用以進(jìn)行銅扁線生產(chǎn)，以確保其電氣產(chǎn)品的質(zhì)量。 我國正在進(jìn)行農(nóng)村電網(wǎng)和城市電網(wǎng)的改造，急需大量優(yōu)質(zhì)的輸變電設(shè)施， 從而對銅扁線的生產(chǎn)制造提出了更高要求。尤其是我國加入世貿(mào)組織之后，大批外國企業(yè)要求我國提供優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品。針對這一情況， 大連交通大學(xué)與有關(guān)工廠合作，成功的開發(fā)了銅扁線連續(xù)擠壓技術(shù)及成套設(shè)備，由于立足國內(nèi)，價格相當(dāng)?shù)土?。目前?該技術(shù)已應(yīng)用于生產(chǎn)并取得了良好的效果， 與傳統(tǒng)工藝相比， 顯示出了其卓越的優(yōu)點和生命力。采用該技術(shù)不僅可生產(chǎn)各種規(guī)格的銅扁線，在擠壓機(jī)上更換不同的模具后，還可生產(chǎn)異型截面的銅型材產(chǎn)品。 此外，該技術(shù)若進(jìn)一步開發(fā)還可應(yīng)用于管材和銅包鋼復(fù)合線的生產(chǎn)領(lǐng)域，從而使銅加工的

24、傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)由于新技術(shù)的引進(jìn)而發(fā)生重大變革，將產(chǎn)生巨大的經(jīng)濟(jì)效益。圖 6 銅扁線連續(xù)擠壓生產(chǎn)線銅扁線連續(xù)擠壓生產(chǎn)線由連續(xù)擠壓機(jī)和輔助設(shè)備組成， 如圖 6 所示。坯料采用上引法生產(chǎn)的無氧銅桿， 由坯料放線盤放出， 經(jīng)過矯直后送入連續(xù)擠壓機(jī)。 通過擠壓機(jī)后擠壓成銅扁線產(chǎn)品，但此時溫度較高， 所以在擠壓機(jī)的出口處有防氧化裝置和冷卻系統(tǒng)。 最后經(jīng)由擺臂、計米和涂油等裝置由收排線機(jī)收卷成盤。同傳統(tǒng)的銅扁線生產(chǎn)工藝（拉拔法） 相比，采用連續(xù)擠壓方法生產(chǎn)銅扁線具有以下優(yōu)點：(1) 采用連續(xù)擠壓生產(chǎn)銅扁線，銅坯料在擠壓?？谇暗臏囟瓤蛇_(dá)600以上，壓力高達(dá)1000MPa 以上，而且為三向壓應(yīng)力。在這種高溫、高壓條件下，銅坯料的原始內(nèi)部缺陷，如氣孔等可以在連續(xù)擠壓過程中消除。而拉拔工藝則由于其軸向拉應(yīng)力的作用，會使橫向缺陷發(fā)生并擴(kuò)展。(2) 由于連續(xù)擠壓銅扁線僅需一道工序即可將銅盤條直接擠壓成銅扁線產(chǎn)品，使得銅扁線表面不會產(chǎn)生毛刺等表面缺陷， 銅扁線具有良好的表面質(zhì)量。 而傳統(tǒng)的拉拔工藝中， 銅桿表面的原始缺陷一般會“遺傳”到銅扁線最終成品，易使扁線表面產(chǎn)生毛刺等缺陷。(3) 由于采用單一的坯料，僅需要簡單更換模具就可以產(chǎn)生各種規(guī)格的銅扁線產(chǎn)品，且不需要退火，因此生產(chǎn)周期非常短，可實現(xiàn)“當(dāng)天交貨” ，而不需要庫存和準(zhǔn)備各種規(guī)格的坯料， 大大縮短了生產(chǎn)周期，減少資金