焊接檢修規(guī)程

1、焊接檢修規(guī)程焊接檢修規(guī)程1 焊接工藝要求1.1焊前準備I .1.1焊口位置應避開應力集中區(qū)且便于施焊及熱處理，一般應符合下列要求：鍋爐受熱面 子焊口，其中心線距離管子彎曲起點或汽包, 聯(lián)想外壁以及支架邊緣至少70mm，兩個對接 焊口距離不得于150mm oII 1.2管道對接焊口，其中心線距離管子彎曲點不小于管子外徑，且不小于100mm（焊接、鍛 制、鑄造成型管件除外），距支吊架邊緣至少 50mm兩個對接口件距離不得小于管子直徑， 且不得少于150毫米。III .13管子接頭和儀表插座一般不可設置在焊縫和熱影響區(qū)內(nèi)。IV .L4筒體的對接焊口，其中心線距離封口彎 曲點不小于壁厚加15mm，且不

2、小于25mm和 不大于50mm o 1.1.1.5帶有縱向焊縫筒體和封頭，相鄰兩縱向焊縫的距離應大于壁厚3倍且不小于100mm oLLL6焊接管的管孔應盡量避開在焊縫上，并避免管孔焊縫與相鄰焊縫的熱影響區(qū)相重合。如必須在焊縫上及附近開孔時，應滿足一下條 件:a）管孔兩側大于孔徑且不少于60mm范圍內(nèi)的焊縫應符合要求，經(jīng)無損探傷檢驗合格。b）孔邊不再焊縫缺陷上。c）管接頭需焊后熱處理消除應力。1.1.1.7搭接焊縫的搭接尺寸應不小于5倍母 材厚度，且不小于30mm。1.1.2 管子、管道、壓力容器和鋼結構的坡口形 式應按設計圖紙規(guī)定加工。如無規(guī)定時，坡口 的形式和尺寸應按能保證焊接質量、填充金屬

3、 量少，改善勞動條件、便于操作、減少焊接應 力和變形、適應探傷要求等原則選用。1.1.3 焊件下料與坡口加工按下列要求進行。L131焊件下料采用機械方法為宜，對淬硬傾向較大的合金鋼材，公稱直徑VOOmm工作壓 力3.9Mpa的汽水管道，尤應以機械方法加 工。LL3.2如用熱加工法（如氣割）下料，切口部分應留有余量，以除去淬硬層及過熱金屬。L1.3.3坡口的制作應以機械加工的方法進行。如使用火焰切割切制坡口，則應將割口表面的 氧化物、熔渣及飛濺物按要求清理干凈，并將 不平處修理平整。1.1.4焊件下料及坡口加工后按下列要求進行檢查，合格后方可進行組對。I .1.4.1淬性較大的鋼材如使用火焰切割

4、下料坡口，加工后要經(jīng)表面探傷檢驗合格。LL4.2坡口處母材無裂紋、重皮、坡口損傷及 毛刺等缺陷。LL4.3坡口加工尺寸符合圖樣要求。II .4.4在規(guī)定的清理范圍內(nèi)無裂紋、夾層管缺陷。1.1.5焊件在組裝前應將坡口表面及附近母材 內(nèi)、外壁的油、垢、漆、繡等清理干凈，直至 發(fā)出金屬光澤。清理范圍規(guī)定如下:1.1.5.1手工電弧焊對接焊口:每側各為L152埋弧焊接焊口:每側各為20mm。1.1.5.3交接接頭焊口:焊腳K值+10mm。1.1.6 對接管口端面應與管子中線垂直,其偏斜 度不得超過規(guī)定。1.1.7 焊件對口時一般應做補內(nèi)壁平齊,如有錯 口，其錯口值應符合下列要求。1.1.1.1 對接單

5、面焊的局部錯口值不應超過壁 厚的10%,且不大于1mm。1.1.1.2 對接雙面焊的局部錯口值不應超過焊 件厚度的10%,且不大于3mmo1.1.8 不同厚度焊件對口時,去厚度差可按下列 方法處理：1.1.8.1 內(nèi)壁尺寸不相等而外壁齊平時，可加工 成圖二(a)的形式。1.1.8.2 外壁尺寸不相等而內(nèi)壁齊平可加工成 圖二(b)的形式。1.1.8.3 內(nèi)外壁尺寸均不相等時，可加工成圖二 (C)的形式。1.1.8.4 內(nèi)壁尺寸不相等，厚度差V5mm時,在不影響焊件的強度的條件下可加工成圖二 (b)的形式。1.1.9 焊口的局部間隙過大時應設法修整到規(guī) 定尺寸嚴禁在間隙內(nèi)加填塞物。1.1.10 焊

6、條、焊絲和焊劑應存放于干燥，通風 良好,溫度大于5,且相對空氣濕度小于60% 的庫房內(nèi)。焊條、焊劑使用前應按說明書要求進行烘焙，重復烘焙不得超過兩次，弧焊絲使 用前應除銹垢和油污，直至露出金屬光澤。焊 接重要部件的焊條，使用時應裝入溫度保持100150° C的專用保溫筒內(nèi)，隨應隨取，存放一年以上的焊條，用于重要部件焊接時，如 對其質量發(fā)生懷疑時，應重新做出鑒定，符合 要求后方可使用O1.1.11 焊接組裝時應將待焊工件墊置牢固，以 防止在焊接和熱處理過程中產(chǎn)生變形和附加 應力。LL12除設計規(guī)定的冷拉口外，其余焊口應禁 止用強力對口，更不允許利用熱膨脹法對口以 防引起附加應力。LL1

7、3焊接施工過程包括對口裝配，施焊，熱處理和檢驗等四個重要工序，本道工序符合要 求后方準進行下道工序，否則禁止下道工序施 工。1.1.12 接場所采取防風、防雨、防雪、防寒 措施。1.1.15合格焊工在施焊鍋爐受熱面管子前、應進行與實際條件相適應的摸擬練習，并經(jīng)金屬 室檢測合格和折斷自檢查，符合要求后方可正式焊接。1.2焊接工藝1.2.1 焊接允許的最低環(huán)境溫度如下：碳素鋼 一20。（3低合金鋼，普通低合金鋼一10。（3,中、 高合金鋼0o1.2.2 各種鋼材施焊前的預熱溫度推薦見附表 三，并有下列規(guī)定:1.1.1 .1根據(jù)焊接工藝評定提出預熱要求。1.1.2 .2壁厚6mm的合金鋼管、管件（如

8、彎 頭、三通等）和大厚度板件在負溫下焊接時, 預熱溫度可按（表三）的規(guī)定值提高20° C50Co1.1.3 .3壁厚V6mm的低合金鋼管子及壁厚 15mm的碳素鋼管在負溫下焊接時亦應適當預熱。L224異種鋼焊接時，預熱溫度應按焊接性能差或合金成分較高的一側選擇。L225接管座與主管焊接時，應以主管規(guī)定的預熱溫度為準。1.1.4 .6非承壓件與承壓件焊接時，預熱溫度按承壓件選擇。1.2.3 預熱寬度從對口中心線開始,每側不少于焊件厚度的三倍，厚度大于35毫米的焊接接 頭預熱時升溫速度符合規(guī)定。每小時升溫不超 過 300° Co1.2.4 施焊過程中,層間溫度應不低于規(guī)定的預

9、熱溫度的下限，且不高于400。（3。125承壓管道焊接時，為保證管道（或管子）內(nèi)壁清潔和焊縫根層質量，必須采用全氨弧焊 接。1.2.6 中、高合金鋼（含輅量3%或合金的總 含量5%）管子和管道焊口，為防止根部氧化 或過燒，焊接時內(nèi)壁應充敘氣或混合氣體保 護。1.2.7 嚴禁在被焊工件表面引燃電弧,試驗電流或隨意焊接臨接對口用卡具。1.2.8管子焊接時,管內(nèi)不得有穿堂封。129點固焊時，除其焊接材料焊接工藝，焊工和預熱溫度等應與正式施焊時相同外，還應滿 足下列要求。L291在對口根部點固焊時，點固焊后應檢查各個焊點質量，如有缺陷應立即清除，重新 進行點焊。L2.9.2厚壁大經(jīng)管若采用填加物方法點

10、固，當去除臨時點固物時，不應損傷母材，并將其殘焊疤清除干凈、打磨修整。1.2.10 采用鴇極氨弧焊打底的根層焊縫檢查 后，應及時進行次層焊縫的焊接以防止產(chǎn)生裂 紋。多層多道縫焊接時，應逐層進行檢查，經(jīng) 自檢合格后方可焊接次層，直至完成。1.2.11 厚壁大徑管的焊接應采用多層多道焊, 當壁厚大于35mm時，以應符合下列要求:1.1.1 1.1氤弧焊打底的焊層厚度不小于3mmo1.1.2 1.2其它焊道的單層焊厚度不大于所用焊 條直徑加2mm o1.1.3 1.3單焊道擺動寬度不大于所用焊條直徑的五倍。1212為減少焊接變形和接頭缺陷，直徑大于 194mm管子和鍋爐密集排管（管子間距V 30mm

11、=的對接焊口宜采取二人對稱焊。1.2.13 鋼結構的焊接應按作業(yè)指導書的規(guī)定進 行。1.2.14 施焊中，應特別注意接頭和收弧的質量, 收弧時應將熔池填滿，多層多道焊的接頭應相 互錯開。1.2.15 施焊過程除工藝和檢驗上要求分次焊接外，應連接完成。若被迫中斷時，應采取防止 裂紋產(chǎn)生的措施（如后熱緩冷、保溫等）。在 再焊時，仔細檢查并確認無裂紋后，方可按照 工藝要求繼續(xù)施焊。1.2.16 工稱直徑大于或等于100mm的管道或 容器的對接焊口，應采取雙面焊接并采取清根措施,以保證封底焊質量。清根后應按第LL5要求將氧化物清除干凈。1.2.17 對需作檢驗的隱蔽焊縫，應經(jīng)檢驗合格 后，方可進行其它

12、工序。1218焊口焊完后應進行處理，經(jīng)自檢合格后再距焊口中心線20mm內(nèi)打上本人的代號鋼 印。1.2.19對容易產(chǎn)生延遲裂紋的鋼材，焊后應立即進行熱處理，否則應作后熱處理，其溫度以 300350° C為宜，恒溫時間不少于2小時。后熱處理的加熱范圍與熱處理要求相同。L2.20焊接頭有超過標準的缺陷時，可采取挖補方式返修，但同一位置上的挖補次數(shù)一般不 錯超過三次，中、高合金鋼不得超過二次，并 應遵守下列規(guī)定：1.2.20.1徹底清除缺陷1.2.20.2 補焊時，應制訂具體的補焊措施并照 工藝要求進行。1.2.20.3 需進行熱處理的焊接接頭，返修后應 重做熱處理。L2.21安裝管道冷拉所

13、使用的加載工具，需待整個口焊接和熱處理完畢后方可卸載o1.2.22 不得對焊接接頭進行加熱校正。1.2.23 焊縫的表面要求:1.2.23.2 缺陷。1.2.23.3 毫米。1.2.23.4 范圍。1.2.23.5 明亮。1.2.23.6無裂紋、咬邊、氣孔、夾渣、弧坑等仰焊部位高度不應超過規(guī)定的11.5焊后無變形或變形不超過規(guī)定的允許焊縫及近焊縫區(qū)清理干凈，焊逢表面承壓焊口焊工代號端正清晰，要打在距焊口中心線20毫米內(nèi)。1.2.23.7焊縫要有一定的加強面，加強面高度和遮蓋寬度:根部未婢總長度才10%周長、深度 才15%6且才L5內(nèi)凹（塌深度生25% 5且深度>>20% 3且>

14、;2單個氣孔徑向才25% 6或 軸向、周向寺2徑向才25% 8或4 軸向、周向才309單個夾徑向才25%且5 軸向、周向才3（徑向才20%且63 軸向、周向:>259密集氣孔1每厘米2面積內(nèi)有直徑W0. 8毫米勺5個或總面積不超過3毫米22.沿圓周（或長度）方向10倍壁厚 和夾渣的累計不超過壁厚（相鄰缺陷間距離如超過最大 時，按單個論）沿壁厚方一直線上才25% 5且為生25%6且才4缺陷的總焊接材料2、1.對焊接材料的要求2. L L焊接材料（焊條、焊絲、鐺棒、敘氣、氧氣、電石和焊劑）的質量應符 合國家標準（或有關標準）。2. L 2.焊條、焊絲應有制造常的合格證。凡無合格證或對其質量有

15、懷疑時，應 按批號抽查試驗，合格者方可使用。2.1.3.瞥極氫弧焊用的電極，宜采用鈍瞥棒或含1-2%氧化鋰的鐺棒。所有氧氣 純度不低于99.95%。2.2.選用焊條（絲）的原則焊條、焊絲的選用，應根據(jù)母材的化學成分，機械性能和焊接接頭的抗裂性、碳擴散、焊前預熱、焊后熱處理以及使用焊條綜合考慮。2. 2. 1.同種鋼材焊接時、焊條、焊絲的選用，一般應符合下列要求：2. 2. L L焊縫金屬性能和化學成分與母材相當。22. 1. 2工藝性能 良好。2. 2. 2.異種鋼焊接時，標焊條、焊絲的選用，一般應符合下列要求：2. 2. 2. 1.兩側鋼材均非奧氏體不銹鋼時，可選用成分與合金含量低的一側相比

16、 或介與兩者之間的焊條、焊絲。3. 2. 2. 2.兩側鋼材之一為奧氏體不銹鋼時可選用銀量較高的不銹鋼焊條、焊絲。3.鍋爐本體部分承壓焊口的焊接工藝。3. L省煤器焊接工藝省煤器的材質為20鋼，在組裝時要采用全氨焊接，在特殊情況下，也可采用電 焊擊穿。3. L1.坡口及對口要求坡口角度3035C,鈍邊8 51.0mm,對口間隙L 52. 5mm距坡口邊緣15mm 內(nèi)，露出金屬光澤。3. L 2.焊接工藝4. L 2. L根層焊接沿垂之中線將管子分成兩半,各進行仰焊一立焊一平焊。為保證接頭和收口良好, 焊接前一半時，仰焊的起點和平焊的終點都必須超過中心線2-5毫米。在仰焊 的坡口邊上引燃電弧迅速

17、壓低電弧熔穿根部鈍邊,填充焊絲。4.2.2- 2.接頭和封頭接頭方法：由于起焊處容易產(chǎn)生氣孔和未焊透，故接頭時應把起焊處的原焊縫 修成緩坡，以便接頭操作。封頭方法，焊道距封頭處約24毫米，壓低電弧打 穿根部，就在封頭來回擺動，并填充滿焊絲，保證充分溶合，熄弧之前，必須 填滿熔池，而后將電弧引至坡口一側熄弧。3-1-2. 3.外層焊接外層焊接時，要注意接頭與前一層接頭錯開。3. L 3.焊接材料采用基弧焊時，氮弧焊絲選用TIGJ50,焊絲直徑為2.5,氨氣流量8-llL/min。3. 2水冷壁焊接工藝水冷壁在組裝或大批更換時，必須采用全量弧焊接。具體要求如下：3. 2. L坡口及對口要求坡口角度

18、要求在30-35。，鈍邊0.51.0mm,對口間隙L 5-3.0m叫距坡口邊緣 15mm內(nèi)露出金屬光澤。3. 2. 2.焊接工藝與省煤器相同。3. 3.過熱器焊接工藝過熱器在組裝和換管時，必須采用全氨弧焊接。3. 3. L坡口及對口要求。與省煤器相同3. 3. 2.焊接材料氮弧焊時，篦;弧焊絲選用TIGR31,焊絲直徑2.5mm,氧氣流量8-llL/min。3.工3.焊接工藝與省煤器相同3. 4.小徑管12Cr2MoWVTiB的焊接工藝小徑管12Cr2MoWVTiB （鋼102）的焊接，必須采用全鼠弧焊接。3.4.1.坡口及對口要求與省煤器相同3. 4. 2.焊接材料氧弧焊時，氧弧焊絲選用TI

19、GR34,焊絲直徑2.5mm,氧氣流量8-llL/min。4. 4. 3.焊接工藝與省煤器相同4.大徑厚壁碳鋼管焊接工藝4.1 焊接工藝一般情況下，采用氨弧焊打底電焊蓋面。4. L1.坡口及對口要求坡口一般采用V形坡口，鈍邊1.52.0mm對口間隙3-5mmo5. 1. 2.焊前預熱溫度參見表三5.1. 3.焊接材料藏弧焊絲選用TIGJ50鼠氣流量8-12L/min,電焊條選用E5015、直徑為。3.2, C4. Ommo焊接電源采用反接法。4. L 4.焊接工藝4.L4.L點固焊一般點焊三點，長度約為1530毫米，高度為35毫米，太薄容易開裂，太厚 會給第一層焊接帶來困難，也可以在坡口內(nèi)點焊

20、鋼筋代替點固焊，焊到該處時, 打掉鋼筋，并消除焊點。4.1.4. 2.根層焊接根層焊縫決定焊接質量的關鍵，焊前點固焊的兩端要修成斜坡，按規(guī)定預熱。根層焊接操作過程與省煤器的根層焊接過程相同o4.L4. 3.中間層的焊接為了使溫度較低的兩側熔化良好避免產(chǎn)生死角和夾渣，電弧在坡口兩側停留稍 長一點時間。運條時，焊條角度也隨之變化。為了給加強面焊接創(chuàng)造條件，在 加強面前一層的焊縫應留出坡口輪廊，焊縫不能太高。4. 1.4. 4.加強面的焊接操作時，電弧超過坡口邊緣焊縫成形美觀,焊縫與管子平滑過度防止咬邊等缺陷。4. 2.大徑厚壁12CrlMoV管的焊接工藝一般情況下，采應量弧打底，電焊蓋面。4. 2

21、.1.坡口及對口要求與大徑厚壁碳鋼管相同。4. 2. 2.焊前預熱溫度參見表三4. 2. 3.焊接材料敘弧焊絲選用TIG-R31,氧氣流量8-12升/分鐘，電焊條用熱317, 0 3. 24.0 的焊條。焊接電源采用反接法。4. 2.4.焊接工藝與大徑厚壁碳鋼管相同。4. 3.大徑厚壁管的焊接工藝一般情況下，采用敏弧焊打底電焊蓋面。4. 3.1.坡口及對口要求與大徑厚壁碳鋼管相同。4. 3. 2.焊前預熱溫度。參見表三4. 3. 3.焊接材料筑弧焊絲選用TIGR40基氣流量812L/min。電焊條用熱407,焊條直徑為，3. 2。4. 0mm。4. 3.4.焊接工藝與大徑厚壁碳鋼管相同。5.焊

22、后熱處理5.1. 熱處理的目的熱處理是為了降低焊接接頭的應力，改善焊縫金屬的組織與性能熱處理過程 應嚴格按照規(guī)定進行。5. 2.下列焊接接頭焊后應作熱處理。5. 2.1.壁厚30mm的碳素鋼管子與管件5. 2. 2.壁厚 32mm的碳素鋼容器。5. 2. 3.壁厚28mm的普通低合金鋼容器。5. 2.4耐熱鋼管子與管件5. 2. 5.經(jīng)焊接工藝評定需做熱處理的焊件。5. 3.下列部件可免做熱處理凡采用全氧弧焊或低氫型焊條，焊前預熱和焊后適當緩冷的下列部件可免做熱 處理。5. 3.1.壁厚小于或等于10mm,管徑小于或等于108mm的15CrMo. 12CrlMoV鋼管 子。5. 3. 2.壁厚

23、小或等于8nnn,管徑小于或等于108mm的12CrlMoV鋼管子。5. 3. 3.壁厚小于或等于6mm,管徑小于或等于63mm的12Cr2MoWVTiB鋼管子。14.熱處理的具體規(guī)定54.1.熱處理過程中，升溫降溫速度5. 4. LL升溫降溫速度，一般可按250X25/壁厚° C/h計算，且不大于300°C/h5. 4.L 2.降溫過程中，溫度在300以下可不控制。5. 4. 2.異種鋼焊接接頭的焊后熱處理，應按兩側鋼材及所用焊條（絲）綜合考 慮。熱處理溫度一般不超過合金鋼成分低側鋼材的下臨界點AC,可參見表。5. 4. 3.熱處理的加熱寬度，從焊縫中心算起，每側不小于管子壁厚的3倍，且 不小于60mm.5.4.4.熱處