鉆孔灌注樁施工事故及預防與處理措施

1、安全技術鉆孔灌注樁施工事故及預防與處理措施 1前言 鉆孔灌注樁是采納機械鉆孔的一種成樁方法，是一項質(zhì)量要求高、施工工序多、并須在一段時間內(nèi)連續(xù)完成的地下隱藏工程。 鉆孔灌注樁能適用于各種不同地層，而且設備投入較少，而被廣泛應用于各類建筑工程中。鉆孔灌注樁的施工大部分都在水下進行，其施工過程無法觀看，成樁后也不能進行開挖驗收，施工中的任何一個環(huán)節(jié)消失問題，都將直接影響整個工程的質(zhì)量和進度，嚴峻時甚至給投資者造成經(jīng)濟損失和不良社會影響。因此，必需在鉆孔過程中及混凝土灌注過程中實行有效的預防與處理措施處理施工中消失的質(zhì)量問題，以確保樁基工程施工能保質(zhì)、保量完成。 2鉆孔過程中消失的施工事故及預防與處

2、理措施 2.1漏水 護筒外壁、孔下漏水，嚴峻的會引起護筒傾斜和移位，造成鉆孔偏斜，甚至無法施工。 緣由分析：埋設護筒的四周土不密實，或護筒水位差太大，或鉆頭起落時碰撞;遇到溶洞致使孔下漏水。 在鉆進中如發(fā)生漏水現(xiàn)象不能保證孔內(nèi)水頭時首先集中力氣加水，使水位不再下降，針對漏水緣由進行如下處理：屬于護筒漏水時，應馬上停止鉆孔，用最佳含水量的粘土在筒外周在四周填實加固;若護筒嚴峻下沉或移位時，則應重新安裝護筒;在護筒的適當高度開孔，使護筒內(nèi)保持1.01.5m的水頭高度。鉆頭起落時應防止碰撞護筒;孔下漏水時，應用泥膏填至不漏水為止，并用泥漿護壁;如在石灰?guī)r地層鉆孔時發(fā)生孔內(nèi)水位驟降，很可能是遇到溶洞，

3、此時應馬上停止鉆孔，用投塊石和粘土沖壓，將穿越溶洞部位充填密實至孔內(nèi)不再失水為止，然后再重新鉆進。 2.2坍孔 在鉆進過程中，如消失孔內(nèi)水位驟降，排出的泥漿中不斷有氣泡上冒，出土量顯著增加但不見進尺，或泥漿突然漏失，則表示有坍孔跡象。 緣由分析：護筒埋置太淺，四周封填不密實而漏水;操作不當，如提升鉆頭傾倒，或放鋼筋籠時碰撞孔壁;泥漿稠度小，起不了護壁作用;泥漿水位高度不夠，對孔壁壓力小;向孔內(nèi)加水時流速過大，直接沖刷孔壁;在松軟砂層中鉆孔，進尺太快。 預防與處理措施：孔口坍塌時，可拆除護筒，回填鉆孔，重新埋設護筒在鉆;輕度坍孔時，可加大泥漿相對密度和提高水位;嚴峻坍孔時，用粘土泥膏投入，待孔壁

4、穩(wěn)定后采納低速鉆進;水位變化過大時，應實行上升護筒，增加水頭或用虹吸管等措施保證水頭相對穩(wěn)定;提升鉆頭及下鋼筋籠時保持垂直，盡量不要碰撞孔壁;在松軟砂層鉆進時，應掌握進尺速度，且用較好的泥漿護壁。 2.3擴孔及縮孔 緣由分析：擴孔是因孔壁坍塌而造成的結果，或鉆孔淺部地層有流砂層，鉆進時鉆具晃動太大;縮徑的緣由有三種：鉆錐補焊不準時，磨耗后鉆錐直徑縮小，以及地層中軟塑土，遇水膨脹后使孔徑縮小。 預防與處理措施：如擴孔不影響進尺，可不必處理，如影響鉆進，則按坍孔事故處理。遇流砂層時應提高護壁泥漿密度和黏度，若流砂層較厚或地下水流速過大時，宜加入鋼護筒。鉆進時盡量削減鉆具晃動;對縮孔可采納上下反復掃

5、孔的方法以擴大孔徑。 2.4鉆孔偏斜 偏孔即成孔后樁孔消失較大垂直偏差。造成偏孔的緣由有：樁架不穩(wěn)，鉆桿導架不垂直，鉆機磨耗，部件松動;土層軟硬不勻稱，致使鉆頭受力不均;鉆孔中遇有較大孤石或探頭石;擴孔較大處，鉆頭搖擺偏向一方;鉆桿彎曲，接頭不正。 預防與處理措施：將樁架重新安裝堅固，并對導架進行水平和垂直校正，安裝鉆機時要求鉆頭中心、鉆盤中心和護筒中心在同一軸線上，鉆架必需垂直，鉆桿位置偏差不大于20cm，檢修鉆孔設備;偏斜過大時，填入石子粘土，重新鉆進，掌握鉆速，慢速上下提升、下降，往復掃孔訂正;如有探頭石，宜用鉆機鉆透，傾斜基巖時，可用混凝土填平，待凝固后再鉆。另外安裝導正裝置也是防止孔

6、I斜的簡潔有效的方法。 3混凝土灌注過程中消失的施工事故及預防與處理措施 3.1卡管 卡管即在灌注水下混凝土過程中，無法連續(xù)進行的現(xiàn)象。 緣由分析：導管埋深過大;初灌時，隔水栓堵管;混凝土和易性、流淌性差或?qū)Ч苓M水造成混凝土離析;混凝土中粗骨料粒徑過大;機械故障引起混凝土灌注不連續(xù)，在導管中停留時間長于混凝土初凝時間而卡管;有異物使導管和鋼筋籠卡住等。 預防與處理措施：導管埋深宜為310m;隔水栓直徑應與導管內(nèi)徑相配，并具有良好的隔水性能，保證順當排出;加強對混凝土各項質(zhì)量指標的掌握，必需具備良好的和易性及足夠的流淌性，坍落度宜為180220mm，粗骨料的最大粒徑不得大于導管內(nèi)徑的1/61/8

7、和鋼筋籠主筋最小凈距的1/4，且應小于40mm。水泥中不能含無水石膏成分，水泥安定性要合格，不同品種、不同標號的水泥不能混用。為改善混凝土的和易性和緩凝，拌和物可加入適量外加劑;導管使用前進行試拼裝、試壓，試水壓力為0.61.0MPa，確保連接部位的密封性，以避開導管進水;加強對機械設備的監(jiān)控、維護，確保機械運轉正常，避開因發(fā)生氣械故障致使灌注時間長于首批混凝土初凝時間。 3.2鋼筋籠上浮 鋼筋籠上浮即鋼筋籠的位置高于設計位置的現(xiàn)象。緣由分析：鋼筋籠放置初始位置過高，混凝土流淌性過小，導管在混凝土中埋置深度過大而被混凝土拖頂上升;當混凝土灌至鋼筋籠下時提升導管，導管底端距離鋼筋籠僅有1m左右時

8、，混凝土自導管流出時的沖擊力較大，從而推動了鋼筋籠的上浮;混凝土灌注過鋼筋籠且導管埋深較大時，其上層混凝土因澆注時間較長，已接近初凝，表面形成硬殼，混凝土與鋼筋籠有肯定的握裹力，若此時導管底端未準時提到鋼筋籠底部以上，混凝土在導管流出后將以肯定的速度向上頂升，同時也帶動鋼筋籠上升。 預防與處理措施：鋼筋籠初始位置應定位精確，并與孔口固定堅固。加快混凝土灌注速度，縮短灌注時間，或摻外加劑，防止混凝土頂層進入鋼筋籠時流淌性變小，接近鋼筋籠時，掌握導管埋深在1.52.0m;灌注過程中，應隨時把握已澆混凝土面的標高及導管埋深，當混凝土頂面距鋼筋籠底部1m左右時，應降低混凝土的灌注速度，當混凝土拌和物上

9、升到鋼筋籠底端4m以上時，應準時提升導管底口至鋼筋籠底端2m以上;導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在26m，嚴禁把導管提出混凝土面。 3.3斷樁 緣由分析：導管底端距孔底過遠，混凝土被沖洗液稀釋，使水灰比增大，致使不凝固，形成樁體與基巖之間被不凝固的混凝土填充;受地下水活動的影響或?qū)Ч苊芊獠涣?，沖洗液浸入混凝土水灰比增大，形成樁身中段消失不凝體;灌注過程中，導管提升和起拔過多，拔出混凝土面等緣由造成夾渣，消失樁身中巖渣沉積成層，將樁體分開上下兩部分;灌注混凝土時，直接從孔口灌入，造成混凝土離析致使凝固后不密實堅硬，個別孔段消失疏松、空洞。 預防與處理措施：成孔后，必需仔細清孔，清孔后準時灌注

10、混凝土，孔底沉渣應符合規(guī)范規(guī)定，灌注前精確計算全孔及首批灌注量。灌注過程中，應隨時檢查混凝土面的標高，準時調(diào)整導管埋深，提升導管要精確牢靠，并嚴格遵守操作規(guī)程。嚴格確定混凝土的協(xié)作比，混凝土應有良好的和易性和流淌性，坍落度應滿意灌注要求;在地下水活動較大的地段，采納套管或水泥進行處理，止水勝利后方可灌注混凝土;避開導管提升和起拔過多，嚴禁拔出混凝土面;灌注混凝土應從導管內(nèi)灌入，要求灌注過程連續(xù)、快速。 3.4樁混凝土局部離析 緣由分析：混凝土未按設計協(xié)作比實施、攪拌時間太少、坍落度太小等;導管不密封漏水，相鄰樁施工間距太小。 預防與處理措施：保證混凝土質(zhì)量，導管要密封不漏水;施工間距不宜小于4倍樁徑，或保證混凝土硬化時間不少于