吊車梁技術(shù)交底

1、SJY/JL-JS-13-2010-D技 術(shù) 交 底 記 錄工程名稱日照寶華新材料有限公司新產(chǎn)品項目一期EPC標段工程施工單位十九冶集團南京工程技術(shù)服務有限公司交底地點魯圣集團十九冶工技會議室交底日期2015.01.16交底人（簽字）接收人（簽字）交底內(nèi)容：一、工程概況：本工程為日照寶華新材料有限公司新產(chǎn)品項目一期EPC（）標段工程，其中鋼結(jié)構(gòu)主要是主廠房鋼結(jié)構(gòu)。主廠房為兩個單獨的廠房，分別為原料庫廠房、連續(xù)酸鍍跨廠房。每個主廠房均由柱子系統(tǒng)、吊車梁系統(tǒng)、屋蓋系統(tǒng)、墻架系統(tǒng)組成。此次交底主要針對主廠房酸鍍跨吊車梁系統(tǒng)，其結(jié)構(gòu)形式如下：吊車梁全部采用焊接H型鋼吊車梁，支座一律為平板式支座，采用永

2、久螺栓與下柱柱頂連接。吊車梁設置制動板（桁架）、輔助桁架（制動梁）、支撐等構(gòu)件，形成完整的受力體系。軌道聯(lián)接采用焊接型壓軌器。二、主要材料：2.1 鋼材：吊車梁本體材質(zhì)為Q345C，其余材質(zhì)為Q345B或Q235B。采用Q345B和Q345C的化學成分及力學性能應符合低合金高強度鋼GB/T1591-2008的有關(guān)規(guī)定，采用Q235B的化學成分及力學性能應符合國碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T700-2006的有關(guān)規(guī)定。注意材質(zhì)不要混用。如出現(xiàn)規(guī)格和材質(zhì)的代用，須經(jīng)監(jiān)理單位、設計單位同意，并簽署材料代用后方可進行。2.2 焊材：1、焊材的選用焊材 焊接方法材質(zhì)埋弧自動焊C02氣保焊手工焊1Q345H08MnA

3、+HJ431ER50-6E50XX2Q235BH08A+HJ431ER50-6E43XX3Q235B+Q345BH08A+HJ431ER50-6E43XX焊絲的相配焊劑應按GB/T5293-1999，Q345鋼與Q235鋼焊接時，采用Q235與Q235焊接相同的焊條。焊條性能應分別符合碳鋼焊條（GB/T5117-1995），低合金鋼焊條（GB/T5118-1995）的規(guī)定。焊絲性能須符合熔化焊用鋼絲（GB/T14957-1994），和氣體保護焊用鋼絲（GB/T14958-1994）的有關(guān)規(guī)定。2、焊材的管理焊材到廠時由材料管理員依購料清單逐一核對，所有焊材必須附有原制造廠家提供的質(zhì)量合格證明書

4、。焊材應由專人發(fā)放，并做好發(fā)放記錄。焊條的烘焙溫度和保溫時間,嚴格按焊條生產(chǎn)廠家推薦的烘焙規(guī)定或有關(guān)的技術(shù)規(guī)范要求進行，并有烘焙記錄。焊條烘烤次數(shù)不得超過三次。焊材庫應通風良好，保持干燥，焊條、焊絲、焊劑均要擺放架子上，掛牌標識。焊材發(fā)放時，要核對規(guī)格、型號，按領(lǐng)料單發(fā)料。 3、焊條的使用焊條烘干后在80100°C保溫桶中貯存使用（根據(jù)工藝要求發(fā)放焊條）。2.3 涂料:1、涂料的選用鋼結(jié)構(gòu)采用噴射除銹，等級為Sa2.5，符合涂裝前鋼材表面銹蝕等級和防銹等級GB8923-1998的規(guī)定。除銹合格的構(gòu)件和制品表面，若在涂底漆前已返銹，需重新除銹。（1） 根據(jù)設計要求，一般環(huán)境涂裝設計采用

5、以下油漆：涂層結(jié)構(gòu)涂裝型號及名稱道數(shù)干膜厚度um除銹等級底漆C53-31紅丹醇酸防銹漆130Sa2.5或St3中間漆C53-34云鐵醇酸防銹漆260面漆C04-42醇酸磁漆250總道數(shù)和總厚度5140（2） 防酸環(huán)境涂裝設計，范圍為6A-6B跨606616柱間（含），按下表進行涂裝。涂層結(jié)構(gòu)涂裝型號及名稱道數(shù)干膜厚度um除銹等級底漆SH50-81聚氨酯耐酸防銹漆270Sa2.5或St3中間漆SH50-83聚氨酯耐酸中間漆270面漆SH50-61聚氨酯耐酸防腐漆250總道數(shù)和總厚度6190（3）留一道面漆現(xiàn)場刷，即廠內(nèi)只刷一道面漆。面漆顏色為PB06淡（酞）藍色。2、涂料的確認和貯存（1）涂料的

6、確認：施工前應對涂料名稱、型號、顏色進行檢查，是否與設計規(guī)定的相符。檢查制造日期，是否超過貯存期，如超過貯存期，禁止使用。（2）涂料及其輔助材料應貯存在通風良好的陰涼庫房內(nèi)，溫度一般應控制在5至35，按原桶密封保管。（3）涂料及其輔助材料屬于易燃品，庫房附近應杜絕火源，并要有明顯的“嚴禁煙火”標志牌和滅火工具。（4）油漆的供應商應按照甲方所提供的供應商名錄進行選擇。3、涂裝鋼材經(jīng)除銹處理后涂漆，高強螺栓連接范圍和埋入砼部分不涂裝，現(xiàn)場焊接兩側(cè)各50mm范圍內(nèi)暫不涂裝。另外，高強螺栓連接面不允許涂刷油漆或油污，要求進行拋丸處理，摩擦系數(shù)應達到0.45以上。三、制作要求：3.1 制作：1、為合理使

7、用材料，降低材損，吊車梁的上下翼緣及腹板，均使用定尺板，定尺板材料見附表，請先進行排板然后下料。所有吊車梁整體制作出廠。2、吊車梁上翼緣板與腹板的T型連接K型焊縫，要求剖口焊透，焊縫質(zhì)量等級為一級（加熱爐跨和加熱爐裝爐跨焊縫質(zhì)量等級為二級），如下圖所示：3、吊車梁上翼緣與柱的連接板應現(xiàn)場剖口焊透，焊縫質(zhì)量等級為二級，連接板預留30mm的加工余量，柱與吊車梁上翼緣通過板鉸連接。4、吊車梁下翼緣板與腹板應為刨平貼緊角焊縫，焊縫質(zhì)量等級為三級，外觀二級。5、所有翼緣板和突變端頭嵌入板與腹板的T型連接K型焊縫質(zhì)量等級為三級，外觀質(zhì)量等級為二級。6、吊車梁的橫向加勁肋的上端應與翼緣板刨平頂緊并焊接。端加

8、勁板下端應刨平與翼緣板頂緊并用角焊縫焊接，端加勁板上端應與翼緣板剖口焊透。橫向加勁肋與腹板的連接焊縫施焊時應連續(xù)施焊，施焊時不得在加勁肋下端起落弧，應圍過下端連續(xù)施焊，如下圖所示： 吊車梁端部的嵌入板與腹板的焊接也要求連續(xù)施焊。對于重級工作制吊車梁，其加勁端部為疲勞所控制，因此要求回焊長度不小于4倍角焊縫的厚度。7、吊車梁的下翼緣板上不得焊接吊掛設備的零件，不得在其上面打火或焊接夾具。吊車梁的端部變截面處附加角鋼應切角，切角尺寸均為10mm，如下圖所示：8、因本次吊車梁均按實長定尺，基本上不存在接料的情況，除兩根圖紙長度與備料長度不符外。若需拼接時應符合下述要求：吊車梁下翼緣板的拼接點應在距梁

9、端1/3范圍內(nèi)，采用自動焊的直縫拼接。上下翼緣板與腹板的拼接焊縫應錯開，其距離不得小于200mm。腹板的拼接焊縫宜設置在距離支座約1/31/4梁跨度的范圍內(nèi)。吊車梁翼緣板或腹板的焊接拼接應采用加引弧（熄?。┌宓暮竿笇雍缚p，焊接后應將引?。ㄏɑ。┌甯钊?，并打磨平整。吊車梁上下翼緣板應采用自動精密切割。9、吊車梁制作時應采用合適的焊接順序，使吊車梁焊接殘余變形為向上拱?？缍?4m吊車梁要求起拱，拱度為吊車梁跨度的1/1500?？缍?4m輔助桁架要求起拱，拱度為輔助桁架跨度的1/1000。本工程中酸鍍跨吊車梁均在24m以內(nèi)。10、制動桁架與吊車梁上翼緣通過節(jié)點板剖口焊連接時；制動板與吊車梁的連接采

10、用CO2氣體保護焊加構(gòu)造設置的永久螺栓連接，端頭尚須設置1m的連續(xù)下焊縫。制動板上在螺栓連接處的凸起花紋應銑平。制動板與上段柱連接采用摩擦型高強度螺栓。制動板與輔助桁架上弦連接采用CO2氣體保護焊，下弦水平撐與吊車梁下翼緣采用摩擦型高強螺栓連接，與節(jié)點板連接采用現(xiàn)場焊接。制動板可根據(jù)施工運輸條件，分段制作，現(xiàn)場拼接，拼接處要保證等強，構(gòu)造見下圖：11、輔助桁架支座與柱的連接采用普通螺栓加焊，輔助桁架下弦與柱的連接采用永久螺栓，螺栓孔為長圓孔，墻架安裝結(jié)束后現(xiàn)場焊接。吊車梁下部水平支撐與吊車梁或輔助桁架的連接采用普通螺栓加現(xiàn)場焊縫，滿焊。12、車擋與吊車梁的連接采用焊接，安裝時調(diào)直軌道后再進行焊

11、接。13、鋼軌及壓軌器。鋼軌采用焊接長軌，但軌道總長不應大于廠房溫度伸縮縫區(qū)段的長度。壓軌器安裝前應校直軌道，鋼軌的壓軌器與吊車梁上翼緣采用四面貼角焊連接，壓軌器間距為600mm。14、對已號料剩余的鋼材要進行材質(zhì)及尺寸標識移植，因吊車梁本體材料定尺采購，存在兩家單位共用一張板的情況，對這種情況要進行特殊標明，一家下料完畢后，剩余材料倒運到另一家。15、下料切割前應清除母材表面的油污、鐵銹，下料采用半自動切割機，對要求刨平頂緊部位，用機械加工。16、吊車梁采用磁力鉆制孔，特殊情況下采用鋼套模人工鉆孔。制完孔后，應用磨光機徹底清除孔邊毛刺，并不得損傷母材。在翼緣板上鉆高強度螺栓和永久螺栓孔時，必

12、須按圖紙復核第一個孔位和最后一個孔位，中間孔距分度無誤后才能開始鉆孔。17、吊車梁高強螺栓連接面，采用拋丸方法進行處理，應做抗滑移系數(shù)試驗，抗滑移系數(shù)應滿足設計要求。摩擦面加工后要注意保護，不得沾染油漆、油污。18、組對（1）當采用人工組對，在下翼緣的上表面，上翼緣的下表面劃出腹板位置邊界線，宜先組對上翼緣板與腹板連接定位焊固定后再組對下翼緣板與腹板的連接，亦使用定位焊固定，定位焊焊條應與母材相對應，定位焊應牢固可靠，不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。鋼板、H型鋼組對時，要采取預變形措施，預變形量大小根據(jù)板厚和焊縫剖口形式確定。 （2）橫向加強肋與翼緣板相接處按圖紙規(guī)定進行切角。19、焊接（1）焊

13、接材料應進行復檢，合格后方能采用該焊材。（2）焊接前，須將焊道及其兩側(cè)3050mm范圍內(nèi)要清理干凈。（3）焊接設備必須參數(shù)穩(wěn)定，調(diào)節(jié)靈活，滿足焊接工藝要求，并安全可靠性。（4）焊條嚴格按規(guī)定烘烤，并有專門的保溫桶放置，隨用隨取，嚴禁亂放。（5）由于吊車梁不允許下?lián)?，焊接順序為先焊接腹板與下翼緣的T型焊縫，再焊接腹板與上翼緣的T型焊縫。（6）厚板對接和T型焊縫焊接時一律采用埋弧自動焊，不允許手工焊接。（7）要求熔透焊縫，下面焊接好后，反面先用碳弧氣刨清根。（8）焊縫需多層焊接時，每層焊道施焊完畢后，將焊渣、藥皮清理干凈。如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量的缺陷，必須清除后再施焊。（12）吊車梁角焊縫表面需焊成

14、直線或凹形，與母材圓滑過渡。（13）焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應查清原因，訂出修補工藝后方可處理。（14）對出現(xiàn)內(nèi)部質(zhì)量缺陷的焊縫部位，應分析原因，制定返修措施。同一部位返修次數(shù)不超過兩次。 （15）吊車梁工字型角焊縫采用船形埋弧焊焊接，其焊接順序如圖。即先焊下弦、再焊上弦的施焊方法。20、矯正（1）當鋼板厚度14mm，局部平面度1.5mn/m；厚度14mm，局部平面度1mn/m時，應先平整后號料（2）翼緣板、腹板拼接產(chǎn)生的變形，選用機械矯平，也可用火焰矯正。（3）焊接后的H型鋼翼緣扳變形采用矯直機矯正，使用機械矯平，遵循“微量多道”的遵循原則。翼緣扳和腹板的垂直度采用火焰，采用火焰矯

15、正構(gòu)件時，火焰溫度不得大于900；鋼材不允許用水激冷。21、本圖中有焊接工字型鋼，梁翼緣與柱焊接及梁拼接時，在梁翼緣坡口兩側(cè)應設置引弧板，確保全截面焊透，與母材等強。吊車梁上下翼緣板應用自動精密切割，當用手工氣割或剪切機切割時，下翼緣板及伸縮縫處吊車梁的上下翼緣均應全長剖邊。22、所有板材工廠拼接時采用等強焊接，當板厚t12mm時，應采用V形或X形坡口焊。廠內(nèi)鋼柱H型鋼板材等強拼接剖口參附圖：不同板厚及寬度對接焊縫做法見下圖。 23、組裝前，對組裝翼緣板與腹板的拼接焊縫進行100%超聲波無損探傷檢測，合格后才能進行組裝；腹板與翼緣板應矯正矯直，同時對腹板的上翼緣坡口及下翼緣切割面進行打磨，保證

16、其平滑。3.2制孔鋼構(gòu)件上所有螺栓開孔均應采用鉆成孔。1、H型鋼焊完并檢查合格才能號孔鉆孔，嚴禁先鉆孔后焊接。2、所有的高強螺栓孔利用鋼套模鉆孔。用套模鉆孔號模板中心線時按總長分心，不得以心距逐段累加。以免造成積累誤差，鉆孔后，應清除毛剌。3、號料前對原材料材質(zhì)、規(guī)格及爐批號應檢查、核對。號料時根據(jù)圖紙尺寸，應考慮焊接收縮、機械加工、裝配工藝間隙等因素，并留適當余量和二次切割余量。4、除銹前，應清除構(gòu)件和制品表面的毛刺、電焊藥皮、焊瘤、飛濺物、灰塵和積垢等，同時也要鏟除疏松的氧化皮、較厚的銹層和油污、油脂。5、油漆涂裝原則上是原材料拋丸后刷第一道底漆。6、構(gòu)件不涂漆部分：（1）工地安裝焊接焊縫

17、兩側(cè)3050mm范圍暫不涂刷油漆，施焊完畢后應進行質(zhì)量檢查，合格后，方可進行涂裝；（2）摩擦型高強螺栓連接面以外周邊100范圍內(nèi)；（3）鋼構(gòu)件與混凝土接觸面。3.3 矯正：1、 H型鋼焊接后用H型鋼校直機矯正。2、板材拼接料焊后變形，用火焰和冷校平。加熱溫度不得太高，使用冷校平時必須用鐵板蓋住焊縫再用榔頭捶擊。3、矯正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5,且不大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2。4、 高強螺栓摩擦面采用噴砂或拋丸處理摩擦面的方法，高強螺栓摩擦面的抗滑移系數(shù)0.45。摩擦面不應有飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、氧化鐵皮、污垢等，高強螺栓摩擦面范圍內(nèi)，暫時不涂裝

18、，用牛皮紙密閉，防止破壞摩擦面，待現(xiàn)場安裝完畢后再按規(guī)定補涂油漆。四、焊接要求：4.1 焊縫要求：1、焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷。且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。2、焊縫的外觀質(zhì)量應符合鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范GB50205-2001附錄A焊縫外觀質(zhì)量標準及尺寸允許偏差的有關(guān)規(guī)定。3、對于要求質(zhì)量等級為一級、二級的焊縫，進行超聲波探傷，其探傷比例及驗收等級按鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范GB50205-2001表5.2.4的有關(guān)規(guī)定。需用超聲波探傷的焊縫，必須在焊縫冷卻到環(huán)境溫度后再進行探傷。4、焊縫感觀應達到：外形均勻

19、、成型較好，焊道與焊道、焊道與基本金屬間過渡較平滑，焊渣和飛濺物基本清除干凈。5、主體板材等強拼接焊縫，打磨后隨時進行探傷，探傷合格后方可組對。檢驗由專職檢查員復驗，發(fā)現(xiàn)不合格必須返工處理，否則不能進行下道工序。6、H型鋼翼緣板的拼接點應在距梁端1/3范圍內(nèi)，翼緣板和腹板拼接縫的間距不應小于200mm，翼緣板的拼接長度不應小于2倍的板寬，腹板的拼接寬度不應小于300mm，長度不應小于600mm，并與其他零件焊縫及孔邊距也應錯開200mm。7、 焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過兩次。8、 焊接完畢，應采用氣割切除引弧板、熄弧板，并用手動砂輪機修磨平整，不得硬性錘擊打掉。并清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)

20、的飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量。4.3 質(zhì)量要求：焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷。且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。焊縫的外觀質(zhì)量應符合鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范GB50205-2001附錄A焊縫外觀質(zhì)量標準及尺寸允許偏差的有關(guān)規(guī)定。對于要求質(zhì)量等級為一級、二級的焊縫，進行超聲波探傷，其探傷比例及驗收等級按鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范GB50205-2001表5.2.4的有關(guān)規(guī)定。需用超聲波探傷的焊縫，必須在焊縫冷卻到環(huán)境溫度后再進行探傷。焊縫感觀應達到：外形均勻、成型較好，焊道與焊道、焊道與基本金屬間過渡較平滑，焊渣和飛濺物基本

21、清除干凈。主體板材等強拼接焊縫，打磨后隨時進行探傷，探傷合格后方可組對。在易產(chǎn)生焊接變形的部件上應事先采取防變形加固措施。（1）施焊時，應選擇合理的焊接順序。在保證焊縫質(zhì)量的前提下，采用適量的電流，快速施焊，以減小熱影響區(qū)和溫度差，減小焊接變形和焊接應力。（2）結(jié)構(gòu)組裝時，小型構(gòu)件可一次組裝，點焊固定后用合理的焊接順序一次完成；對大型構(gòu)件可分部組裝，焊后矯正，再總裝成整體。（3）采取反變形措施，即在焊前進行組裝時，先將焊件向焊接后產(chǎn)生變形相反的方向進行人為的適量變形，以便達到抵消焊接變形的目的。（4）用剛性較大的夾具將焊件固定，以增大焊件的剛度，這對減小焊接變形很有效，且焊接時不必過多考慮焊接

22、順序。4.4 等強拼接用自動焊，也可用手工焊，H型截面則必須采用自動焊。五、安全、環(huán)保及職業(yè)健康：5.1 安全保證措施：1、建立健全安全生產(chǎn)組織機構(gòu)，負責日常安全檢查、監(jiān)督、執(zhí)勤。執(zhí)勤人員配戴執(zhí)勤標志，有權(quán)制止任何違章操作或違章指揮行為。安全員必須經(jīng)常深入現(xiàn)場進行檢查。2、做好安全生產(chǎn)培訓、教育工作，車間每周安全例會不能少，班組每天有安全交底會。3、定期、不定期組織有關(guān)人員進行安全檢查，查出問題限期整改，逾期不改者，從嚴處理。4、起重工、電工、電焊工，行車工等特殊工種持安全操作證上崗。5、進入現(xiàn)場必須穿戴勞動保護用品，統(tǒng)一穿工作服，衣著整齊，樹立企業(yè)良好形象。6、重大構(gòu)件運輸，要制定安全技術(shù)措施，并向作業(yè)人員交底。7、起重吊裝作業(yè)執(zhí)行“十不吊”。起重指揮由專人統(tǒng)一指揮。8、夜班時，要保證照明亮度，當車間照明亮度不夠是，局部安裝碘鎢燈。9、做好消防管理工作，工具房、倉庫內(nèi)、液壓設備旁、行車駕駛室內(nèi)要放置滅火機。氧氣瓶、乙炔瓶按規(guī)定距離擺放，不準混放在一起。10、操作者必須嚴