工業(yè)工程手法

1、Summary一、一、IE IE 簡介簡介二、二、IEIE七大手法介紹七大手法介紹 重點重點 a. a.動作分析實例講解動作分析實例講解 b.b.動作經(jīng)濟原則實例講解動作經(jīng)濟原則實例講解 c.c.時間時間研究研究三、三、工廠的七大浪費介紹工廠的七大浪費介紹四、四、MOE MOE 介紹介紹31.1 IE1.1 IE的概念的概念: :IE(INDUSTRIAL ENGINEERING)即工業(yè)工程,它是一門應(yīng)用科學(xué)是以工程技術(shù)為基礎(chǔ),配合科學(xué)管理的技巧來發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、預(yù)防問題。IE最終目的是經(jīng)由管理的運作,使企業(yè)獲得最大的利益,是故與成本或經(jīng)濟效益有關(guān),包括制度、作業(yè)方法、機器、模具、夾具均應(yīng)

2、予掌握并加以改善。 41.2 IE1.2 IE的起源的起源: :IE的基礎(chǔ)也是最早的起源來自于,而的主要構(gòu)成是來自泰勒(Frederick W.Taylor 18561915)的與吉爾布雷斯(Frank B.Gilbreth 18681924)的二者所構(gòu)成。 51.3 IE1.3 IE的目的的目的: :IE是運用重點管理的技巧,在任何問題上做重點突破,它最終目的是經(jīng)由管理的運作,使企業(yè)獲得最大的利益,是故與成本或經(jīng)濟效益有關(guān),包括制度、作業(yè)方法、機器、模具、夾具均應(yīng)予掌握并加以改善。以提高效益,降低成本。 簡單地說,IE的目的就是充分利用工廠的人力,設(shè)備,材料,以最經(jīng)濟有效的工作方法,使企業(yè)獲

3、得最大的效益。 61.4 IE1.4 IE的主要范圍的主要范圍: :工程分析(EV)價值分析(VA)動作研究工作標(biāo)準(zhǔn)時間研究時間標(biāo)準(zhǔn)工廠布置運搬設(shè)計7給人一條魚吃,不如教他捕魚的技術(shù)。要求改善而不講方法、技巧，于事無補，IE手法就是協(xié)助我們改善工作的技術(shù)。 2.1 流程分析法-是指利用流程圖以特定的符號做有系統(tǒng)的觀察及記錄整個工作完成的過程并加以質(zhì)問以尋求改善。應(yīng)用范圍:用于人或物的所有流動過程.如:作業(yè),搬運等等。 8工程工程分類記號加工Operation搬 運Transportation檢 驗Inspection說明說明例第3加工工程B零件的第5工程加工中同時做產(chǎn)品檢驗凡一件物品或標(biāo)的物經(jīng)

4、有意的改變其物理或化學(xué)性質(zhì)之過程，均稱操作。操作使用的材料、零件經(jīng)加工而完成。男工搬運卡車搬運為鑒定物品性質(zhì)之規(guī)格之異同，而用某種方法鑒定，比較或証明其數(shù)量與品質(zhì)，稱為檢驗檢驗須具有信標(biāo)準(zhǔn)，而將原料、半成品或成品與原標(biāo)準(zhǔn)之比較，所做的判定。品質(zhì)的檢驗數(shù)量的檢驗品質(zhì)與數(shù)量同時檢驗停 滯儲存為物品性質(zhì)之保存或維持，惟此行動仍在控制之下，儲存行動之取消，必須經(jīng)過制度或法定上之認(rèn)可。由于預(yù)定的次一行勸（主要操作、檢驗或搬運）即刻產(chǎn)生之時間空檔為非必要，或非控制情況之下。原料、材料、零件或制品被移動至其他位置所發(fā)生之狀況。箭頭所未為工程流程方向。材料的存儲半成品或成品的存儲工程間的滯留加工中的暫時滯留S

5、torageDelay92.2動作分析法(Motion Research)-即在于分析一個組合性的基本動作。也就對于一個作業(yè)員所使用的兩眼、兩手、兩腳的動作加予細(xì)分并進行分析及研究,把不必要的去除,把有必要的動作變?yōu)橛行?又不易疲勞的最經(jīng)濟性動作. 對于少機種大批量生產(chǎn)型的企業(yè),往往一個簡單動作的改善,卻可獲得相當(dāng)龐大的效果。 10動素名稱英文全稱英文簡寫 象形圖案意義說明找 尋SearchSh眼珠轉(zhuǎn)動狀選 擇SelectSt手伸達目的物撥動狀握 取GraspG手指朝下準(zhǔn)備取物狀運 空TransportEmptyTE空手手心向上狀運 實TransportLoadedTL手心向上，手心有物狀持

6、 住HoldH磁鐵吸住鐵片狀放 手ReleaseRL手心向下，物將掉落狀對 準(zhǔn)PositionP由孔中看準(zhǔn)位置狀預(yù) 對Pre-PositionPP鑰匙孔狀檢 驗InspectionI放大鏡狀裝 配AssemblyA組立之籬笆狀拆 卸Dis-AssemblyDA已拆去一支狀應(yīng) 用UseU大寫英文字母延 遲UnavoiableDelayUD跌倒(不得已)狀故 延AvoiableDelayAD睡大覺(可避免)狀計 劃PlanPn手摸腦袋狀休 息RestR坐下狀112.3動作經(jīng)濟原則動作經(jīng)濟原則(Motion Economy Principle)-利用動作經(jīng)濟原則為改善之工具,其重點不在于改變整個制造

7、程序的工作計劃,工作說明書的內(nèi)容,不良的機器,生產(chǎn)進度跟催或耽擱等問題,而是在于以上條件不改變之下使工人工作效率提高,并使工人本身確感身心舒適愉快。動作經(jīng)濟原則的目的: (a)減少工人的疲勞 (b)縮短工人的操作時間 12 動作經(jīng)濟原則原為吉爾博斯(Gibreth)最先提出,后經(jīng)多位學(xué)者繼續(xù)研究整理增刪,益見完備,其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)將之整理為:(1)有關(guān)人體運有關(guān)人體運用用,(2),(2)有關(guān)工作場所有關(guān)工作場所,(3),(3)有關(guān)工具與設(shè)備之設(shè)計有關(guān)工具與設(shè)備之設(shè)計, ,計三大類計三大類, ,共共2323條條. . 2.32.3動作經(jīng)濟原則動作經(jīng)濟原則(Motion

8、 Economy Principle): : 132.3.12.3.1、關(guān)于人體之運用關(guān)于人體之運用: : (1)雙手應(yīng)同時開始并同時完成其動作。(2)除規(guī)定時間外,雙手不應(yīng)同時空閑。(3)雙臂之動作應(yīng)對稱,反向并同時作業(yè)。此三原則相互關(guān)聯(lián),可合并說明.其意義即為雙手、雙手、同時、對稱動作同時、對稱動作. (4)手之動作應(yīng)用最低等級而能得到滿意結(jié)果者為妥。14級 別運 動 樞 軸人 體 運 動 部 位1指 節(jié)手指2手 腕手指及手掌3肘手指、手掌及前臂4肩手指、手掌、前臂及上臂5身 軀手指、手掌、前臂、上臂及肩人體的動作以省力為主,視其運用身體的部位不同,而分成五種等級: 2.3.12.3.1、

9、關(guān)于人體之運用關(guān)于人體之運用: : 15只要能完成任務(wù),愈低等級的動作,所動用的身體部位愈少,自然愈不易疲勞.尤其是第五級的動作最為費力,應(yīng)盡量避免.以下的例子即為此原則的實踐.電視選臺器 : 旋轉(zhuǎn)式按壓式觸摸式遙控電 話 : 手搖式撥碼式按壓式觸摸式記憶式2.3.12.3.1、關(guān)于人體之運用關(guān)于人體之運用: : 16(5)物體之動作量應(yīng)盡可能利用之,但如需肌力制止時,則應(yīng)將其減至最小度。(6)連續(xù)曲線運動,要比方向突變的直線運動更佳. (7)彈道式之運動,較受限制之運動輕快確定。(8)工作盡可能安排得輕松且具有自然節(jié)奏. (9)眼睛的視點應(yīng)盡少變動并盡量接近. 2.3.12.3.1、關(guān)于人體

10、之運用關(guān)于人體之運用: : 172.3.22.3.2、關(guān)于操作場所布置關(guān)于操作場所布置: : 10.工具物料應(yīng)放置在固定處所.11.工具物料和裝置必需盡量靠近使用點.12.盡量利用重力輸送物料至使用點.13.隨送方法應(yīng)盡可能運用.14.工具物料應(yīng)依使用之最佳順序排列.15.應(yīng)有合適的照明,使視覺感到滿意舒適.16.工作臺及坐椅之高度應(yīng)使工作者坐立均能適宜.17.工作椅之型式及高度應(yīng)使工作者保持良好姿勢.18.盡量以工、夾具或腳踏裝置替代手的工作.19.盡可能將兩種或兩種以上之工具合并為一.182.3.32.3.3、關(guān)于關(guān)于工具設(shè)備工具設(shè)備: :20.工具與物料必需盡可能預(yù)放在工作位置.21.當(dāng)

11、手指分別工作時(如打字),應(yīng)依各手指之本能分配其負(fù)荷.一般人右手與左手能力之比為100：88.97，可視為10：9，相差無幾,所以在工業(yè)內(nèi)有些工作常訓(xùn)練雙手操作。至于手指的能力,其差別如下表 1922.手柄之設(shè)計,應(yīng)盡可能使與手之接觸面增大.23.操作桿、手輪操控位置,應(yīng)使操作人以最少的身體移動即能快速方便的操縱.手 別左 手右 手手 指 別小 無 中 食 食 中 無 小能 力 順 序 8 7 5 31 2 4 62.3.32.3.3、關(guān)于關(guān)于工具設(shè)備工具設(shè)備: :202.4時間研究時間研究(Time Study)-為一種應(yīng)用技術(shù),指在決定一合格人員在一定的標(biāo)準(zhǔn)下完成某一定工作所需的時間 .應(yīng)

12、先建立標(biāo)準(zhǔn)方法,而后始可建立標(biāo)準(zhǔn)時間。實施方法改善,機構(gòu)方面增加生產(chǎn)降低成本,實施時間研究,工作者始可增加收益。21 1.決定工作時間標(biāo)準(zhǔn),并用以控制人工成本. 2.擬訂標(biāo)準(zhǔn)時間作為獎金制度的依據(jù). 3.憑以決定工作日程及工作計劃. 4.決定標(biāo)準(zhǔn)成本,并作為準(zhǔn)備預(yù)算的依據(jù). 5.在制造前先計算其成本.此種資料決定制造成本以及售價都很有價值. 6.決定機器的使用效率,并用以幫助解決生產(chǎn)線的平衡. 7.決定操作人員操作的安排,一人能操作若干臺機器或需若干人組成一組來操作機器. 8.除可用以決定直接人工的工資(獎工)外,并亦可用以決定間接人工的工資(獎工),例如搬運或裝卸人工等. 2.4.1、時間研

13、究的作用、時間研究的作用:222.4.2、時間研究的目的、時間研究的目的:1.作業(yè)改善:透過時間的研究,運用工程分析、作業(yè)簡化、動作研究、動作經(jīng)濟原則上列幾種技法將隱藏現(xiàn)行方法內(nèi)的無效時間予以清出以便設(shè)法去除.所謂無效時間包括:等待時間，間接時間，裝卸時間。2.制定合適的標(biāo)準(zhǔn)時間。 232.4.3、時間研究的準(zhǔn)備、時間研究的準(zhǔn)備:1.工廠布置方法.2.產(chǎn)品的制程分割狀況.3.各工序的作業(yè)方法.4.材料、零件的供應(yīng)質(zhì)量是否穩(wěn)定.5.人員流動狀況.對以上5項先做了解,尤其管理制度不佳的工廠應(yīng)針對問題進行改善,加上后面 的工作準(zhǔn)備,時間研究才易奏效. 246.時間研究方法及用具的決定. 7.時間研究

14、的觀測方法.8.作業(yè)要素的分清.9.觀測中的記錄方法. 10.記錄之整理.11.改善項目提出之方法. 12.制訂標(biāo)準(zhǔn)時間的方法.2.4.3、時間研究的準(zhǔn)備、時間研究的準(zhǔn)備:252.4.4、實施時間研究的基本程序、實施時間研究的基本程序:1. 選擇:選擇需要測時的工作,注意選擇適合測時的工作及對象.2. 記錄:記錄所有與工作環(huán)境、工作單元和方法及工作人員等有關(guān)的資料.3. 測時:用測時的方法測計工作中每一單元的時間,至于所需測計的周程次數(shù),須足以保証能獲得具有代表性的實況為準(zhǔn).4. 檢查:嚴(yán)格檢查已記錄的各種數(shù)據(jù)及各單元的時間,確保非生產(chǎn)性單元或偶發(fā)性單元均已自生產(chǎn)性單內(nèi)分開.262.4.4、實

15、施時間研究的基本程序、實施時間研究的基本程序:5. 評比:評比所記錄各單元的時間,并決定每個單元的代表時間.6.寬放:決定操作最合適的寬放時間,其中常包括私事,疲勞,程序,臨時等寬放. 7.標(biāo)準(zhǔn)時間: 應(yīng)明白的公開宣布,有關(guān)操作中的各項動作的時間均已訂定,并規(guī)定此等時間為操作的標(biāo)準(zhǔn)時間. 272.4.5、測時的方法測時的方法:一般做作業(yè)測定大致分成直接法與間接法: 直接法有馬表法、攝像機法等;間接法有預(yù)定動作時間標(biāo)準(zhǔn)法(Predetermined Motion Time Standard Approach-PTS)、作業(yè)要素法(Work factor-WF)、方法時間度量法(Methods-T

16、ime Measurement-MTM)等等.最常用之測時法為馬表測時法(stop watch time study):即使用馬表到現(xiàn)場實地計測工作時間,據(jù)以訂定標(biāo)準(zhǔn)工時的方法.馬表測時法常分為四種:連續(xù)記錄時法,飛回記時法,累積記時法,周程記時法. 282.4.6、標(biāo)準(zhǔn)時間的構(gòu)成、標(biāo)準(zhǔn)時間的構(gòu)成:觀測時間觀測時間評比因素評比因素正常時間正常時間私事寬放疲勞寬放程序?qū)挿盘貏e寬放政策寬放寬放寬放標(biāo)準(zhǔn)時間標(biāo)準(zhǔn)時間292.4.7、寬放時間的種類、寬放時間的種類:1)私事寬放 這是考慮操作者生理上的需要，如喝水、上廁所、擦汗、更衣等。每天8 小時工作，上下午無規(guī)定的休息時間時：對于輕松工作，一般為正常

17、時間的2一5。 對于較重工作(或不良環(huán)境)則大于5。 對于舉重工作(或天氣炎熱)定為7。 一般情形多以正常時間的5計。 2)疲勞寬放 一般采用估計的方法來決定。在一般情況下常以正常時間的百分率來表示。 302.4.7、寬放時間的種類、寬放時間的種類:3)程序?qū)挿攀遣僮髦袩o法避免的延遲所需要的寬放時間。 4)特別寬放時間按其發(fā)生的情形分成3類。 l 周期動作寬放時間 如刃磨工具、清潔機器或工廠、周程檢查、發(fā)生在一固定間隔或 某一定周期之后的動作時間。l 干擾寬放時間 一人操作多臺機器，當(dāng)在這臺機器操作時，另一臺機器已停止，等待來操作。稱為干擾寬放。l 臨時寬放 對可能發(fā)生而不能確定會發(fā)生的事件發(fā)

18、生時，給予臨時寬放時間，通常規(guī)定此類寬放時間不得超過正常時間的5。 5)政策寬放時間 312.4.8、標(biāo)準(zhǔn)時間的計算工式、標(biāo)準(zhǔn)時間的計算工式:正常時間=觀測時間*評定系數(shù)標(biāo)準(zhǔn)時間=正常時間+寬放時間 =正常時間*(1+寬放率) =觀測時間*評定系數(shù)*(1+寬放率)寬放率=寬放時間/正常時間*100%如：某一單元觀測時間為0.8min，評比為110%，寬放為5%.標(biāo)準(zhǔn)時間 = 觀測時間 *評定系數(shù)* (1+寬放率) = 0.8 * 110%* (1+0.05) = 0.88 * 1.05 = 0.924min 322.4.9、時間研究的應(yīng)用實例、時間研究的應(yīng)用實例:現(xiàn)以在銑床上銑通槽為例來說明其

19、應(yīng)用。此例中共有以下七個操作單元： 拿起零件放在夾具上，夾緊零件，開動機床，銑刀空進，立銑通槽，按停機床，床臺退回，松開夾具，取出零件，刷出鐵屑。 通過對這七個操作單元的10次觀測，得到每個操作單元的平均操作時間，例如第一單元的平均操作時間為0.143，第二單元為0.155等。 1，2，3，5，6，7的評比系數(shù)為110，而第4操作單元的評比系數(shù)為100，以第l單元為例，則： 正常時間=觀測時間*評比系數(shù)=0.143*1.10=0.157 標(biāo)準(zhǔn)時間=正常時間(1+寬放率)=0.157*(1十0.15)=0.181 332.5、工作抽查法、工作抽查法(Work sampling):2.5.1 概念

20、: 工作抽查法系指應(yīng)用統(tǒng)計學(xué)上的抽樣原理來研究工作中人員與機器設(shè)備之活動情形,它是一個了解事實最有效的工具之一,它可在最短時的時間和最低的成本之下獲得有關(guān)人與設(shè)備之間的有用信息.2.5.2 常有三種主要用途: 人與機器活動狀況抽樣:例如決定操作員每天工作占百分之幾,空間占百分之幾. 績效抽樣:例如成型機待機之比率,操作員之工作績效等. 3. 工作衡量:例如建立操作的標(biāo)準(zhǔn)工時,尤其適用于文書性質(zhì)的作業(yè) . 342.5.3 工作抽查之好處:1.觀測時間短,并可同時觀測數(shù)部機器或操作人員之狀.2.調(diào)查時間較長,可去除因每日不同之各別所造成之差異現(xiàn)象,因此其結(jié)果較為客觀可靠.3.所被觀測的對象所產(chǎn)生的

21、干擾次數(shù)及時間較短. 總之工作抽查不需使用馬表的技巧,不需費大批專門人員連續(xù)作時間的觀測,更不需對個人的努力或成績作主觀的評判,而能比任何其他測試方法在較短的時間、較少的成本、較佳的客觀情形之下,獲得有關(guān)人員或機器的工作實在狀況,作為管理上采取行動的根據(jù). 2.5、工作抽查法、工作抽查法(Work sampling):35 2.5.4 實施的步驟:1.宣傳與訓(xùn)練 2.究訂抽查的目的 3.詳加觀察,收集有關(guān)資料 4.決定抽查的工作項目 5.設(shè)計記錄用表格6.決定觀測次數(shù) 7.決定觀測時間 8.現(xiàn)場觀測9.觀察結(jié)果的整理與檢討 10.決定時間標(biāo)準(zhǔn) 11.決定工作績效 2.5、工作抽查法、工作抽查法

22、(Work sampling):362.6、人機配置法、人機配置法(Man-Machine Config Approach):2.6.1.意義: 利用人機配合圖來研究工作人員及(或)工作.機器間的組合運用、改善工作人及(或)物的重新安排、工作的指派與分配、工作人與機器設(shè)備的配合,以達減少人或物的空間與等待時間,對提高團體工作的效率、降低成本.2.6.2.目的 1.發(fā)掘空閑與等待時間 2.使工作平衡 3.減少周程時間 4.獲得最大的機器利用率 5.合適的指派人員與機器 6.決定最合適的方法 LOCKOUTRULES372.7、工作簡化法、工作簡化法(Work Simplification):2.

23、7.1 概念: 工作簡化為科學(xué)管理之工具.其目的即在利用科學(xué)的方法尋求最經(jīng)濟有效的工作方法.以求工作效率的增加,且使工作者輕松愉快,工作簡化主要是消除浪費,而世界上最大的浪費,莫過于動作的浪費,改善動作,即可改善工作,所以欲求提高效率,必須養(yǎng)成動作觀念(Motion Minded),即注意動作,分析動作,改善動作,這也就是工作簡化中從開始就必須建立起來的觀念.382.7.2 工作簡化之優(yōu)點:節(jié)省動作節(jié)省動作 減少工時減少工時 提高效率提高效率降低成本降低成本 增加利潤增加利潤 提高工資提高工資 2.7.3 工作簡化之基本原則就是將現(xiàn)行工作內(nèi)隱藏的無效工作量與無效時間,設(shè)法予以取消,或盡可能予以

24、減小,以使整個工作時間得以縮短,而提高效率,完成改善工作所需求的目標(biāo). 2.7、工作簡化法、工作簡化法(Work Simplification):392.7.4 工作簡化的方法1.擇出生產(chǎn)上、業(yè)務(wù)上或工作上擬改善的項目 在生產(chǎn)上屬于瓶頸(或問題最多)的工作占大量的時間或人工的工作反復(fù)性的工作 消耗大量材料的工作 看起來是不合理的工作 布置不當(dāng)或搬運不合理的工作 2.7、工作簡化法、工作簡化法(Work Simplification):402.現(xiàn)狀分析及檢討 使用IE的分析手法如:工程流程圖制品工程分析作業(yè)者工程分析 工廠布置與搬運 動作分析 2.7、工作簡化法、工作簡化法(Work Simpl

25、ification):413.運用5W2H法來發(fā)問 WHY?為何如此做,有否必要? WHAT?目的是什么,這個工作(動作)可否考慮? WHERE?有無比這里做更適合?WHEN?時間的安排好不好?有無更好的安排方法?WHO?誰來做?幾個人做?有否更適當(dāng)?shù)? HO TO DO?這樣做法有沒有更好的? HOW MUCH?這樣做的成本?變更后的成本又如何? 2.7、工作簡化法、工作簡化法(Work Simplification):424.運用IE手法剔(除)、合(并) 、排(重排) 、簡化來尋求新方法 剔除:經(jīng)過WHY、WHAT、HOW TO DO分析后認(rèn)為沒必要的,可試著剔除. 合并:數(shù)人同一工作,

26、數(shù)地同一工作或數(shù)次來回的做,可以考慮能否合并. 重排:經(jīng)試著剔除、合并后的工作,繼續(xù)以WHEN、WHERE、WHO加以研究,工作順序可否重排. 簡化:經(jīng)過上述剔、合、排后之工作是否最簡單、最佳效果,是否可再簡化. 2.7、工作簡化法、工作簡化法(Work Simplification):435.制定新的工作標(biāo)準(zhǔn) 再好的方法也會受到扺制或排拆,當(dāng)新的方法產(chǎn)生后,應(yīng)制訂成新的工作標(biāo)準(zhǔn). 6. 效果跟催(Follow up) 新的方法實施應(yīng)加予跟催及控制、查看 (1)有無照新方法作業(yè).(2)新方法實際效果與預(yù)期效果比較. (3)新方法實施過程中,產(chǎn)生之問題迅速排除. 2.7、工作簡化法、工作簡化法(

27、Work Simplification):44工廠的七大浪費工廠的七大浪費何謂何謂7種浪費種浪費所謂現(xiàn)場的7種浪費是豐田公司JIT生產(chǎn)方式中定義的浪費，意味著在車間發(fā)生的無附加價值行為的要素。車間的車間的7 7種浪費種浪費 (1)過多生產(chǎn)的浪費不必要的產(chǎn)品、在不需要的時候生產(chǎn)出不需要的產(chǎn)品發(fā)生的浪費，造成過剩庫存浪費；(2)等待的浪費機器的監(jiān)視作業(yè)、下一作業(yè)的等待、材料的等待、機器設(shè)備的故障等待、還有檢查的等待等; 45工廠的七大浪費工廠的七大浪費車間的車間的7種浪費種浪費(3)運輸?shù)睦速M不必要的搬運、一時的材料堆積/移動、重新堆積等對物體的移動造成的浪費；(4)加工自身的浪費指不必要的加工或

28、作業(yè)中使用不合適的工裝(具)等造成的浪費、空運轉(zhuǎn)浪費、移動過大的浪費、準(zhǔn)備作業(yè)浪費、瓶頸工序浪費等； (5) 庫存的浪費有入庫與出庫的浪費、空間浪費、清點數(shù)量的浪費、堆積材料的浪費等；46工廠的七大浪費工廠的七大浪費車間的車間的7種浪費種浪費(6)動作的浪費有不必要的運動、沒有附加價值的動作、尋找的浪費、步行的浪費等；(7)生產(chǎn)不良的浪費有材料的浪費、投入的加工費浪費、檢查浪費、未遵守標(biāo)準(zhǔn)的浪費等。47MOE Define & Scope * MOE DefineManufacturing Operation Excellence卓越制造卓越制造 * MOE Scope 制造及相關(guān)單位制造及相關(guān)單位(可以是可以是MFG/PMC等，甚至是等，甚至是Vendor)48YR06 MOE GoalSummary 1/21. Productivity Improvement 30% Weight PPH 1.06 1.382. 6 Project completed 100%3. Hard Saving 2287k NTD(OAM) Hard Saving 282k NTD(NB&T)49YR06 MOE Goal6 Pro