供方質(zhì)量保證手冊

1、寧波舜江汽車零部件有限公司供方質(zhì)量保證手冊 文件編號：NBSJ/MI03-0007寧波舜江汽車零部件有限公司供方質(zhì)量保證手冊編制：審核： 批準：受控狀態(tài)：更新時間2012年5.月31日 實施日期2012年6月1日 第 1.0 章 目錄 章 號 內(nèi) 容 頁 碼 1.0 目錄 22.0 供應商管理的目的、意義 32.1 對供應商的體系要求 32.2 對供應商的實物質(zhì)量要求 43.0 本公司相關(guān)部門職責 54.0 供方的選擇和考察 65.0 產(chǎn)品樣品認可流程 86.0 供方質(zhì)量控制流程 97.0 供應商的持續(xù)性管理與監(jiān)督考核 107.1 供應商的過程能力復審與監(jiān)督 107.2 供應商的交付綜合能力與

2、質(zhì)量目標考評 117.3 變更管理 138.0 附件 15第2.0章 供方質(zhì)量方針及要求 2.0供應商管理目的、意義隨著全球經(jīng)濟體化進程的加快，傳統(tǒng)品質(zhì)管理正在發(fā)生裂變：由一個公司的品質(zhì)管理（CQC）向全集團（含供應商）品質(zhì)管理（GWQC）轉(zhuǎn)變，供應商品質(zhì)成為集團公司品質(zhì)中的重要一環(huán)。為了健全供應商品質(zhì)體系，促進公司內(nèi)部和各供應商的之間的良性競爭，不斷追求完善，使供應商品質(zhì)成為系統(tǒng)品質(zhì)的一部分，在競爭日趨激烈的市場環(huán)境下，我們需要大力進行改革創(chuàng)新以提升競爭力，創(chuàng)造新的發(fā)展契機。本公司本著與供應商共同以發(fā)展的方針路線制定本審核計劃，將以“品質(zhì)舜江”活動推進公司管品質(zhì)理基礎(chǔ)體系的健全和完善與供應商

3、的品質(zhì)改善全面搭建和提升企業(yè)管理平臺。希望能夠推進各供應商局部的“短板”或重點主題的品質(zhì)創(chuàng)新突破，持續(xù)改進，穩(wěn)健發(fā)展，構(gòu)建企業(yè)競爭優(yōu)勢點和“利潤井”能優(yōu)于同行水平而在利潤上作出特別貢獻的環(huán)節(jié)。本供應商質(zhì)量保證手冊是做為對供應商管理的工具，用于評估供應商的質(zhì)量體系或生產(chǎn)過程是否符合舜江的質(zhì)量體系與產(chǎn)品質(zhì)量要求，這就要求各供方充分理解本公司供方質(zhì)量保證手冊的含義,嚴格按規(guī)定程序?qū)嵤?不斷地向本公司提供100%合格的產(chǎn)品,建立長期協(xié)作伙伴關(guān)系.故提出供方質(zhì)量方針：“精益求精，追求零缺陷，以高質(zhì)量的產(chǎn)品和有效的管理體系，100%滿足本公司要求，最終滿足用戶的要求。”通過使供應商的生產(chǎn)質(zhì)量能力快速突破提

4、升，最終形成能滿足客戶的供應鏈品質(zhì)實現(xiàn)質(zhì)量管理八大原則的“與供應商共同發(fā)展達到互利的供求關(guān)系”。 供方的產(chǎn)品質(zhì)量在很大程度上決定著本公司的總體產(chǎn)品質(zhì)量,對供應商的體系開發(fā)、制程輔導、能力提升是本公司的責任。2.1 對供方的體系與過程能力要求。2.1.1 供方的質(zhì)量體系要求以通過ISO9001第三方認證為第一步，以通過ISO/TS16949第三方認證為目標；2.1.2 產(chǎn)品根據(jù)重要程度分為A、B、C類，不同重要度產(chǎn)品所對應的供應商同理為A、B、C級。具體分類原則A類:指所提供的材料是構(gòu)成最終產(chǎn)品的關(guān)鍵部分或影響產(chǎn)品的功能和性能的關(guān)鍵因素.B類:指提供的材料是構(gòu)成最終產(chǎn)品的普通部分或?qū)ψ罱K產(chǎn)品的功

5、能或性能影響不大的因素.C類:指提供的材料是構(gòu)成最終產(chǎn)品的輔助部分,對最終產(chǎn)品的功能或性能不構(gòu)成影響的因素.2.1.3 產(chǎn)品級別所對應的為供應商級別。其中2012年A級供方必須通過TS16949認證，我司對其過程審核的符合率必須滿足85%。B,C級供應商對于通過認證的優(yōu)先采購，未通過認證的我司過程審核符合率需要達到75%。2.2對供應商的實物質(zhì)量要求。2.2.1 供方的實物質(zhì)量必須滿足雙方質(zhì)量保證協(xié)議中規(guī)定的要求，包括對產(chǎn)品的可靠性和包裝要求；2.2.2供方必須保證100%按合同或訂單期限交貨，以不影響生產(chǎn)進度為前提。2.2.3對A類供應商產(chǎn)品交付綜合得分需要90分/月，對B,C類供應商產(chǎn)品交

6、付綜合得分需要80分/月。2.2.4供應商必須嚴加控制，以滿足舜江及客戶的共同要求，產(chǎn)品交付PPM必須滿足我司質(zhì)保部與主機廠簽訂的目標值，由于供應商原因引起未達目標造成的處罰轉(zhuǎn)移至供應商承擔。第3.0章 本公司相關(guān)部門職責 3.1 物流部 負責材料、外購件的采購工作，促進供方在質(zhì)量、交貨、價格、服務(wù)等方面的持續(xù)改進； 負責對供方的開發(fā)和日常管理，組織對供方的綜合業(yè)績評價、考核； 對新的供方布點申請，組織技術(shù)、質(zhì)量等人員進行考察； 負責向供方發(fā)放受控文件，對供方文件資料有效性進行確認； 負責對供方產(chǎn)品（包括包裝、運輸）相關(guān)方面的影響和控制。3.2 品管部 參與供方布點的考察和體系、過程審核及供應

7、商產(chǎn)品審核；負責對產(chǎn)品的檢驗規(guī)范與供應商代表會簽，傳遞至供應商實施一致性管理。 組織初始樣品（小批）的檢測； 負責與供方簽訂質(zhì)量方面的協(xié)議； 負責確定進貨質(zhì)量規(guī)范，并實施批量供貨產(chǎn)品的進貨質(zhì)量控制； 負責供方質(zhì)量交付統(tǒng)計考核，并把結(jié)果及時向物流部反饋。3.3 開發(fā)部 參與供方開發(fā)、考察和評價； 明確原材料、外購件的技術(shù)要求，并對進貨檢驗規(guī)程進行審核； 負責初始樣品（原材料）的批準； 負責與供方簽訂技術(shù)開發(fā)方面的協(xié)議。第4.0章 供方選擇和考察 4.1 新供方的開發(fā)4.1.1 當開發(fā)部準備開發(fā)新產(chǎn)品時，根據(jù)物料需求向物流部提出開發(fā)新供方；4.1.2 物流部組織技術(shù)、質(zhì)量等相關(guān)部門根據(jù)新產(chǎn)品開發(fā)要

8、求，對新供方通過電話、郵件等聯(lián)系方式進行摸底（包括產(chǎn)品報價），必要時去供方現(xiàn)場考察，由供方填寫“供方調(diào)查表”4.1.3 物流部根據(jù)所調(diào)查信息資料，結(jié)合供方開發(fā)能力，質(zhì)量水平，生產(chǎn)能力，檢測狀況等進行供方初步選點確認。4.1.4 物流部會同品管部、開發(fā)部對布點的供方按供應商質(zhì)量系統(tǒng)審核規(guī)范進行審核，對布點供方的生產(chǎn)能力、物流和交付、質(zhì)量等方面進行考察確認。同時供方需提供一份已通過的體系證書復印件，代理型企業(yè)不必進行現(xiàn)場審核，但需提供被代理企業(yè)的背景資料，根據(jù)背景資料進行篩選并直接納入合格供方名錄。4.1.5 當新開發(fā)的供方符合以下條件時，可以納入合格供方名錄：a）顧客指定供方；b）A類產(chǎn)品供應商

9、體系審核符合率85%；BC類產(chǎn)品供應商體系審核符合率大于等于75%。4.1.6 布點考察完畢后，物流部組織相關(guān)部門就考察情況在供方批準報告中作出意見，并由物流部領(lǐng)導作出最終結(jié)論。當同意后，正式批準納入合格供方名單；4.1.7 與供應商確定開發(fā)合作關(guān)系后，物流部應向供方簽訂開發(fā)協(xié)議，并向供應商提供技術(shù)要求、標準、圖紙等，以下類別的供應商根據(jù)需要提供產(chǎn)品開發(fā)進度表，產(chǎn)品特性清單，過程流程圖等及其相關(guān)的文件，以滿足開發(fā)的產(chǎn)品特性符合總成件的要求，且在約定的時間內(nèi)完成。1）、A類產(chǎn)品的供應商，必須提供整套項目開發(fā)文件（包括產(chǎn)品尺寸報告與型式試驗大綱、報告等）2）B、C類產(chǎn)品的供應商，除行李架等外觀件項

10、目按以上提交項目開發(fā)文件外，由于產(chǎn)品開發(fā)能力較成熟，無特殊要求可不提供項目開發(fā)文件。4.2 現(xiàn)有供方的開發(fā)：對已是合格供方的，物流部如要布點新產(chǎn)品時，根據(jù)供方以往業(yè)績、產(chǎn)品重要性、價格等情況作出意見并由物流部作出最終結(jié)論。按4.1.7執(zhí)行。第5.0章 產(chǎn)品樣品認可流程 5.1 供方按照開發(fā)協(xié)議要求在規(guī)定時間內(nèi)向物流部進行送樣，產(chǎn)品樣件以自檢合格為前提，除產(chǎn)品外送樣還包括：尺寸報告，性能報告，原材料報告以及型式試驗報告（有型式試驗要求時）。5.2 供應商送樣資料及樣品到物流部，采購員檢查無誤或無缺少時，開具工作聯(lián)系單送品管部檢驗認可。5.3 品管部根據(jù)樣件，以技術(shù)部提供的圖紙，工裝或檢具等檢驗依

11、據(jù)進行首批首件樣品認可，出具檢驗報告。并將信息傳遞物流部、開發(fā)部；首批首件是否認可由項目主管工程師決定。5.4 對于供方送樣項目主管工程師不認可時，由物流部通知供方進行相應整改；供應商有三次交樣機會，若三次不合格，則取消其資格另行開發(fā)新供應商。5.5 SOP時開發(fā)部根據(jù)品管部的尺寸、材料、性能、裝配加工等確認情況對樣品進行最終認可，樣品認可合格后由開發(fā)部簽發(fā)“首批樣品認可報告”。并適當修正文件，標準或帶條件認可，以使文件，樣件與記錄均符合項目主管工程師根據(jù)客戶的要求所識別并轉(zhuǎn)換的產(chǎn)品特性。質(zhì)量在此條件下批量管制。5.6 樣品認可后，在SOP前物流部與供應商完成供貨合同，質(zhì)量協(xié)議的簽訂。5.7

12、SOP前供應商根據(jù)產(chǎn)品類別分別提交PPAP文件具體要求如下：1）A類產(chǎn)品按PPAP等級三提交文件，SQE批準。2）B、C類產(chǎn)品除膠管，行李架產(chǎn)品按等級三提交外，其它均按PPAP二級提交文件，SQE批準。5.8 為滿足供應商在批量生產(chǎn)條件下的供貨與過程能力的一致性，SQE組織品管與項目經(jīng)理按以下要求組織進行2TP驗證。1）A類產(chǎn)品需進行2TP（2日試生產(chǎn)，驗證產(chǎn)能與過程能力）驗證審核。滿足要求后簽曙PSW認可報告后才能供貨。2）B、C類產(chǎn)品無特殊要求，不進行2TP驗證。供應商提交PPAP文件后，SQE簽曙PSW即可供貨。第6.0章 供方質(zhì)量控制流程 開 始重新明確技術(shù)要求、開發(fā)程序是否明確？ 否

13、報價接受 是 否對供方考察滿意 是否 是供方布點批準報告，簽訂開發(fā)、供貨質(zhì)量協(xié)議 重新提交 否初始樣品認可 是供方開發(fā)能力評審是否通過 否 否提出整改 意見 是首批樣品認可 否供方提交 整改計劃 否批量合格 否 是 試加工/裝配認可 質(zhì)量改進整改及評價 否入庫否年度評審 是否合格 否 是 生產(chǎn)件批準報告需另選供方 是 是簽訂年度合同簽訂批量供貨合同 是 結(jié) 束批量供貨第7.0章 供應商的持續(xù)性管理與監(jiān)督考核 7.1供應商的過程能力復審與監(jiān)督。7.1.1評審范圍。凡是納入合格供應商名錄，且有持續(xù)合作關(guān)系（在供貨）的A、B級產(chǎn)品類供應商均要求每年監(jiān)督審核，但以下條件的供應商可予以免審：1）已通過知

14、名第二方（如大眾、福特、通用、吉利、豐田、日產(chǎn)等）審核且已有批量類似零件供貨給上述主機廠的供應商，可向本公司提交二方審核報告后予以免審。但如果出現(xiàn)批量質(zhì)量問題的，則必須納入供應商審核范圍或追加審核。2）國外進口材料及國內(nèi)的貿(mào)易代理供應商，因不具備審核條件予以免審。如塑料材料的普利特，北歐化工，鋼材的日立鋼材，寶鋼等。3）客戶指定的供應商（如檢具、模具、皮革等），可向本公司提交自審報告后予以免審。4）供應散裝材料(如油漆，稀料，固化劑等C類級別產(chǎn)品）予以免審。5）客戶提供的自給件的主機廠因既是客戶也是供應商（如東風日產(chǎn)、一汽、上汽，大眾等），故予以免審。6）已通過TS16949的供應商，可向本公

15、司提交第三方審核報告或內(nèi)部審核報告的予以免審。7.1.2評審周期與時間節(jié)點。1）所要求審核的供應商，在年初或上年末時，SQE擬定供應商年度審核計劃表，上交物流部長審核，管理者代表批準按計劃實行，如因工作安排沖突或相應產(chǎn)品供應商并未進行生產(chǎn)的，可調(diào)整審核時間，在供應商審核計劃表中注明提前或延期的審核時間即可。2）間隙審核周期為每一年均需要審核至少一次，如因產(chǎn)品質(zhì)量問題或驗證質(zhì)量能力時可予追加審核，增補入供應商審核計劃表中即可。3）如為A類產(chǎn)品，則過程審核認可時間節(jié)點為SOP前必須完成。7.1.3審核人員。1）例行年度監(jiān)審的審核員由經(jīng)過TS16949培訓考核持證并與受審區(qū)域無直接責任的人員擔任，或

16、有審核資質(zhì)的人員組織審核組進行。2）新產(chǎn)品SOP前的過程驗證審核由SQE組織，品管，項目經(jīng)理參與。7.1.4評價要求與結(jié)果。1）審核內(nèi)容按舜江過程評審表進行，具體包括以下板塊的過程評價：人員管控，設(shè)備工裝管理、變更管理、供應商及材料管理、5S管理，生產(chǎn)作業(yè)與檢驗過程管理，異常改進管理。2）評價證據(jù)要求客觀，量化，以有無程序規(guī)定、作業(yè)是否符合規(guī)定，統(tǒng)計記錄改進狀況為0、4、6、8、10不同等級的評分標準。具體包含：10分，完全符合要求；有規(guī)定，嚴格執(zhí)行；8分，大部分符合要求； 微小的偏差；有規(guī)定，大部分執(zhí)行6分，部分符合要求；較大的偏差；無規(guī)定，大部分執(zhí)行；4分，不符合要求程度較重，嚴重偏差；有

17、或無規(guī)定，少部分執(zhí)行；0分，不符合要求；沒有規(guī)定，沒有執(zhí)行。3）審核結(jié)果等級分類與不同級別產(chǎn)品的供應商要求結(jié)果如下：85%，過程認可，持續(xù)改進。75%，帶條件認可，過程有風險，需要改進。75，過程不認可，風險較大，急需要改進。A類產(chǎn)品供應商符合率85%；BC類產(chǎn)品供應商符合率大于等于75%。7.1.5審核不符合項目的管理。1）對于審核過程中發(fā)現(xiàn)的不符合項目，供應商必須立馬行動，在2周內(nèi)提供切實有效的改善行動計劃，在計劃時間內(nèi)提供改善措施證據(jù)給舜江。以作為關(guān)閉不符合項目的證據(jù)。2）對于超過2周未提交行動報告、或超過行動計劃時間未提交證據(jù)或拒不整改的供應商SQE開具“停供通知單”通知供應商停止供貨

18、。至到整改完畢后恢復供應關(guān)系。3）不符合項目整改的有效性驗證在第二年審核時或當年度追加審核時進行。7.2供應商的交付能力與質(zhì)量目標考評7.2.1考評內(nèi)容，方法7.2.1.1PPM考評。7.2.1.2交付綜合能力考評。1）交付合格率。即入廠檢驗合格批次率要求98%以上。2）交付及時性。即供應商在訂單要求時間內(nèi)完成交付。3）服務(wù)能力。即供應商是否按公司的要求進行持續(xù)改進及配合公司進行改善。4）考核統(tǒng)計方法為：PPM考評：PPM為單獨的針對質(zhì)量的考評，根據(jù)產(chǎn)品類型訂目標，目標值是以我司品管部門與主機廠簽訂的PPM目標為同等水平，即由于供應商的不良引起的PPM，根據(jù)主機廠統(tǒng)計結(jié)果考核我司，我司再考核供

19、應商。綜合能力考評：即對交付合格率，交付及時性與服務(wù)能力進行綜合評價，擬定各供應商當月計100分，質(zhì)量，交付，服務(wù)分別按5、3、2的權(quán)重扣罰。具體方法為每月每廠總分計100分，當交付合格率不達目標98%時扣5分/次，98%之后每超過1%按1分累計。交付不及時影響生產(chǎn)則扣3分/次，而有質(zhì)量問題或需要改善或其它需要配合的地方該公司拒絕配合或不積極配合則按2分/次扣罰。7.2.2考評人員分工與依據(jù)1）考核匯總統(tǒng)計由SQE完成，數(shù)據(jù)來源之依據(jù)為品管部提供的統(tǒng)計數(shù)據(jù)，以及各采購員的交付準時性與服務(wù)配合度數(shù)據(jù)。2）每月初完成上月交付匯總并對結(jié)果進行分析。7.2.3評價結(jié)果與要求。1）A類產(chǎn)品供應商，產(chǎn)品交

20、付綜合得分需要90分/月。2）B,C類產(chǎn)品供應商，產(chǎn)品交付綜合得分需要80分/月。7.2.4評價不達目標的管理。1）PPM不達標按我司與主機廠簽訂的質(zhì)量協(xié)議同等水平方式處理。2）綜合評價A類產(chǎn)品供應商，90分/月以及B,C類產(chǎn)品供應商80分/月的供應商（以下簡稱為：綜合評價不達標的供應商）的管理規(guī)則如下：一級管制：在當年中，第一次評價不達標的供應商，在評價結(jié)果出來的當月由SQE向供應商下達限期整改通知單，限定15天之內(nèi)向舜江提供切實有效的改進措施與證據(jù)，以作為問題關(guān)閉之證據(jù)。二級管制：如連續(xù)2月不達標的供應商，以及限期整改未按時完成，以及同一問題多次發(fā)生，整改不徹底的，采購下達暫停供貨通知單，

21、并凍結(jié)貨款，整改完畢需要SQE組織品管驗證有效性后再恢復供貨。二次以上整改驗收不合格則進行三級管制直接取消供應商資格。三級管制：一年中連續(xù)三次或累積三次以上不達標或一、二級管制不執(zhí)行的，則直接取消供應商資格。3）綜合評價不達標的供應商超過限期整改或拒不整改的，直接啟動二級管制程序。7.3變更管理7.3.1變更管控范圍與定義1）產(chǎn)品變更：產(chǎn)品涉及的尺寸，結(jié)構(gòu)、材料，性能、顏色、編碼等的變化與修改。2）過程變更：產(chǎn)品涉及的生產(chǎn)人員，工裝模具、生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)場地等的變化與更改。7.3.2變更的主體1）供應商提出的變更。主要指在生產(chǎn)及檢測過程中，供應商優(yōu)化工裝模具，生產(chǎn)工藝、零件結(jié)構(gòu)等引起的過程變更，

22、此種情況由供應商提交變更申請單，說明變更目的，原因，變更前后變化的驗證報告。供應商申請待我司及客戶批復后變更。2）客戶提出的變更。主要指在開發(fā)及批量階段，為優(yōu)化結(jié)構(gòu)與性能進行的持續(xù)改進項目，包括材料，性能，結(jié)構(gòu)、工藝等產(chǎn)品與過程的變化。供應商按指令實施變更。7.3.3變更的責任分工與核準1)供應商提出的申請由SQE審核申請書及驗證報告，在變更可行的條件下，交由項目經(jīng)理與質(zhì)保經(jīng)理核準后實施變更。2）客戶提出的變更指令，由SQE將變更通知單，數(shù)據(jù)，圖紙等文件、樣件交由供應商實施變更。3）以下情況必須通知客戶（主機廠）進行必要的裝配試驗。涉及產(chǎn)品的所有變更及涉及過程的工裝模具結(jié)構(gòu)，生產(chǎn)工藝等的變更在

23、內(nèi)部審核可行的情況下，由項目經(jīng)理申請遞交至主機廠。待批復后實施變更。其它不涉及產(chǎn)品的根本性能、結(jié)構(gòu)等的變更我公司項目負責人認可即可。7.3.4變更的認可與標識1）不需要客戶（主機廠）認可的變更由供應商根據(jù)產(chǎn)品類別按3級或2級提交PPAP文件（包含但不局限于，尺寸檢驗報告，性能報告，材料報告等），樣件，至舜江SQE，SQE審核完成后交由項目經(jīng)理與品管經(jīng)理核準，審批同意即完成變更。舜江項目經(jīng)理與品管經(jīng)理的核準內(nèi)容包括尺寸、試裝，性能等變更內(nèi)容的再驗證檢測。檢測完畢出認可報告即認可。2）需要通知客戶的變更除以上供應商提交文件、樣件，由舜江驗證合格完畢后再交客戶批準，書面的批準報告或文件下發(fā)后即完成變

24、更。3）客戶要求的變更由供應商提交文件、樣件至舜江核準后再呈送客戶處確認。4）變更完成后，供應商需要提交PPAP文件，提交等級為A類產(chǎn)品按PPAP等級三提交文件，SQE批準。B類產(chǎn)品除膠管，行李架產(chǎn)品按等級三提交外，其它均按PPAP二級提交文件，SQE批準。5）為區(qū)別變更前后之狀態(tài)，對變更后的零件實行方便區(qū)別的標識。具體如下圖示：6）變更后零件的狀態(tài)切換。變更完成認可后，在批量前由供應商上報老狀態(tài)數(shù)量，舜江SQE向供應商下達切換信息。包括如何使用，預計時間。如需通知主機廠的還需要上報數(shù)量，狀態(tài)等至主機廠，等待切換信息指令。7）變更信息的存檔。涉及到供應商的變更，外協(xié)SQE管理應建立臺帳，說明變

25、更時間，內(nèi)容，認可人，切換方法等存檔信息。7.3.5變更的違約責任1）供應商在變更前必須經(jīng)得舜江同意，否則私自變更引起的風險由其承擔并處經(jīng)濟處罰。2）凡發(fā)現(xiàn)或?qū)徍酥邪l(fā)現(xiàn)私自變更的，均按二級風險狀態(tài)管理供應商，SQE下發(fā)暫停供貨通知單及通知財務(wù)凍結(jié)貨款。附件 文件變更履歷記錄.序號版次號原因修訂內(nèi)容修訂人修訂時間1A0首次編制魏旭峰2011.5.102A1完善管理機制增加章節(jié)2.1，2.2，7.0，7.1，7.2，7.3魏旭峰2012.6.19.1關(guān)于外購/外協(xié)件的驗收管理9.1.1供方送貨時必須帶出廠檢測報告,否則拒收;未提交自檢報告,則按讓步接收條款處罰；9.1.2供方出廠提供的產(chǎn)品及樣件，

26、必須按需方要求進行標識包裝；9.1.3對于交貨檢驗不合格的產(chǎn)品，由需方品管部確認后物流部及時反饋給供方，供方應在3天內(nèi)進行退貨處理，否則有權(quán)給予500元索賠。9.1.4供方所供產(chǎn)品由于供方原因，給予產(chǎn)品讓步接收后，按以下規(guī)定索賠：關(guān)鍵物資不合格產(chǎn)品，違約金額計算方法為該批次按合同價格下降10%；重要物資不合格產(chǎn)品，違約金額計算方法為該批次按合同價格下降5%；一般物資不合格產(chǎn)品，違約金額計算方法為該批次按合同價格下降2%；當月每多出現(xiàn)一次讓步接收，索賠力度上升一級，即按產(chǎn)品重要度上升一級。9.1.5需方對于返修、挑選情況的索賠規(guī)定當供方所供產(chǎn)品屬于可返修，挑選使用的合格品時，需方物流部通知供方進

27、行及時返修，挑選工作，不能影響到需方日常生產(chǎn)，如供方不能滿足要求，可委托需方返修，挑選工作支付費用為工時費：按20元/小時/人計算。9.2關(guān)于生產(chǎn)現(xiàn)場不合格品的考核供方應加強質(zhì)量控制，保證送貨產(chǎn)品必須是合格品，如在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)不合格件，需方將按產(chǎn)品的重要度、產(chǎn)品質(zhì)量特性需要度級別、數(shù)量造成的影響大小對供方進行考核。9.2.1當月生產(chǎn)現(xiàn)場出現(xiàn)不合格率在2%5%之間的外協(xié)件，進行5001000元的索賠；9.2.2當月現(xiàn)場不合格率超過5%，按10003000進行索賠；9.2.3鋼管擴口不合格率超過5%，按原材料進價進行索賠，并承擔相應費用；9.2.4如由于供方產(chǎn)品質(zhì)量問題導致需方客戶（主機）廠生產(chǎn)停線或生產(chǎn)滯后，由供方承擔全部損失；9.2.5供方質(zhì)量整改后未經(jīng)需方允許依然供應老狀態(tài)零部件的情況處理，每次承擔違約金5000元并承擔相應損失費用。9.3對于實施質(zhì)量改進的要求9.3.1需方定期或不定期召開外協(xié)件質(zhì)量工作會議，供方在接到通知后準時參加，共同研究和制定提高產(chǎn)品質(zhì)量的措施；9.3.2供需雙方應加強質(zhì)量信息溝通，保證渠道暢通、傳遞迅