HOSC12型環(huán)錘式碎煤機搖臂課程設(shè)計

1、大連理工大學網(wǎng)絡(luò)教育學院畢業(yè)論文（設(shè)計）模板 題 目： HOSC12型環(huán)錘式碎煤機搖臂零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備學習中心： 層 次： 專 業(yè)： 年 級： _學 號： 學 生： 指導教師： I目 錄前 言3第一章零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定71.1零件的技術(shù)要求7 1.2審查零件的工藝性第二章 確定毛坯.繪制毛坯簡圖82.1選擇毛坯92.2確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量9第三章 擬訂工藝路線103.1定位基準的選擇103.2加工階段的劃分113.3工序的集中與分散113.4工序順序的安排123.5.確定工藝路線12第四章 加工余量.工序尺寸和公差的確定135.1 毛坯余量及工序余量的確

2、定145.2 切削用量的選擇：15第五章 切削用量.時間定額的計算166.1確定切削用量及基本工時17第六章夾具設(shè)計186.1 問題的提出196.2 夾具的設(shè)計20總結(jié).21參考文獻.22I前 言機械制造工藝規(guī)程的制定需選擇機械加工余量，機械加工余量的大小，不僅影響機械零件的毛坯尺寸，而且也影響工藝裝備的尺寸，設(shè)備的調(diào)整，材料的消耗，切削用量的選擇，加工工時的多少。因此，正確的確定機械加工余量，對于節(jié)約金屬材料，降低刀具損耗，減少工時，從而降低產(chǎn)品制造成本，保證加工質(zhì)量具有十分重要的意義。在這次設(shè)計過程中，廣泛的收集各種資料及標準，課程設(shè)計中另一個重要的設(shè)計為專用夾具的設(shè)計。專用夾具的設(shè)計是為

3、了特殊加工工序的技術(shù)要求的加工。夾具是機械制造廠使用的一種工藝裝備,分為機床夾具、焊接夾具、裝配夾具及檢驗夾具等。夾具設(shè)計中的特點：1.夾具的設(shè)計周期較短，一般不用進行強度和剛度的計算。2.專用夾具的設(shè)計對產(chǎn)品零件有很強的針對性。3.“確保產(chǎn)品加工質(zhì)量，提高勞動生產(chǎn)率”是夾具設(shè)計工作的主要任務(wù)，加工質(zhì)量包括被加工表面的本身精度和位置精度，后者主要用夾具來保證。4.夾緊裝置的設(shè)計對整個夾具的結(jié)局有具定性的影響。設(shè)計一個好的夾具可以減少廢品率。因此，夾具設(shè)計要保證以下幾個條件：1.夾具的結(jié)構(gòu)應(yīng)與其用途及生產(chǎn)規(guī)模相適應(yīng)。2.保證工件的精度。3.保證使用方便與安全。4.正確處理作用力的平衡問題。5.注

4、意結(jié)構(gòu)的工藝性，便于制造和維修。注意夾具與機床、輔助工具、刀具、量具之間的聯(lián)系。在機械制造中，為了適應(yīng)新產(chǎn)品的不斷發(fā)展要求。因此,夾具設(shè)計過程中有朝著下列方向發(fā)展的趨勢：1.發(fā)展通用夾具的新品種a、 由于機械產(chǎn)品的加工精度日益提高，因此需要發(fā)展高精度通用夾具。b、 廣泛的采用高效率夾具，可以壓縮輔助時間，提高生產(chǎn)效率。2.推廣和發(fā)展組合夾具及拼拆夾具。3.加強專用夾具的標準化和規(guī)范化。4.大力推廣和使用機械化及自動化夾具。采用新結(jié)構(gòu)、新工藝、新材料來設(shè)計和制造夾具。本設(shè)計屬于工藝夾具設(shè)計范圍，機械加工工藝設(shè)計在零件的加工制造過程中有著重要的作用。工藝性的好壞，直接影響著零件的加工質(zhì)量及生產(chǎn)成本

5、，在設(shè)計中為了適應(yīng)大批批量的生產(chǎn)情況，以提高產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，在設(shè)計中所采用的零件盡量采用標準件，以降低產(chǎn)品的生產(chǎn)費用。第一章零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定1.1零件的技術(shù)要求 圖1 零件 圖該零件形狀特殊.結(jié)構(gòu)簡單，屬典型的盤類零件。從搖臂的零件圖（見附圖）上可以看出，它一共有兩組加工表面，而且這兩組加工表面之間有一定的位置度要求，現(xiàn)將這兩組加工表面分析如下：1. 以340mm孔為中心的加工表面。 這一組表面包括： 的孔及其倒角，尺寸為70的與孔垂直的兩個端面。其中孔為主要加工表面。2. 以孔為中心的加工表面這一組表面包括：的孔及其倒角，兩個孔，之間要保證一定的平行度。與孔垂直的兩個平面，的通

6、孔和尺寸為70mm的與孔垂直的面。由以上分析可知，對于這兩組加工表面而言，可以先加工出一組表面，然后借助專用夾具加工另一組表面，并保證它們之間的位置精度要求。1.2.審查零件的工藝性 分析零件圖可知，零件上下端面和孔面均要求切削加工，并在軸向上均高于相鄰表面，這樣減少了加工面積，又提高了兩端面的接觸剛度，可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度；另外，該件除主要工作表面外，其余表面加工精度較低，不需要高精度機床加工，而主要工作表面雖然加工精度相對較高，但也可以在正常的生產(chǎn)條件內(nèi)下，采用較經(jīng)濟的方法保質(zhì)保量地加工出來。由此可見，該零件的工藝性較好。第二章 確定毛坯.繪制毛坯簡圖2.1選擇毛

7、坯1、毛坯種類的確定。常用毛坯種類有：鑄件、鍛件、焊件、沖壓件。各種型材和工程塑料件等。在確定毛坯時，一般要綜合考慮以下幾個因素：（1）依據(jù)零件的材料及機械性能要求確定毛坯。例如，零件材料為鑄鐵，須用鑄造毛坯；強度要求高而形狀不太復雜的鋼制品零件一般采用鍛件。（2）依據(jù)零件的結(jié)構(gòu)形狀和外形尺寸確定毛坯，例如結(jié)構(gòu)比較的零件采用鑄件比鍛件合理；結(jié)構(gòu)簡單的零件宜選用型材，鍛件；大型軸類零件一般都采用鍛件。（3）依據(jù)生產(chǎn)類型確定毛坯。大批大量生產(chǎn)中，應(yīng)選用制造精度與生產(chǎn)率都比較高的毛坯制造方法。例如模鍛、壓力鑄造等。單件小批生產(chǎn)則采用設(shè)備簡單甚至用手工的毛坯制造方法，例如手工木模砂型鑄造。（4）確定毛

8、坯時既要考慮毛坯車間現(xiàn)有生產(chǎn)能力又要充分注意采用新工藝、新技術(shù)、新材料的可能性。本搖臂是批量的生產(chǎn)，材料為ZG40MN2用鑄造成型。2毛坯的形狀及尺寸的確定：毛坯的尺寸等于零件的尺寸加上（對于外型尺寸）或減去（對內(nèi)腔尺寸）加工余量。毛坯的形狀盡可能與零件相適應(yīng)。在確定，毛坯的形狀時，為了方便加工，有時還要考慮下列問題：（1）為了裝夾穩(wěn)定、加工方便，對于形狀不易裝夾穩(wěn)固或不易加工的零件要考慮增加工藝搭子。（2）為了提高機械加工的生產(chǎn)率，有些小零件可以作成一坯多件。（3）有些形狀比較特殊，單純加工比較困難的零件可以考慮將兩個甚至數(shù)個合制成一個毛坯。例如連桿與連桿蓋在一起模鍛，待加工到一定程度再切割

9、分開。在確定毛坯時，要考慮經(jīng)濟性。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛坯制造設(shè)備，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的種類形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但要保證零件的使用性能。在毛坯的種類形狀及尺寸確定后，必要時可據(jù)此繪出毛坯圖。3毛坯的材料熱處理長期使用經(jīng)驗證明，由于灰口鑄鐵有一系列的技術(shù)上（如耐磨性好，有一定程度的吸震能力、良好的鑄造性能等）和經(jīng)濟上的優(yōu)點，通常箱體材料采用灰口鑄鐵。最常用的是HT2040，HT2547，當載荷較大時，采用HT3054，HT3561高強鑄鐵。箱體的毛坯大部分采用整體

10、鑄鐵件或鑄鋼件。當零件尺寸和重量很大無法采用整體鑄件（受鑄造能力的限制）時，可以采用焊接結(jié)構(gòu)件，它是由多塊金屬經(jīng)粗加工后用焊接的方法連成一整體毛坯。焊接結(jié)構(gòu)有鑄焊、鑄煅焊、煅焊等。采用焊接結(jié)構(gòu)可以用小的鑄造設(shè)備制造出大型毛坯，解決鑄造生產(chǎn)能力不足的問題。焊前對各種組合件進行粗加工，可以部分地減輕大型機床的負荷。毛坯未進入機械加工車間之前，為不消除毛坯的內(nèi)應(yīng)力，對毛坯應(yīng)進行人工實效處理，對某些大型的毛坯和易變形的零件粗加工后要再進行時效處理。毛坯鑄造時，應(yīng)防止沙眼、氣孔、縮孔、非金屬夾雜物等缺陷出現(xiàn)。特別是主要加工面要求更高。重要的箱體毛坯還應(yīng)該達到規(guī)定的化學成分和機械性能要求?！皳u臂”零件材料

11、為ZG40MN2鋼，硬度為170-240HB生產(chǎn)類型批量生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。2.2確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量要確定毛坯的尺寸公差及其機械加工余量，應(yīng)先確定如下各項因素：1 公差等級 由零件的功能和技術(shù)要求，確定該零件的公差等級為普通級。2 鑄件重量3 零件表面粗糙度 由零件圖可知，該件各加工表面的粗糙精度Ra均大于等于1.6。圖2 毛坯圖第三章 擬訂工藝路線3.1定位基準的選擇制定工藝路線主要是確定加工方法和劃分加工階段。(1)選擇加工方法應(yīng)以零件加工表面的技術(shù)條件為依據(jù)，主要是加工面的尺寸精度、形狀精度、表面粗糙度，并綜合考慮各個方面工藝因素的影響。一般是根據(jù)主要表面的技術(shù)條件先確定終

12、加工方法，接著再確定一系列準備工序的加工方法，然后再確定其他次要表面的加工方法。(2)在各表面加工方法選定以后，就需進一步考慮這些加工方法在工藝路線中的大致順序，以定位基準面的加工為主線，妥善安排熱處理工序及其他輔助工序。(3)排加工路線圖表。當生產(chǎn)批量不同時零件的工藝路線也會有較大的差別，先在列出零件大量生產(chǎn)時的工藝路線。見附表.定位基準有粗基準和精基準之分 通常先確定精基準，然后再確定粗基準?；孢x擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，甚至會使零件大批量報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。1. 粗基準的選擇 按

13、照有關(guān)粗基準的選擇原則（即當零件有不加工表面時，應(yīng)以這些不加工表面為粗基準；若零件上有若干不加工表面時，則應(yīng)以與加工表面位置精度要求較高的不加工表面作為粗基準。）依照此原則，選擇60mm 的端面作為第一道工序的基準。2. 精基準的選擇 精基準的選擇原則主要考慮基準重合問題。當設(shè)計基準與工序基準不重合時，應(yīng)進行尺寸換算。3.2加工階段的劃分 該零件加工質(zhì)量要求較高，可以加工劃分成粗加工，半精加工和精加工幾個階段。 在粗加工階段，首先將精基準準備好，使后續(xù)工序都可采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度要求，然后粗銑左右端面，兩端面的粗銑，底面凸起表面和低面。在半精加工階段，完成底面凸起兩端面的

14、精銑加工。 3.3工序的集中與分散該零件生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，可以采用萬能型機床配以專用夾具，以提高生產(chǎn)效率；而且運用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)減少，不但可以縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工許多表面，有利于保證各加工表面之間的相對位置精度要求。3.4工序順序的安排3.4.1.機械加工工序1. 遵循“先基準后其它”原則，首先加工精基準-左端面2. 遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序3. 遵循“先主后次”原則，先加工主要表面-端面和孔，后加工次要表面。 4. 遵循“先面后孔”原則3.4.2.熱處理工序 鑄造成型后進行調(diào)質(zhì)，時效硬度為421258HBS，并進行酸洗.噴丸處

15、理。噴丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因托碳而對機械加工帶來的不利影響。兩端面的精加工之前進行局部高頻淬火，提高其耐磨性和在工作中承受沖擊載荷的能力。 3.4.3.輔助工序 粗加工340兩端面和熱處理后，安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中間檢驗工序；精加工后，安排去毛刺，清洗和終檢工序。 綜上所述，該搖臂工序的安排循序為-主要面加工及一些余量大的表面粗加工-主要表面半精加工和次要表面加工-主要表面精加工。3.5.確定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當是零件的尺寸精度與位置精度等技術(shù)要求能夠妥善的得到保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定為成批生產(chǎn)的前提下，可以考慮采用萬能型機床配以專用夾

16、具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降，過程見卡片。第四章 加工余量.工序尺寸和公差的確定4.1 毛坯余量及工序余量的確定4.1.1 合理確定加工余量合理確定加工余量，對確保加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)率和降低成本都有重要的意義。余量確定過小，不能完全切除上道工序留在表面的缺陷和各種誤差，也不能補償本工序加工時工件的裝夾誤差；余量確定過大，不僅增加了機械加工量降低了生產(chǎn)率，而且浪費原材料和能源，增加刀具等工具消耗，使加工成本升高。確定加工余量的方法： 1、經(jīng)驗估計法 2、查表法 3、分析計算法。機械加工中毛坯尺寸與完工零件尺寸之差，稱為毛坯的加工余量（零件

17、的表面如務(wù)須機械加工，則該表面上即無加工余量）。加工余量的大小，取決于加工過程中各個工步應(yīng)切除的金屬層厚度的總和，以及毛坯尺寸與規(guī)定的公稱尺寸之間的偏差數(shù)值。另外，第一個粗切削工步的加工余量，還取決于毛坯需要加工處的表面層狀況。因為表面層平面度差別較大，有時甚至會有相當大的表面凹陷。此外，表面的金屬層往往不同于表皮內(nèi)部的金屬。在鑄件上，有較內(nèi)部為硬的外殼（白口鐵）；鑄件的表面層（外皮）有氧化層和脫碳層。由此可知，表面層是有缺陷的，它的特點是有較高的硬度。如果刀具的刀刃切在表面層，將使刀具加劇磨損。因此刀具切入金屬層的厚度應(yīng)大于表面層的厚度。查文獻【1】表12-1，鑄件中碳素鋼的表面層厚度為14

18、mm。這里采用查表法，為了防止余量不夠而產(chǎn)生廢品，在查表所得的數(shù)的基礎(chǔ)上加大一些。此零件材料為ZG40MN2,生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，采用砂型鑄造，2級精度。4.1.2鑄件機械加工余量下面為機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定毛坯采用砂型鑄造，其制造精度在13級以下，加工余量大，原材料為ZG40MN2，適合各種尺寸和生產(chǎn)類型的復雜工件，而且成本較低。鑄件機械加工余量（GB/TIJ351-89，代號“MA”）分為A、B、C、D、E、F、G、H、和G 9個等級。加工余量的數(shù)值見文獻【1】表2.2-4。對成批和大量生產(chǎn)的鑄件加工余量等級按表2.2-5選取。選定鑄件機械加工余量的說明：1. 基本尺寸應(yīng)按

19、有加工要求的表面上最大基本尺寸和該表面距它的加工基準間尺寸中較大的尺寸確定旋轉(zhuǎn)體基本尺寸取其直徑或高度（長度）中較大尺寸。2. 表2.2-4中每欄有兩個加工余量數(shù)值，上面的數(shù)值是以一側(cè)為基準、進行單側(cè)加工的加工余量值。下面的數(shù)值為進行雙側(cè)加工時每側(cè)加工余量值。 基本尺寸100mm，IT為13級時，最大單側(cè)加工余量為7.5mm,雙側(cè)為5.5mm。在加工余量的選取中，采用精度等級為11級的毛坯。根據(jù)文獻【1】表12-2的鑄件機械加工余量表，查得：零件公稱尺寸50時，加工余量為7.5/5.5； 50120時，加工余量為8/6。根據(jù)文獻【1】表12-4的鑄件尺寸公差表，查得：零件公稱尺寸18時，極限偏

20、差值為2； 1830時，為2.5； 3050時，為3； 5080時，為3.5； 80120時，為4； 120180時，為4.5。根據(jù)文獻【1】表12-6的合格鑄件許重量偏差表，查得： 鑄件公稱重量100，等級為3時，重量偏差為7%。根據(jù)以上原始材料及加工工藝要求，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸如下：1、 不加工表面毛坯尺寸：不加工表面毛坯尺寸按照零件圖給定尺寸為自由尺寸公差，表面粗糙度值要求為，由鑄造可直接獲得。2、 搖臂底面：由于端面表面為自由尺寸公差，但是要作為后續(xù)工序的基準，所以要進行銑削，其加工余量取z=5mm。4.2 切削用量的選擇：正確的選擇切削用量，對提高切削效率，保

21、證必要的工具耐用度和經(jīng)濟性，保證加工質(zhì)量，具有相當重要的作用。4.2.1 粗加工切削用量的選擇原則粗加工時，加工精度與表面粗糙度要求不高，毛坯余量較大，因此，選擇粗加工切削用量時，要盡量保證較高的單位時間金屬切除量（金屬切除率）和必要的刀具耐用三要素（切削速度V、進給量F和切削深度p）中，提高任何一項，都能提高金屬切削率。但是對刀具耐用度影響最大的是切削速度，其次是進給量，切削深度影響最小。所以，粗加工切削用量的選擇原則是：首先考慮選擇一個盡可能大的切削深度p，其次選擇一個較大的進給量F，最后確定一個合適的切削速度V.4.2.2 精加工時切削用量的選擇原則精加工時加工精度和表面質(zhì)量要求比較高，

22、加工余量要求小而均勻。因此，選取精加工切削用量時應(yīng)著重考慮，如何保證加工質(zhì)量，并在此前提下盡量提高生產(chǎn)率。所以，在精加工時，應(yīng)選用較小的切削深度p和進給量F，并在保證合理刀具耐用度的前提下，選取盡可能高的切削速度V，以保證加工質(zhì)量和表面質(zhì)量。第五章 切削用量.時間定額的計算5.1 確定切削用量及基本工時工序：鑄造工序：熱處理(時效)工序：粗銑340mm孔上端面采用采用X52K立式銑床采用高速鋼套式面銑刀，當為粗銑平面時，每齒進給量為0.20.4，齒數(shù)為8，刀具耐用度為6090min，d=90mm,ae=82mm。=3mm,=1mm/s,=82mm（參考文獻【1】表14-69）,刀具耐用度為t=

23、6090min，根據(jù)文獻【1】，表14-67，得：v= =37.51m/min由機床轉(zhuǎn)速數(shù)列，取n=600r/min 工序：粗銑下平面采用X52K立式銑床采用高速鋼套式面銑刀，當為粗銑平面時，每齒進給量為0.20.4，齒數(shù)為8，刀具耐用度為6090min，d=90mm,ae=82mm。=3mm,=1mm/s,=82mm（參考文獻【1】表14-69）,刀具耐用度為t=6090min，根據(jù)文獻【1】，表14-67，得：v= =37.51m/min由機床轉(zhuǎn)速數(shù)列，取n=600r/min 工序.精銑上端面采用高速鋼套式面銑刀，當為粗銑平面時，每齒進給量為0.20.4，齒數(shù)為8，刀具耐用度為6090mi

24、n，d=90mm,ae=82mm?，F(xiàn)采用X53K立式銑床，=1mm,=1mm/s,=82mm,根據(jù)文獻【1】，表14-67，得：v= =68.3m/min取n=900r/min半精銑時 工序. 精銑下平面采用高速鋼套式面銑刀，當為半精銑平面時，每齒進給量為0.20.4，齒數(shù)為8，刀具耐用度為6090min，d=90mm,ae=82mm。現(xiàn)采用X52K立式銑床，=1mm,=1mm/s,=82mm,根據(jù)文獻【1】，表14-67，得：v= =68.3m/min取n=900r/min半精銑 工序： 鉆，鉸70孔文獻【3】鉆 70孔: 由文獻【3】表4.2 - 16 選Z535立式鉆床 進給量f= 0.

25、28 mm/r 由文獻【3】表4.2 - 15 取 n = 272 r/ min 由文獻【3】表6.2 - 5Tj= Tj= 粗鉸70: 由表6.2-1 Tj= +(23) 主偏角為90時，=23mm 取1=3mm 2=3 - 5 mm 取2=4mm 由文獻【3】表4.2-21 取f=0.27mm/r 文獻【3】表4.2-20 選T68鏜床 n=400r/min Tj= 精鉸70: 由文獻【3】表4.2-21 取f=0.13mm/r 文獻【3】表4.2-20 取n=800r/min Tj= 倒角： T=0.1min工序： 粗鏜340孔 由表文獻【3】4.2-16選鏜床 進給量 f=0.22mi

26、n/r 由文獻【3】表4.2-15 取n=272 r/min 由文獻【3】表6.2-5 Tj= 2 = 14mm 2 = 4mm Tj=(單孔)精鏜340孔采用鏜床采用合金鏜刀，每齒進給量為0.20.4，齒數(shù)為8，刀具耐用度為6090min，d=26mm,ae=82mm。=3mm,=0.3mm/z,=82mm（參考文獻【1】表14-69）,刀具耐用度為t=6090min，根據(jù)文獻【1】，表14-67，得：v= =35.77m/min由機床轉(zhuǎn)速數(shù)列，取n=600r/min 工序： 銑80鍵槽： 由文獻【3】表4.2-16 選銑床 進給量f=0.28mm 由文獻【3】表4.2-15 取n=272

27、r/min 由文獻【3】表6.2-5 Tj= 2=14 2=4mmTj= 工序： 鉗工，去銳邊刺 倒角： 第六章 夾具設(shè)計在機械加工中，為完成需要的加工工序、裝配工序及檢驗工序等，首先要將工件固定，使之占有確定的位置，這種裝置即為夾具。它對保證工件的加工質(zhì)量、提高加工效率、降低生產(chǎn)成本、改善勞動條件、擴大機床使用范圍、縮短新產(chǎn)品試制周期等方面有著顯著的經(jīng)濟效益。本題目加工的零件為大批量生產(chǎn)，設(shè)計專用夾具即可。經(jīng)過與指導老師的協(xié)商，決定設(shè)工序：銑平面夾具。本夾具將用于X52K臥式銑床，采用端面銑刀對其加工。6.1 問題的提出本夾具主要用來銑端面，精度要求不高，并與其它的加工部位之間的技術(shù)要求不是很高。因此，在本道工序加工時，主要應(yīng)考慮的問題是如何能保證加工表面的精度要求，同時還應(yīng)考慮如何可以提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度，而與其它之間的技術(shù)要求不是主要問題。6.2 夾具的設(shè)計6.2.3 定位誤差的分析定位元件尺寸及公差的確定。根據(jù)定位方案，設(shè)計定位元件的結(jié)構(gòu)如附圖（夾具裝配圖）所示。該設(shè)計中的定位銷為主要的定位元件，其公