常見壓鑄件缺陷解決方法

1、常見壓鑄件缺陷解決方法一、流痕（條紋）：特征：鑄件表面上呈現(xiàn)與金屬液流動方向相一致的，用手感覺得出的局部下陷光滑紋路。此缺陷無發(fā)展方向，用拋光法能去處。原因：（流動性問題） 1、兩股金屬流不同步充滿型腔而留下的痕跡 2、模具溫度太低 3、填充速度太高 4、涂料用量過多排除措施： 1、調(diào)整內(nèi)澆口截面積或位置 2、調(diào)整模具溫度，增大溢流槽 3、適當(dāng)調(diào)整填充速度以改變金屬液填充型腔的流態(tài) 4、涂料使用薄而均勻二、冷隔（冷接、對接），水紋特征：溫度較低的金屬流互相對接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙，呈不規(guī)則的線形，有穿透的和不穿透的兩種，在外力的作用下有發(fā)展的趨勢。原因：（流動性問題） 1、金屬液澆注溫度低或模

2、具溫度低。 2、合金成分不符合標(biāo)準(zhǔn)，流動性差。 3、金屬液分股填充，熔合不良。 4、澆口不合理，流程太長。 5、填充速度低或排氣不良。 6、比壓偏低。排除措施： 1、適當(dāng)提高澆注溫度和模具溫度。 2、改變合金成分，提高流動性。 3、改進澆注系統(tǒng)，加大內(nèi)澆口速度，改善填充條件。 4、改善排溢條件，增大溢流量。 5、提高壓射速度，改善排氣條件。 6、提高比壓三、擦傷（粘模傷痕）特征：順著脫模方向，由于金屬粘附，模具制造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡，嚴(yán)重時成為拉傷面。產(chǎn)生原因：（粘著現(xiàn)象） 1、型芯、型壁的鑄造斜度太小或出現(xiàn)倒斜度。 2、型芯、型壁有壓傷痕。 3、合金粘附模具。 4、鑄件頂出偏斜

3、，或型芯軸線偏斜。 5、型壁表面粗糙。 6、涂料常噴涂不到。 7、鋁合金中含鐵量低于0.6%。 排除措施： 1、修正模具，保證制造斜度。 2、打光壓痕。 3、合理設(shè)計澆注系統(tǒng)，避免金屬流對沖型芯、型壁，適當(dāng)降低填充速度。 4、修正模具結(jié)構(gòu)。 5、打光表面。 6、涂料用量薄而均勻，不能漏噴涂料。 7、適當(dāng)增加含鐵量至0.60.8%。四、凹陷（縮陷、塌邊）特征：鑄件平滑表面上出現(xiàn)的凹癟的部分，其表面呈自然冷卻狀態(tài)。產(chǎn)生原因：（模具設(shè)計、環(huán)境問題） 1、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，有局部厚實部位，產(chǎn)生熱節(jié)。 2、合金收縮率大。 3、內(nèi)澆口截面積太小。 4、比壓低。 5、模具溫度太高。排除措施 1、改善鑄件結(jié)

4、構(gòu)，使壁厚稍為均勻，厚薄相差較大的連接處應(yīng)逐步緩和過渡，消除熱節(jié)。 2、選擇收縮率小的合金。 3、正確設(shè)置澆注系統(tǒng)，適當(dāng)加大內(nèi)澆口的截面積。 4、增大壓射力。 5、適當(dāng)調(diào)整模具熱平衡條件，采用溫控裝置以及冷卻等。五、氣泡（鼓泡）特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。原因：（溫度過高和存在氣體） 1、模具溫度太高。 2、填充速度太高，金屬流卷入氣體過多。 3、涂料發(fā)氣量大，用量過多，澆注前未燃盡，使揮發(fā)氣體被包在鑄件表層。 4、排氣不順。 5、開模過早。 6、合金熔煉溫度過高。排除措施： 1、冷卻模具至工作溫度。 2、降低壓射速度，避免渦流包氣。 3、選用發(fā)氣量小的涂料，用量薄而均勻，燃盡后

5、合模。 4、清理和增設(shè)溢流槽和排氣道。 5、調(diào)整留模時間。 6、修整熔煉工藝。六、氣孔（氣眼）特征：卷入壓鑄件內(nèi)部的氣體所形成的形狀較為規(guī)則，表面較為光滑的孔洞。原因：(主要是包卷氣體引起) 1、澆口位置選擇和導(dǎo)流形狀不當(dāng)，導(dǎo)致金屬液進入型腔產(chǎn)生正面撞擊和產(chǎn)生旋渦。 2、澆道形狀設(shè)計不良。 3、壓室充滿度不夠。 4、內(nèi)澆口速度太高，產(chǎn)生湍流。 5、排氣不暢。 6、模具型腔位置太深。 7、涂料過多，填充前未燃盡。 8、爐料不干凈，精煉不良。 9、機械加工余量太大。排除措施： 1、選擇有利于型腔內(nèi)氣體排除的澆口位置和導(dǎo)流形狀，避免金屬液先封閉分型面上的排溢系統(tǒng)。 2、直澆道的噴嘴截面積應(yīng)盡可能比內(nèi)

6、澆口截面積大。 3、提高壓室充滿度，盡可能選用較小的壓室并采用定量澆注。 4、在滿足成型良好的條件下，增大內(nèi)澆口厚度以降低填充速度。 5、在型腔最后填充部位處開設(shè)溢流槽和排氣道，并應(yīng)避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。 6、深腔處開設(shè)排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。 7、涂料用量薄而均勻，燃盡后填充，采用發(fā)氣量小的涂料。 8、爐料必須處理干凈、干燥，嚴(yán)格遵守熔煉工藝。 9、調(diào)整壓射速度，慢壓射速度和快壓射速度的轉(zhuǎn)換點。 10、降低澆注溫度，增加比壓。七、縮孔其他名稱：縮眼、縮空。特征：壓鑄件在冷凝過程中，由于內(nèi)部補償不足所造成的形狀不規(guī)則，表面較粗糙的孔洞。產(chǎn)生原因： 1、合金澆注溫度過高。 2、鑄

7、件結(jié)構(gòu)壁厚不均勻，產(chǎn)生熱節(jié)。 3、比壓太低。 4、溢流槽容量不夠，溢口太薄。 5、壓室充滿度太小，余料（料餅）太薄，最終補縮起不到作用。 6、內(nèi)澆口較小。 7、模具的局部溫度偏高。排除措施： 1、遵守合金熔煉規(guī)范，合金液過熱時間太長，降低澆注溫度。 2、改進鑄件結(jié)構(gòu)，消除金屬積聚部位，均勻壁厚，緩慢過渡。 3、適當(dāng)提高比壓。 4、加大溢流槽容量，增厚溢流口。 5、提高壓室充滿度，采用定量澆注。 6、適當(dāng)改善澆注系統(tǒng)，以利壓力很好地傳遞。八、花紋特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出的，顏色不同于基體金屬的紋絡(luò)，用0#砂布稍擦幾下即可去除。產(chǎn)生原因： 1、填充速度太快。 2、涂

8、料用量太多。 3、模具溫度偏低。排除措施： 1、盡可能降低壓射速度。 2、涂料用量薄而均勻。 3、提高模具溫度。九、裂紋特征：鑄件上合金基體被破壞或斷開形成細(xì)絲狀的縫隙，有穿透的和不穿透的兩種，有發(fā)展的趨勢。裂紋可分為冷裂紋和熱裂紋兩種，它們的主要區(qū)別是：冷裂紋鑄件開裂處金屬未被氧化，熱裂紋鑄件開裂處金屬被氧化。產(chǎn)生原因： 1、鑄件結(jié)構(gòu)不合理，收縮受到阻礙，鑄件圓角太小。 2、抽芯及頂出裝置在工作中發(fā)生偏斜，受力不均勻。 3、模具溫度低。 4、開模及抽芯時間太遲。 5、選用合金不當(dāng)或有害雜質(zhì)過高，使合金塑性下降。鋅合金：鉛、錫、鎘、鐵偏高鋁合金：鋅、銅、鐵偏高銅合金：鋅、硅偏高鎂合金：鋁、硅、

9、鐵偏高排除措施： 1、改進鑄件結(jié)構(gòu)，減少壁厚差，增大鑄造圓角。 2、修正模具結(jié)構(gòu)。 3、提高模具工作溫度。 4、縮短開模及抽芯時間。 5、嚴(yán)格控制有害雜質(zhì)，調(diào)整合金成份，遵守合金熔煉規(guī)范或重新選擇合金牌號。十、欠鑄其他名稱：澆不足、輪廓不清、邊角殘缺。特征：金屬液未充滿型腔，鑄件上出現(xiàn)填充不完整的部位。產(chǎn)生原因： 1、合金流動不良引起： （1）、金屬液含氣量高，氧化嚴(yán)重，以致流動性下降。 （2）、合金澆注溫度及模具溫度過低。 （3）、內(nèi)澆口速度過低。 （4）、蓄能器內(nèi)氮氣壓力不足。 （5）、壓室充滿度低。 （6）、鑄件壁太薄或厚薄懸殊等設(shè)計不當(dāng)。 2、澆注系統(tǒng)不良引起： （1）、澆口位置、導(dǎo)流

10、方式、內(nèi)澆口股數(shù)選擇不當(dāng)。 （2）、內(nèi)澆口截面積太小。 3、排氣條件不良引起： （1）、排氣不暢。 （2）、涂料過多，未被烘干燃盡。 （3）、模具溫度過高，型腔內(nèi)氣體壓力較高，不易排出。排除措施： 1、改善合金的流動性： （1）、采用正確的熔煉工藝，排除氣體及非金屬夾雜物。 （2）、適當(dāng)提高合金澆注溫度和模具溫度。 （3）、提高壓射速度。 （4）、補充氮氣，提高有效壓力。 （5）、采用定量澆注。 （6）、改進鑄件結(jié)構(gòu)，適當(dāng)調(diào)整壁厚。 2、改進澆注系統(tǒng)： （1）、正確選擇澆口位置和導(dǎo)流方式，對非良形狀鑄件及大鑄件采用多股內(nèi)澆口為有利。 （2）、增大內(nèi)澆口截面積或提高壓射速度。 3、改善排氣條件：

11、 （1）、增設(shè)溢流槽和排氣道，深凹型腔處可開設(shè)通氣塞。 （2）、涂料使用薄而均勻，吹干燃盡后合模。 （3）、降低模具溫度至工作溫度。十一、 印痕其他名稱：推桿印痕、鑲塊或活動塊拼接印痕。特征：鑄件表面由于模具型腔磕碰及推桿、鑲塊、活動塊等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕跡。產(chǎn)生原因： 1、推桿調(diào)整不齊或端部磨損。 2、模具型腔、滑塊拼接部分和其活動部分配合欠佳。 3、推桿面積太小。排除措施： 1、調(diào)整推桿至正確位置。 2、緊固鑲塊或其他活動部分，消除不應(yīng)有的凹凸部分。 3、加大推桿面積或增加個數(shù)。十二、 網(wǎng)狀毛刺其他名稱：網(wǎng)狀痕跡、網(wǎng)狀花紋、龜裂毛刺。特征：由于模具型腔表面產(chǎn)生熱疲勞而形成的鑄件

12、表面上的網(wǎng)狀凸起痕跡和金屬刺。產(chǎn)生原因： 1、模具型腔表面龜裂造成的痕跡，內(nèi)澆口區(qū)域附近的熱傳導(dǎo)最集中，摩擦阻力最大，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最強，冷熱交變最劇，最易產(chǎn)生熱裂，形成龜裂。 2、模具材料不當(dāng)或熱處理工藝不正確。 3、模具冷熱溫差變化大。 4、合金液澆注溫度過高，模具預(yù)熱不夠。 5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。 6、金屬流速過高及正面沖刷型壁。排除措施： 1、正確選用模具材料及合理的熱處理工藝。 2、模具在壓鑄前必須預(yù)熱到工作溫度范圍。 3、盡可能降低合金澆注溫度。 4、提高模具型腔表面質(zhì)量，降低Ra數(shù)值。 5、鑲塊定期退火，消除應(yīng)力。 6、正確設(shè)計澆注系統(tǒng)，在滿足成型良好的條件下，盡可

13、能用較小的壓射速度。十三、有色斑點其他名稱：油斑、黑色斑點。特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的不同于基體金屬的斑點，一般由涂料碳化物形成。產(chǎn)生原因： 1、涂料不純或用量過多。 2、涂料中含石墨過多。排除措施： 1、涂料使用應(yīng)薄而均勻，不能堆積，要用壓縮空氣吹散。 2、減少涂料中的石墨含量或選用無石墨水基涂料。十四、麻面特征：充型過程中由于模具溫度或合金液溫度太低，在近似于欠壓條件下鑄件表面形成的細(xì)小麻點狀分布區(qū)域。產(chǎn)生原因： 1、填充時金屬分散成密集液滴，高速撞擊型壁。 2、內(nèi)澆口厚度偏小。排除措施： 1、正確設(shè)計澆注系統(tǒng)，避免金屬液產(chǎn)生噴濺，改善排氣條件，避免液流卷入過多氣體，降低內(nèi)澆口速度并提高模具溫

14、度。 2、適當(dāng)調(diào)整內(nèi)澆口厚度。十五、飛邊其他名稱：披縫。特征：鑄件邊緣上出現(xiàn)的金屬薄片。產(chǎn)生原因： 1、壓射前機器的鎖模力調(diào)整不佳。 2、模具及滑塊損壞，閉鎖元件失效。 3、模具鑲塊及滑塊磨損。 4、模具強度不夠造成變形。 5、分型面上雜物未清理干凈 6、投影面積計算不正確，超過鎖模力。 7、壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。排除措施： 1、檢查合模力或增壓情況，調(diào)整壓射增壓機構(gòu)，使壓射增壓峰值降低。 2、檢查模具滑塊損壞程度并修整，確保閉鎖元件起到作用。 3、檢查磨損情況并修復(fù)。 4、正確計算模具強度。 5、清除分型面上的雜物。 6、正確計算調(diào)整鎖模力。 7、適當(dāng)調(diào)整壓射速度。十六、 分層其

15、他名稱：隔皮。特征：鑄件上局部存在有明顯的金屬層次。產(chǎn)生原因： 1、模具剛性不夠，在金屬液填充過程中，模板產(chǎn)生抖動。 2、壓室沖頭與壓室配合不好，在壓射中前進速度不平穩(wěn)。 3、澆注系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)。排除措施： 1、加強模具剛度，緊固模具部件。 2、調(diào)整壓射沖頭與壓室，保證配合良好。 3、合理設(shè)計內(nèi)澆口。十七、疏松特征：鑄件表層上呈現(xiàn)松散不緊實的宏觀組織。產(chǎn)生原因： 1、模具溫度過低。 2、合金澆注溫度過低。 3、比壓小。 4、涂料過多。排除措施： 1、提高模具溫度至工作溫度。 2、適當(dāng)提高合金澆注溫度。 3、提高比壓。 4、涂料薄而均勻。十八、錯邊（錯扣）其他名稱：錯縫。特征：鑄件的一部分與另一部

16、分在分型面上錯開，發(fā)生相對位移（對螺紋稱錯扣）。產(chǎn)生原因： 1、模具鑲塊位移。 2、模具導(dǎo)向件磨損。 3、兩半模的鑲塊制造誤差。排除措施： 1、調(diào)整鑲塊，加以緊固。 2、更換導(dǎo)柱導(dǎo)套。 3、進行修整，消除誤差。十九、變形其他名稱：扭曲、翹曲。特征：鑄件的幾何形狀與設(shè)計要求不符的整體變形。產(chǎn)生原因： 1、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不良，引起不均勻的收縮。 2、開模過早，鑄件剛性不夠。 3、鑄造斜度太小。 4、取置鑄件的操作不當(dāng)。 5、推桿位置布置不當(dāng)。排除措施： 1、改進鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚均勻。 2、確定最佳開模時間，加強鑄件剛性。 3、放大鑄造斜度。 4、取放鑄件應(yīng)小心，輕取輕放。 5、鑄件的堆放應(yīng)用專用箱，

17、去除澆口方法應(yīng)恰當(dāng)。 6、有的變形鑄件可經(jīng)整形消除。二十、碰傷特征：鑄件表面因碰擊而造成的傷痕。產(chǎn)生原因：去澆口、清理、校正和搬運流轉(zhuǎn)過程中不小心碰傷。排除措施：清理鑄件要小心，存放及運輸鑄件，不應(yīng)堆疊或互相碰擊，采用專用存放運輸運輸箱。二十一、 硬質(zhì)點其他名稱：氧化夾雜、夾渣。特征：鑄件基體內(nèi)存在有硬度高于金屬基體的細(xì)小質(zhì)點或塊狀物，使加工困難，刀具磨損嚴(yán)重，加工后鑄件上常常顯示出不同亮度的硬質(zhì)點。產(chǎn)生原因：合金中混入或析出比基體金屬硬的金屬或非金屬物質(zhì)，如AL2O3及游離硅等。 1、氧化鋁（AL2O3）。 （1）、鋁合金未精練好。 （2）、澆注時混入了氧化物。 2、由鋁、鐵、錳、硅組成的復(fù)

18、雜化合物，主要上由MnAL3在熔池較冷處形成，然后以MnAL3為核心使Fe析出，又有硅等參加反應(yīng)形成化合物。 3、游離硅混入物 （1）、鋁硅合金含硅量高。 （2）、鋁硅合金在半液態(tài)澆注，存在了游離硅。排除措施： 1、熔煉時要減少不必要的攪動和過熱，保持合金液的純凈，鋁合金液長期在爐內(nèi)保溫時，應(yīng)周期性精煉去氣。 2、鋁合金中含有鈦、錳、鐵等組元時，應(yīng)勿使偏析并保持潔凈，用干燥的精煉劑精煉，但在鋁合金含有鎂時，要注意補償。 3、鋁合金中含銅、鐵量多時，應(yīng)使含硅量降低到10.5%以下，適當(dāng)提高澆注溫度以先使硅析出。二十二、脆性特征：鑄件基本金屬晶粒過于粗大或細(xì)小，使鑄件易斷裂或碰碎。產(chǎn)生原因： 1、合金液過熱過大或保溫時間過長。 2、激烈過冷，結(jié)晶過細(xì)。 3、鋁