設(shè)備預(yù)防管理工具開發(fā)項(xiàng)目報(bào)告141112-一汽轎車股份有限公司

1、設(shè)備預(yù)防體系搭建及管理工具開發(fā)（項(xiàng)目報(bào)告） 摘要：一汽集團(tuán)近年來學(xué)習(xí)引進(jìn)日本豐田公司先進(jìn)的精益化生產(chǎn)管理體制，結(jié)合一汽自身的管理文化，有大量創(chuàng)新性的實(shí)踐和發(fā)展，為集團(tuán)的管理和技術(shù)進(jìn)步提供了巨大的推動(dòng)力。而設(shè)備全員效率維護(hù)（TPM）作為精益生產(chǎn)方式的一個(gè)組成部分，在一汽也有一系列創(chuàng)新性的實(shí)踐應(yīng)用。特別是一汽轎車股份有限公司，經(jīng)過近5年的系統(tǒng)化推進(jìn)，更是形成了大量的實(shí)用化的創(chuàng)新成果。從思想理念、體系流程，到細(xì)化的工具方法等，都有許多值得借鑒和橫展的好的做法，在一汽集團(tuán)自主制造體系內(nèi)形成了良好的示范性作用。同時(shí)，這些做法在國內(nèi)制造行業(yè)也有重要的推廣意義。一、項(xiàng)目創(chuàng)新背景 現(xiàn)代汽車產(chǎn)業(yè)作為大規(guī)模集成化

2、的生產(chǎn)企業(yè)，具有生產(chǎn)規(guī)模巨大的特征，具體體現(xiàn)在生產(chǎn)產(chǎn)量大、設(shè)備密集、技術(shù)密集、人員密集、過程銜接緊密等。以一汽轎車公司一個(gè)二級(jí)公司為例，設(shè)計(jì)產(chǎn)能近50萬輛整車/年，人員1萬1千人，自動(dòng)化設(shè)備資產(chǎn)超過60億元。按勞動(dòng)生產(chǎn)率，和先進(jìn)的整車制造企業(yè)（如德國大眾、美國通用、日本豐田、日本本田等）還有比較大的差距。以一汽集團(tuán)全面布置推進(jìn)TPM前（2011年）的數(shù)據(jù)為例，自主品牌體系設(shè)備停機(jī)時(shí)間占全部生產(chǎn)停機(jī)時(shí)間的70%以上。由此可見，設(shè)備效率提升是改善生產(chǎn)效率的主要任務(wù)，需要下大力氣去做好，并有巨大的改善空間。而反觀近幾十年在國內(nèi)外制造行業(yè)，特別是汽車行業(yè)內(nèi)有影響力的先進(jìn)設(shè)備管理方法，TPM全員效率維護(hù)

3、成為我們的不二之選。加之一汽集團(tuán)有和豐田、馬自達(dá)等先進(jìn)汽車企業(yè)合作的背景支持，一汽各子公司陸續(xù)在TPM引進(jìn)和實(shí)踐上做了許多探索。一汽轎車公司較早（2002年末）開始做了學(xué)習(xí)引進(jìn)，并摸索了五、六年；中間經(jīng)過了維修體系下放車間，一度被邊緣化等體制變革的沖刷。在汲取教訓(xùn)的基礎(chǔ)上，2009年開始做全面系統(tǒng)化、規(guī)范化的規(guī)劃，2010年-2014年在公司的四個(gè)工廠全面布置和推進(jìn)TPM設(shè)備管理，期間獲得和沉淀了許多好的經(jīng)驗(yàn)，并創(chuàng)新性地開發(fā)和總結(jié)了一系列非常實(shí)用的管理方法。實(shí)踐中遇到的重要問題之一，就是理念如何落地的問題。大多數(shù)企業(yè)在推進(jìn)先進(jìn)生產(chǎn)方式的時(shí)候，都容易犯一個(gè)通病，那就是簡單的拿來主義：把先進(jìn)的管理

4、理念做一輪頭腦風(fēng)暴似的灌輸，然后就是模仿，轟轟烈烈的做出一堆書面化的東西，搞幾個(gè)樣板線，就開始總結(jié)、表彰、推廣，忙于做成果，最后很快就銷聲匿跡。那么我們現(xiàn)在是否還要這樣做一次？答案肯定是否定的。二、解決方案 怎么解決理念真正落地的問題，使先進(jìn)的管理方法成為適合我們自身企業(yè)持續(xù)發(fā)展的工具？這就需要做到兩點(diǎn)：一是耐得住寂寞，持續(xù)不斷做下去，按PDCA循環(huán)不斷實(shí)踐，持續(xù)改善，永無終點(diǎn)。二是結(jié)合企業(yè)自身的管理文化特點(diǎn)，在吸收國外先進(jìn)做法的同時(shí)，創(chuàng)新適合自己企業(yè)的管理方法，并標(biāo)準(zhǔn)化。 為此，我們?cè)趯W(xué)習(xí)日本先進(jìn)的TPM管理方式的同時(shí)，主要從以下四個(gè)方面去組織了實(shí)踐和創(chuàng)新。1、對(duì)先進(jìn)企業(yè)進(jìn)行調(diào)研，學(xué)習(xí)和繼承

5、好的做法，作為自身創(chuàng)新的基礎(chǔ)。2、邊實(shí)踐邊改善流程，形成自己的體系、流程和標(biāo)準(zhǔn)。3、堅(jiān)持規(guī)范化的管理活動(dòng)，通過活動(dòng)收集好的案例，總結(jié)好的做法，橫展先進(jìn)管理經(jīng)驗(yàn)，檢驗(yàn)應(yīng)用效果。4、扎扎實(shí)實(shí)地進(jìn)行管理創(chuàng)新，特別是把具體的做法通過依托現(xiàn)地現(xiàn)物的工具的方式總結(jié)出來。三、具體做法（過程）（一）開展調(diào)研和對(duì)標(biāo)學(xué)習(xí)活動(dòng)為開拓思路，我們?cè)?002-2012年間，先后做了如下調(diào)研：1、馬自達(dá)：2002、2012兩輪調(diào)研，學(xué)習(xí)、對(duì)標(biāo)TPM體系方法。2、天津豐田：2010-2012年，3次調(diào)研現(xiàn)場(chǎng)預(yù)防保全作業(yè)體系。3、四川豐田：2013年，調(diào)研預(yù)防保全、生產(chǎn)準(zhǔn)備、安全管理、沖壓工藝等。4、集團(tuán)各二級(jí)公司：包括對(duì)大眾

6、、解放、豐越等的對(duì)標(biāo)。5、參加國內(nèi)系列學(xué)術(shù)交流活動(dòng)，并在國內(nèi)學(xué)術(shù)平臺(tái)（年會(huì)、論壇和刊物）先后發(fā)表了近20篇論文。 系統(tǒng)的調(diào)研、對(duì)標(biāo)使我們對(duì)TPM在國內(nèi)外的理念和具體做法有了比較系統(tǒng)的了解，為我們引進(jìn)先進(jìn)管理思想和改善自己的設(shè)備預(yù)防保全體系奠定了基礎(chǔ)。（二）體系的創(chuàng)新在實(shí)踐中改善和建立適合自己的全員預(yù)防保全體系 在一汽轎車公司，TPM推進(jìn)分為兩個(gè)階段： 1、模仿階段：2003-2008年。 這個(gè)階段起始于2002年末去日本MAZDA的學(xué)習(xí)，回來后我們開始模仿日本MAZDA的一些做法，系統(tǒng)地完善了現(xiàn)場(chǎng)的預(yù)防作業(yè)文件，特別是點(diǎn)檢作業(yè)。個(gè)別車間（如一廠焊裝）也開始摸索著開展自主保全。同時(shí)開始廣泛學(xué)習(xí)和

7、建立自己的TPM培訓(xùn)體系，研討TPM和一汽自主制造體系結(jié)合的方法。同時(shí)經(jīng)歷了維修業(yè)務(wù)下車間，被邊緣化，設(shè)備狀態(tài)劣化趨勢(shì)加快，效率下降的幾年陣痛。整體處于反思、學(xué)習(xí)和模仿階段。 2、創(chuàng)新階段：2009-現(xiàn)在。 2009年，我們從維修業(yè)務(wù)下車間得到的反面經(jīng)驗(yàn)中總結(jié)教訓(xùn)，提出了重新規(guī)劃設(shè)備預(yù)防保全體制的報(bào)告，并獲得了公司高層的高度支持。隨后，我們無論從行政體制、流程體系、管理標(biāo)準(zhǔn)、工具方法、常態(tài)化活動(dòng)等方面都開始重新改善和創(chuàng)新原有的體系，幾年的持續(xù)堅(jiān)持推進(jìn)，取得了明顯的成效，轎車公司的設(shè)備管理水平取得了長足的進(jìn)步。 1）行政體制上維持工廠制下的維修業(yè)務(wù)下車間架構(gòu)，但明確了：副主任直管維修業(yè)務(wù)，而不是

8、直接下到生產(chǎn)班組；維修業(yè)務(wù)從生產(chǎn)班組獨(dú)立出來，成立車間維修工段；設(shè)置維修工段長、TPM專項(xiàng)、設(shè)備主管技術(shù)員；有針對(duì)性地成立專項(xiàng)預(yù)防保全隊(duì)伍等。 2）流程體系在原來的基礎(chǔ)上改善。為抑制設(shè)備自然劣化的影響，取消做了幾十年的蘇聯(lián)似的計(jì)劃預(yù)修，推進(jìn)操作性、針對(duì)性都更強(qiáng)的豐田體系的定期定量保全；為控制強(qiáng)制劣化對(duì)停臺(tái)的影響，推進(jìn)精細(xì)化點(diǎn)檢，并建立三級(jí)確認(rèn)體制；推進(jìn)徹底追查真因并根治缺陷，防止再發(fā)生的故障管理方法；開展以生產(chǎn)工人為主體的自主保全；引進(jìn)全生命周期管理，并強(qiáng)化前期生產(chǎn)準(zhǔn)備階段的同步工程；有重點(diǎn)地開展?fàn)顟B(tài)監(jiān)測(cè)和預(yù)知保全等。體系方法第一次非常清晰、完整地在轎車公司搭建和運(yùn)行起來。按全生命周期管理，保

9、全體系應(yīng)該包括前中后期，如下圖所示：設(shè)備保全前期主動(dòng)介入，做好保全準(zhǔn)備（制準(zhǔn)中的維保準(zhǔn)備）中期（服役期）末期大中修、改造、更新設(shè)備沒壞時(shí)設(shè)備壞了時(shí)自主保全（工序工）專業(yè)保全（維修工）專業(yè)點(diǎn)檢（強(qiáng)制劣化）定保計(jì)劃（自然劣化）正確操作自主點(diǎn)檢（淺層面）自主保養(yǎng)再發(fā)生管理（9步法，零停臺(tái)活動(dòng)）針對(duì)性計(jì)劃（補(bǔ)充） 圖1：轎車公司改良后的設(shè)備保全管理體系在計(jì)劃保全作業(yè)之外，我們又把針對(duì)性修理計(jì)劃作為補(bǔ)充，把來自于預(yù)防作業(yè)計(jì)劃的遺漏、點(diǎn)檢發(fā)現(xiàn)的缺陷、故障分析結(jié)論導(dǎo)出的改善等納入針對(duì)性修理計(jì)劃。故障管理以追求最大限度防止復(fù)發(fā)（加大平均故障間隔時(shí)間）和快速修理（減少平均故障修復(fù)時(shí)間）為兩個(gè)目標(biāo)，對(duì)這兩個(gè)目標(biāo)的

10、改善，都將提升設(shè)備的可動(dòng)率。我們把上述的各類主要保全作業(yè)在下圖中按時(shí)間軸排列，就會(huì)發(fā)現(xiàn)其時(shí)效性的不同，由此更深刻地理解了各類保全作業(yè)的作用。 圖2:各類作業(yè)的時(shí)效性 3）管理標(biāo)準(zhǔn)：我們?cè)谥鸩酱罱朔献灾髦圃祗w系的預(yù)防保全管理架構(gòu)的同時(shí)，對(duì)所有的13個(gè)管理流程及一系列管理規(guī)定、標(biāo)準(zhǔn)等進(jìn)行了完善和建立，使TPM的理念和方法逐步以企業(yè)“法規(guī)”的形式固定下來。 除此之外，我們還創(chuàng)新了常態(tài)化的活動(dòng)和工具方法，如后所述。（三）活動(dòng)的創(chuàng)新持續(xù)開展系列規(guī)范化的活動(dòng)TPM推進(jìn)需要以現(xiàn)地現(xiàn)物的活動(dòng)為載體，逐步向下扎實(shí)傳遞下去。我們多年來，一直堅(jiān)持開展現(xiàn)場(chǎng)會(huì)、體系會(huì)、年會(huì)、TPM日、單點(diǎn)課、零停臺(tái)活動(dòng)、故障管理活

11、動(dòng)等一系列常態(tài)化的活動(dòng)，并取得了良好的成效。活動(dòng)把無形的理念通過看得見、摸得到的現(xiàn)場(chǎng)再現(xiàn)等形式，使大家把好的做法共同分享，有效地支持了各部門的持續(xù)改善進(jìn)程。1、現(xiàn)場(chǎng)會(huì)：從1個(gè)月1次，以車間為單位，到現(xiàn)在的每個(gè)季度1次，以工廠為單位。現(xiàn)場(chǎng)會(huì)主要是各單位以現(xiàn)場(chǎng)案例的形式，交流和共享正面和反面的設(shè)備管理經(jīng)驗(yàn)，從而達(dá)到互相學(xué)習(xí)提升的目的。2、體系會(huì)：從問題突出時(shí)期的1周1次，到現(xiàn)在的1個(gè)季度1次。由設(shè)備工裝主管部門按季度組織對(duì)工廠進(jìn)行評(píng)價(jià)、輔導(dǎo)，并布置新的任務(wù)。3、年會(huì)：由上至總經(jīng)理，下到基層設(shè)備管理人員參加的全公司的系統(tǒng)年度會(huì)議，對(duì)全年的經(jīng)驗(yàn)做總結(jié)，不足做分析和對(duì)策，并確定新年度的目標(biāo)和布置來年的工

12、作。4、TPM日：由上至總經(jīng)理、下到車間領(lǐng)導(dǎo)參加的，以行政人員為主體，和工人共同參加保全的活動(dòng)。TPM日主要是為了體現(xiàn)行政領(lǐng)導(dǎo)親身參與和重視，是傳達(dá)和提升執(zhí)行力的重要活動(dòng)。5、單點(diǎn)課：維修班堅(jiān)持常態(tài)化的OPL活動(dòng)。6、零停臺(tái)活動(dòng)： 在一個(gè)時(shí)期內(nèi)，根據(jù)二八法則，從停臺(tái)和缺陷記錄數(shù)據(jù)中通過統(tǒng)計(jì)分析，查找階段內(nèi)主要設(shè)備問題，并成立攻關(guān)小組，重點(diǎn)解決主要問題的活動(dòng)。7、故障管理活動(dòng)：以重點(diǎn)故障為主題的，按5W方法追究真因，確認(rèn)對(duì)策進(jìn)行改善，在同類設(shè)備中進(jìn)行橫展，并通過標(biāo)準(zhǔn)化的方法防止再發(fā)生的，徹底根治故障的活動(dòng)。等一系列活動(dòng)。（四）工具方法的創(chuàng)新20組TPM管理工具經(jīng)過多年的學(xué)習(xí)和實(shí)踐總結(jié)，我們逐步沉

13、淀了許多成型的做法，結(jié)合企業(yè)自己的具體環(huán)境加以創(chuàng)新，編制了20組設(shè)備預(yù)防管理工具。這些工具徹底解決了TPM從主觀到客觀，從理念到行動(dòng)，從流程到現(xiàn)場(chǎng)的問題，讓大家有了可以操作的，行之即有效的方法。 這些工具立足于現(xiàn)地現(xiàn)物，重點(diǎn)解決理念和流程如何“落地”的問題。透過流程規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)表單作業(yè)案例效果驗(yàn)證標(biāo)準(zhǔn)化的路線圖，手把手地教會(huì)大家如何應(yīng)用典型的做法和經(jīng)驗(yàn)，去做好每一件事。這些工具在轎車公司內(nèi)進(jìn)行了培訓(xùn)，并將逐步在集團(tuán)公司橫展。同時(shí)也被天津大學(xué)國家科研項(xiàng)目引用，在網(wǎng)絡(luò)平臺(tái)等供國內(nèi)同行借鑒。表1：20組TPM管理工具清單序號(hào)工具類型序號(hào)工具類型1故障管理九步法技術(shù)11設(shè)備完好與機(jī)臺(tái)狀態(tài)管理管理2精細(xì)化點(diǎn)

14、檢技術(shù)12設(shè)備保養(yǎng)技術(shù)3定期定量保全技術(shù)13維修預(yù)案與BACKUP管理4針對(duì)性修理管理14故障模式與故障再現(xiàn)技術(shù)5自主保全管理15作業(yè)要領(lǐng)書與單點(diǎn)課管理6狀態(tài)維修與預(yù)知保全技術(shù)16維修目視化管理7零停臺(tái)活動(dòng)活動(dòng)17失效模式分析技術(shù)8保全預(yù)防管理18現(xiàn)場(chǎng)會(huì)與TPM日活動(dòng)9維修平準(zhǔn)化管理19設(shè)備維修檔案管理10現(xiàn)地現(xiàn)物管理20設(shè)備管理評(píng)價(jià)管理下面簡單介紹這些工具。1、工具1：故障管理九步法本工具目的是解決針對(duì)個(gè)體故障或缺陷，如何運(yùn)用“5W分析法”查找真因，根據(jù)真因確定改善方案，在同類設(shè)備或結(jié)構(gòu)中橫展，并通過標(biāo)準(zhǔn)化來把驗(yàn)證后可行的做法加以固化，最終實(shí)現(xiàn)快速維修和防止故障再發(fā)生的目的。具體要點(diǎn)是故障管

15、理的九個(gè)步驟：現(xiàn)狀把握、快速恢復(fù)、真因分析、再發(fā)防止對(duì)策、缺陷改善、橫向展開、快速作業(yè)方法、效果驗(yàn)證、標(biāo)準(zhǔn)化。圖3：故障管理九步法（選摘）2、工具2：精細(xì)化點(diǎn)檢介紹如何運(yùn)用5W2H方法開展設(shè)備點(diǎn)檢，從標(biāo)準(zhǔn)編制、表單記錄、點(diǎn)檢作業(yè)、作業(yè)后的三級(jí)確認(rèn)等維度系統(tǒng)地教會(huì)大家開展點(diǎn)檢的過程。同時(shí)，反思點(diǎn)檢中經(jīng)常出現(xiàn)的問題，提出改善方法，把點(diǎn)檢由形式化推進(jìn)到精細(xì)化。圖4：精細(xì)化點(diǎn)檢（選摘）3、工具3：定期定量保全從設(shè)備的兩種劣化形式分析開始，介紹如何開展計(jì)劃性的定保工作。該工具把設(shè)備周期性的計(jì)劃維修分為按時(shí)間周期和按產(chǎn)量周期兩種形式，并把常見的定保作業(yè)劃分為：定期檢查、定期更換、定期潤滑、定期緊固、定期備

16、份、定期調(diào)整、定期校正、定期測(cè)量等類型。同時(shí)，告訴我們?nèi)绾伟盐斩ū５恼_流程，及實(shí)施過程中的問題處理方法。圖5：定期定量保全（選摘）4、工具4：針對(duì)性修理再好的預(yù)防性計(jì)劃，也不可能預(yù)知和覆蓋一切問題，因此針對(duì)性修理作為預(yù)防保全體系的一種重要的補(bǔ)充作業(yè)形式是不可缺少的。針對(duì)性修理作為一項(xiàng)工具，總結(jié)了來自預(yù)防計(jì)劃遺漏、故障管理改善、點(diǎn)檢發(fā)現(xiàn)的問題等計(jì)劃外的保全作業(yè)的組織方法。5、工具5：自主保全自主保全作為全員預(yù)防保全的一個(gè)重要標(biāo)志，是以生產(chǎn)工人為主體開展的保全活動(dòng)。我們把它作為一項(xiàng)重要工具來總結(jié)。本工具總結(jié)了自主保全開展的七個(gè)步驟：初期清掃、發(fā)生源對(duì)策、暫定基準(zhǔn)編制、總點(diǎn)檢、自主點(diǎn)檢、標(biāo)準(zhǔn)化、自

17、主管理，及各階段，特別是前四個(gè)階段的具體組織方法。6、工具6：狀態(tài)維修與預(yù)知保全狀態(tài)監(jiān)測(cè)作為一種重要的維保技術(shù)手段，近年來在國內(nèi)外越來越被重視。我們把它作為一個(gè)工具，用來對(duì)應(yīng)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的關(guān)鍵設(shè)備或重要零部件的監(jiān)測(cè)，并由此來針對(duì)性地組織維保作業(yè)。該工具總結(jié)了狀態(tài)監(jiān)測(cè)常用的技術(shù)方法，及如何用來解決實(shí)際問題。同時(shí)通過數(shù)據(jù)積累，如何判斷設(shè)備劣化的趨勢(shì)，并進(jìn)而把握設(shè)備維修的準(zhǔn)確周期，達(dá)到預(yù)知保全的目的。從而在基于狀態(tài)的維修和基于時(shí)間的維修中找到平衡點(diǎn)。圖6：狀態(tài)維修與預(yù)知保全（選摘）7、工具7：零停臺(tái)活動(dòng)當(dāng)一個(gè)車間故障和缺陷眾多，讓你焦頭爛額是怎么辦？如何從眾多的問題中查找主要問題，并用最小的投入獲得最大

18、的解決效果，這就是“零停臺(tái)活動(dòng)”這個(gè)工具要解決的問題。它運(yùn)用“二八法則”、“TOP10”等思想方法，查找主要矛盾，并通過群眾性的小組活動(dòng)，加以攻關(guān)和改善，在實(shí)踐中取得了良好的效果。圖7：零停臺(tái)活動(dòng)（選摘）8、工具8：保全預(yù)防保全預(yù)防站在全生命周期管理的角度，重點(diǎn)解決在設(shè)備規(guī)劃、采購階段如何采購到高品質(zhì)的設(shè)備，使設(shè)備具備良好的先天基因，并提升服役期設(shè)備的可動(dòng)率，降低服役期使用成本。工具提出前期過程標(biāo)準(zhǔn)化管理的理念，把前期過程劃分成若干個(gè)“門”，通過標(biāo)準(zhǔn)化的過程管控，把問題消除在前期過程中，避免遺留到服役期，影響生產(chǎn)。9、工具9：維修平準(zhǔn)化保全作業(yè)時(shí)間，特別是故障維修作業(yè)時(shí)間也是影響總停臺(tái)的重要指

19、標(biāo)。我們把縮短修理時(shí)間作為一個(gè)重要的管理指標(biāo)，并提出了“維修平準(zhǔn)化”的思想，同時(shí)在實(shí)踐中總結(jié)了一系列標(biāo)準(zhǔn)化的做法。通過對(duì)十大類維修過程相關(guān)的基本條件的整備，和標(biāo)準(zhǔn)化的管理過程，爭(zhēng)取把作業(yè)過程一次做對(duì)（準(zhǔn)），并做到最快速（平），這就是本工具把握的要點(diǎn)。圖8：維修平準(zhǔn)化（選摘）10、工具10：現(xiàn)地現(xiàn)物本工具是針對(duì)現(xiàn)場(chǎng)跨多部門、變化點(diǎn)多、過程狀態(tài)復(fù)雜、高度危險(xiǎn)、后果不可承受等關(guān)鍵工序，把管控體制、流程、標(biāo)準(zhǔn)做到現(xiàn)場(chǎng)，轉(zhuǎn)化為現(xiàn)地現(xiàn)物的針對(duì)性的作業(yè)和表單記錄，從而使不易受控的過程完全受控的方法。圖9：現(xiàn)地現(xiàn)物（選摘）11、工具11：設(shè)備完好與機(jī)臺(tái)狀態(tài)管理作為資產(chǎn)管理的實(shí)物個(gè)體，提出機(jī)臺(tái)的概念。跳出傳統(tǒng)的

20、簡單的外觀完好的概念，把設(shè)備機(jī)臺(tái)外觀完好、功能狀態(tài)、正確作業(yè)、現(xiàn)場(chǎng)秩序、機(jī)臺(tái)預(yù)防保全開展?fàn)顩r等作為評(píng)價(jià)一個(gè)機(jī)臺(tái)的整體，來評(píng)價(jià)機(jī)臺(tái)管理是否“達(dá)標(biāo)”。這個(gè)工具把設(shè)備“完好狀態(tài)”進(jìn)行了全維度的擴(kuò)展，消除了“完好”設(shè)備可能一樣不可用或低效的尷尬。更重要的是，它給了我們一個(gè)管好機(jī)臺(tái)的立體化思維方法。12、工具12：設(shè)備保養(yǎng)工具介紹了設(shè)備保養(yǎng)應(yīng)包含的具體作業(yè)內(nèi)容，生產(chǎn)工人自主保養(yǎng)和維修工專業(yè)保養(yǎng)組織的過程方法，及保養(yǎng)作業(yè)中應(yīng)注意的問題。13、工具13：維修預(yù)案與BACKUP不同的設(shè)備對(duì)生產(chǎn)的影響程度不同，那些一旦出了問題就會(huì)直接影響生產(chǎn)的設(shè)備，我們是否有條件準(zhǔn)備必要的預(yù)備手段（預(yù)案），一旦發(fā)生問題時(shí)，通過

21、預(yù)備手段把影響降到最低？本工具介紹了多種可行的預(yù)案方法，并介紹了豐田體系在“BACKUP”預(yù)案管理方面成功的做法。14、工具14：故障模式與故障再現(xiàn) 由于客觀條件限制，有一些故障是不可避免的，也有很多維保作業(yè)是需要反復(fù)進(jìn)行的。針對(duì)這部分問題，我們可以建立各種不同的“模式”，一旦需要作業(yè)時(shí)，使用標(biāo)準(zhǔn)化的模式處理方法，達(dá)到快速應(yīng)對(duì)的目的，以最大限度地減少對(duì)生產(chǎn)的影響。 同時(shí)，故障模式需要通過“再現(xiàn)”的方式去經(jīng)常演練，才有可能在問題發(fā)生時(shí)，真正做到快速反應(yīng)。圖10：故障模式與故障再現(xiàn)（選摘）15、工具15：作業(yè)要領(lǐng)書與單點(diǎn)課作業(yè)要領(lǐng)書、單點(diǎn)課都是在解決作業(yè)技能問題，但前者主要用于指導(dǎo)現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)過程，后

22、者主要用于培訓(xùn)。由于作業(yè)要領(lǐng)書是單點(diǎn)課素材的最重要來源，兩者有緊密銜接關(guān)系，本組工具把豐田體系的這兩個(gè)工具放在一起，介紹了如何編制作業(yè)要領(lǐng)書，并在此基礎(chǔ)上如何開展單點(diǎn)課培訓(xùn)的具體方法。16、工具16：維修目視化目視化管理是一個(gè)推行了多年的通用工具。由于維保作業(yè)的非定常性和復(fù)雜性，目視化更顯得異常重要。本工具詳細(xì)解析了維保領(lǐng)域哪些場(chǎng)合可以應(yīng)用及如何應(yīng)用目視化，并總結(jié)了目視化管理的通用規(guī)則和技術(shù)方法。17、工具17：失效模式分析設(shè)備零部件的失效機(jī)理非常復(fù)雜，只有透過這些復(fù)雜的外表，深層次地發(fā)掘理化“真因”，才能有效地制定防范措施。本工具從失效模式分析的角度，提供了使用者基本的思想方法和工具，并結(jié)合

23、軸承失效的案例，告訴大家如何去徹底解析零部件的失效過程，從而使我們成為為設(shè)備療傷的“國手”。圖11：失效模式分析（選摘）18、工具18：現(xiàn)場(chǎng)會(huì)與TPM日現(xiàn)場(chǎng)會(huì)是以現(xiàn)地現(xiàn)物優(yōu)秀案例交流為內(nèi)容的活動(dòng)形式，參與者可以共同分享管理實(shí)踐中好的做法。TPM日作為展示企業(yè)行政管理者對(duì)全員保全重視的親身參與的活動(dòng)形式，可以有效傳遞最高領(lǐng)導(dǎo)的執(zhí)行力。在實(shí)踐中，我們可以創(chuàng)新更多有效的活動(dòng)形式，作為TPM推進(jìn)的載體。圖12：現(xiàn)場(chǎng)會(huì)與TPM日（選摘）19、工具19：設(shè)備維修檔案設(shè)備維修是一種非常復(fù)雜的作業(yè)，大量基礎(chǔ)檔案資料的積累對(duì)提升管理水平和管理效率有重要作用。到底我們?cè)撊绾巫R(shí)別和儲(chǔ)備這些檔案，它們都應(yīng)該包括什么，

24、如何運(yùn)用這些檔案來解決實(shí)際問題？本工具從全生命周期過程角度，兼收并蓄，包攬了作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、備件臺(tái)帳、圖紙資料、設(shè)備參數(shù)與軟件、管理檔案、數(shù)據(jù)積累、故障分析、作業(yè)記錄等一系列檔案資料，并介紹了這些資料的使用方法。20、工具20：設(shè)備管理評(píng)價(jià)設(shè)備管理作為一個(gè)復(fù)雜的體系，如何有效評(píng)價(jià)它的管理水平，以找出短板，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)循環(huán)改善和提升？本工具介紹了目前國內(nèi)流行的設(shè)備管理指標(biāo)，并對(duì)可行的評(píng)價(jià)方法進(jìn)行了如何符合企業(yè)自身管理文化環(huán)境的探討。四、項(xiàng)目的實(shí)施效果 經(jīng)過持續(xù)的推進(jìn)，公司在如下方面取得重要的成果： 1、思想理念的提升。 經(jīng)過幾年的系統(tǒng)推進(jìn)，公司從最高層到基層員工實(shí)現(xiàn)了思維方式的轉(zhuǎn)變，普遍接受了預(yù)防維護(hù)理念

25、，認(rèn)同事前重于事后，應(yīng)把工作重點(diǎn)放在預(yù)防上來的思想。 2、建立了比較完善的全員預(yù)防保全體系，并取得大量創(chuàng)新性的沉淀。 在實(shí)踐中逐漸完善了預(yù)防保全體系，并把TPM方法融合到現(xiàn)有流程、規(guī)定之中，開發(fā)了20個(gè)工具，發(fā)布了近20篇公開論文，編寫了一系列課件并開展了培訓(xùn)，全員預(yù)防保全在公司形成了比較厚實(shí)的文化基礎(chǔ)。 3、設(shè)備效率有明顯的提升。 設(shè)備效率連續(xù)多年穩(wěn)步提升，特別是傳統(tǒng)的瓶頸車間提升明顯，有了重大的改觀。 典型的瓶頸車間如早期的一廠涂裝車間、沖壓車間，后期的二廠焊裝車間、涂裝車間等，設(shè)備可動(dòng)率都在推進(jìn)預(yù)防保全的故障管理九步法、零停臺(tái)活動(dòng)等工具后，實(shí)現(xiàn)了效率的持續(xù)改善，產(chǎn)能趨于穩(wěn)定。 表2：推進(jìn)

26、全員預(yù)防保全效果一覽表序號(hào)單位推進(jìn)前（一廠09年，二廠10年）2014年說明1一工廠（平均）92.6%967%1、2014年數(shù)據(jù)采集自該年3季度，比年度平均數(shù)據(jù)高。2、推進(jìn)前數(shù)據(jù)采集自對(duì)應(yīng)年度4季度平均值。2二工廠（平均）89.8%95.1%3一廠沖壓91.1%96.1%4一廠涂裝88.3%95.8%5二廠焊裝約87%91.1%6二廠涂裝約85%93.8%五、持續(xù)改進(jìn)措施 1、培養(yǎng)工廠自主管理能力 轎車公司由于體制不斷做大，由以前統(tǒng)一的公司直屬到現(xiàn)在逐步形成了4個(gè)工廠，進(jìn)而很多業(yè)務(wù)都逐步下到工廠管理，維修體系的下放也成為不可逆轉(zhuǎn)的的選擇。 為此我們需要通過培訓(xùn)把系統(tǒng)的管理方法逐步向工廠傳遞，幫助工廠形成自主管理能力。這些培訓(xùn)包括： 1）計(jì)劃中的對(duì)車間主任、設(shè)備主管工程師、TPM推進(jìn)人員、工段長等不