配合零件加工工藝及程序編制

1、.論文名稱：配合零件加工工藝及程序作 者： 蘇曉明 學(xué)號：系別：專業(yè)：指導(dǎo)老師：專業(yè)技術(shù)職務(wù)摘要隨著科學(xué)技術(shù)的飛速發(fā)展，社會對機械產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)、性能、精度、效率和品種的要 求越來越高，單件與中小批量產(chǎn)品的比重越來越大。 傳統(tǒng)的通用、專用機床和工藝裝備 已經(jīng)不能很好地適應(yīng)高質(zhì)量、高效率、多樣化加工的要求。而數(shù)控機床作為電子信息技 術(shù)和傳統(tǒng)機械加工技術(shù)結(jié)合的產(chǎn)物，集現(xiàn)代精密機械、計算機、通信、液壓氣動、光電 等多學(xué)科技術(shù)為一體，有效地解決了復(fù)雜、 精密、小批多變的零件加工問題，能滿足高 質(zhì)量、高效益和多品種、小批量的柔性生產(chǎn)方式的要求，適應(yīng)各種機械產(chǎn)品迅速更新?lián)Q 代的需要，代表著當(dāng)今機械加工技術(shù)的趨

2、勢與潮流。 其中數(shù)控車床由于具有高效率、高 精度和高柔性的特點，在機械制造業(yè)中得到日益廣泛的應(yīng)用， 成為目前應(yīng)用最廣泛的數(shù) 控機床之一。但是，要充分發(fā)揮數(shù)控車床的作用，關(guān)鍵是編程，即根據(jù)不同的零件的特 點和精度要求，編制合理、高效的加工程序。常用的數(shù)控編程方法有手工編程和自動編 程兩種。手工編程是指從零件圖樣分析工藝處理、數(shù)據(jù)計算、編寫程序單、輸入程序到程序校驗等各步驟主要由人工完成的編程過程。它適用于點位加工或幾何形狀不太復(fù)雜 的零件的加工，以及計算較簡單，程序段不多，編程易于實現(xiàn)的場合等。對于幾何形狀 復(fù)雜的零件，以及幾何元素不復(fù)雜但需編制程序量很大的零件，用手工編程難以完成， 因此要采用

3、自動編程。根據(jù)不同的需要和結(jié)合加工的圖紙要求，傳統(tǒng)的加工無法達(dá)到足夠的精度要求。比 如，我們在加工要求精度比較高的配合零件時， 這就往往在數(shù)控機床來加工完成。 配合 件在手工編程時要特別注意配合公差的問題， 所謂的公差就是指加工完成之后，得到加我們在手工編程工精度在圖紙指定的范圍之內(nèi)，而零件之間能夠彼此結(jié)合起來。時應(yīng)注意以下問題：一、正確選擇程序原點在數(shù)控車削編程時，首先要選擇工件上的一點作為數(shù)控程序原點，并以此為原點建立一個工件坐標(biāo)系。工件坐標(biāo)系的合理確定，對數(shù)控編程及加工時的工件找正都很重要。程序原點的選擇要盡量滿足程序編制簡單，尺寸換算少，引起的加工誤差小等條件。為了提高零件加工精度，方

4、便計算和編程，我們通常將程序原點設(shè)定在工件軸線與工件前端面、后端面、卡爪前端面的交點上，盡量使編程基準(zhǔn)與設(shè)計、裝配基準(zhǔn)重合。二、合理選擇進(jìn)給路線進(jìn)給路線是刀具在整個加工工序中的運動軌跡，即刀具從對刀點開始進(jìn)給運動起，直到結(jié)束加工程序后退刀返回該點及所經(jīng)過的路徑，是編寫程序的重要依據(jù)之一。合理地選擇進(jìn)給路線對于數(shù)控加工是很重要的。應(yīng)考慮以下幾個方面：1. 盡量縮短進(jìn)給路線，減少空走刀行程，提高生產(chǎn)效率。(1)巧用起刀點。如在循環(huán)加工 中，根據(jù)工件的實際加工情況，將起刀點與對刀點分離， 在確保安全和滿足換刀需要的前提條件下，使起刀點盡量靠近工件，減少空走刀行程，縮短進(jìn)給路線，節(jié)省在加工過程中的執(zhí)行

5、時間。(2)在編制 復(fù)雜輪廓的加工程序時，通過合理安排“回零 ”路線 ，使前一刀的終點與后一刀的起點間的距離盡量短，或者為零，以縮短進(jìn)給路線，提高生產(chǎn)效率。(3)粗加工或半精加工時，毛坯余量較大，應(yīng)采用合適的循環(huán)加工方式，在兼顧被加工零件的剛性及加工工藝性等要求下，采取最短的切削進(jìn)給路線，減少空行程時間，提高生產(chǎn)效率，降低刀具磨損。2. 保證加工零件的精度和表面粗糙度的要求。(1)合理選取起刀點、切入點和切入方式，保證切入過程平穩(wěn)，沒有沖擊。為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，精加工時，最終輪廓應(yīng)安排在最后一次走刀連續(xù)加工出來。 認(rèn)真考慮刀具的切入和切出路線，盡量減少在輪廓處停刀，以避免切削

6、力突然變化造成彈性變形而留下刀痕。一般應(yīng)沿著零件表面的切向切入和切出，盡量避免沿工件輪廓垂直方向進(jìn)、退刀而劃傷工件。(2)選擇工件在加工后變形較小的路線。對細(xì)長零件或薄板零件，應(yīng)采用分幾次走刀加工到最后尺寸，或采取對稱去余量法安排進(jìn)給路線。在確定軸向移動尺寸時，應(yīng)考慮刀具的引入長度和超越長度。(3)對特殊零件采用“先精后粗 ”的加工工序。在某些特殊情況下，加工工序不按“先近后遠(yuǎn) ”、 “先粗后精 ”原則考慮，而作“先精后粗 ”的特殊處理，反而能更好地保證工件的尺寸公差要求。3. 保證加工過程的安全性要避免刀具與非加工面的干涉，并避免刀具與工件相撞。如工件中遇槽需要加工，在編程時要注意進(jìn)退刀點應(yīng)

7、與槽方向垂直，進(jìn)刀速度不能用"G0®度?！癎0旨令在退刀 時盡量避免“X Z”同時移動使用。4. 有利于簡化數(shù)值計算，減少程序段數(shù)目和編制程序工作量在實際的生產(chǎn)操作中，經(jīng)常會碰到某一固定的加工操作重復(fù)出現(xiàn)，可以把這部分操作編寫成子程序，事先存入到存儲器中，根據(jù)需要隨時調(diào)用，使程序編寫變得簡單、快捷。 對那些圖形一樣、尺寸不同或工藝路徑一樣、只是位置數(shù)據(jù)不同的系列零件的編程，可以采 用宏指令編程，減少乃至免除編程時進(jìn)行煩瑣的數(shù)值計算，精簡程序量。三、準(zhǔn)確掌握各種循環(huán)切削指令的加工特點及其對工件加工精度所產(chǎn)生的影響，并進(jìn)行合理選用。在 FANUC0-TD 數(shù)控系統(tǒng) 中，數(shù)控車床

8、有十多種切削循環(huán)加工指令，每一種指令都有各自的加工特點，工件加工后的加工精度也有所不同，各自的編程方法也不同，我們在選擇的時候要仔細(xì)分析，合理選用，爭取加工出精度高的零件。如螺紋切削循環(huán)加工 就有兩種加工指令：G92直進(jìn)式切削和G76斜進(jìn)式切削。由于切削刀具進(jìn)刀方式的不 同，使這兩種加工方法有所區(qū)別，各自的編程方法也不同，造成加工誤差也不同，工件加工后螺紋段的加工精度也有所不同。G92螺紋切削循環(huán)采用直進(jìn)式進(jìn)刀方式進(jìn)行螺 紋切削。螺紋中徑誤差較大。但牙形精度較高，一般多用于小螺距高精度螺紋的加工。加工程序較長，在加工中要經(jīng)常測量； 迫螺紋切削循環(huán)采用斜進(jìn)式進(jìn)刀方式進(jìn)行螺 紋切削。牙形精度較差。

9、但工藝性比較合理，編程效率較高。此加工方法一般適用于大 螺距低精度螺紋的加工。在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為簡捷方便。所 以，我們要掌握各自的加工特點及適用范圍， 并根據(jù)工件的加工特點與工件要求的精度 正確靈活地選用這些切削循環(huán)指令。比如需加工高精度、大螺距的螺紋，則可采用G92、 G76混用的辦法，即先用G76進(jìn)行螺紋粗加工，再用G92進(jìn)行精加工。需要注意的是 粗精加工時的起刀點要相同，以防止螺紋亂扣的產(chǎn)生。四、靈活使用特殊G代碼，保證零件的加工質(zhì)量和精度1 .返回參考點G28、G29指令參考點是機床上的一個固定點，通過參考點返回功能刀具可以容易地移動到該位置。參考點主要用作自動

10、換刀或設(shè)定坐標(biāo)系， 刀具能否準(zhǔn)確地返回參考點，是衡量其重復(fù)定 位精度的重要指標(biāo)，也是數(shù)控加工保證其尺寸一致性的前提條件。實際加工中，巧妙利用返回參考點指令，可以提高產(chǎn)品的精度。對于重復(fù)定位精度很高的機床，為了保證 主要尺寸的加工精度，在加工主要尺寸之前，刀具可先返回參考點再重新運行到加工位 置。如此做法的目的實際上是重新校核一下基準(zhǔn)，以確定加工的尺寸精度。2 .延時G04指令延時G04指令，其作用是人為地暫時限制運行的加工程序，除了常見的一般使用情 況外，在實際數(shù)控加工中，延時 G04指令還可以作一些特殊使用：(1)大批量單件加工時間較短的零件加工中，啟動按鈕頻繁使用，為減輕操作者由于疲勞或頻

11、繁按鈕帶來的誤動作，用 G04指令代替首件后零件的啟動。延時時間按完成 1件零件的裝卸時間設(shè)定，在操作人員熟練地掌握數(shù)控加工程序后， 延時的指令時間可 以逐漸縮短，但需保證其一定的安全時間。 零件加工程序設(shè)計成循環(huán)子程序，G04指 令就設(shè)計在調(diào)用該循環(huán)子程序的主程序中，必要時設(shè)計選擇計劃停止 M01指令作為程 序的結(jié)束或檢查。(2)用絲錐攻中心螺紋時，需用彈性筒夾頭攻牙 ,以保證絲錐攻至螺紋底部時不會崩 斷，并在螺紋底部設(shè)置G04延時指令，使絲錐作非進(jìn)給切削加工，延時的時間需確保 主軸完全停止，主軸完全停止后按原正轉(zhuǎn)速度反轉(zhuǎn)，絲錐按原導(dǎo)程后退。(3)在主軸轉(zhuǎn)速有較大的變化時，可設(shè)置G04指令。

12、目的是使主軸轉(zhuǎn)速穩(wěn)定后，再進(jìn) 行零件的切削加工，以提高零件的表面質(zhì)量。3 .相對編程G91與絕對編程G90指令相對編程是以刀尖所在位置為坐標(biāo)原點，刀尖以相對于坐標(biāo)原點進(jìn)行位移來編程。就是說，相對編程的坐標(biāo)原點經(jīng)常在變換， 運行是以現(xiàn)刀尖點為基準(zhǔn)控制位移， 那么連 續(xù)位移時，必然產(chǎn)生累積誤差。 絕對編程在加工的全過程中，均有相對統(tǒng)一的基準(zhǔn)點， 即坐標(biāo)原點，所以其累積誤差較相對編程小。數(shù)控車削加工時，工件徑向尺寸的精度比 軸向尺寸高，所以在編制程序時，徑向尺寸最好采用絕對編程，考慮到加工時的方便， 軸向尺寸采用相對編程，但對于重要的軸向尺寸，也可以采用絕對編程。另外，為保證零件的某些相對位置，按照

13、工藝的要求，進(jìn)行相對編程和絕對編程的靈活使用。總之，隨著科學(xué)技術(shù)的飛速發(fā)展，數(shù)控車床由于具有優(yōu)越的加工特點，在機械制造 業(yè)中的應(yīng)用越來越廣泛，為了充分發(fā)揮數(shù)控車床的作用，我們需要在編程中掌握一定的 技巧，編制出合理、高效的加工程序，保證加工出符合圖紙要求的合格工件，同時能使 數(shù)控車床的功能得到合理的應(yīng)用與充分的發(fā)揮，使數(shù)控車床能安全、可靠、高效地工作。1.2課題研究的意義配合件的編程與加工不僅結(jié)合了傳統(tǒng)的加工知識，也在電氣、機械等方面都需要有 一定的了解和掌握，這就對操作者不能局限于單一的專業(yè)知識，而是應(yīng)從多方面、全方位地去攻關(guān)，這既鍛練了一個人的操作能力，也提高了其專業(yè)技能，使其成為一個多層

14、 次的技能人才，這對于其今后的發(fā)展都有相當(dāng)大的幫助，而且也會從側(cè)面帶來這個行業(yè) 的發(fā)展和進(jìn)步。數(shù)控編程與加工隨著社會的發(fā)展而不斷地完善而應(yīng)用廣泛，具在提高加工效率和質(zhì)量方面是以往機床加工無法比擬的，因而，數(shù)控編程與加工越來越來被各行業(yè)清睞和重視。第二章零件的數(shù)控加工工藝與編程2.1配合零件的數(shù)控加工工藝分析數(shù)控車學(xué)生組技能競賽的實操考件一般為軸類零件的加工與配合，舉例如下： 一.競賽題用數(shù)控車床完成如圖2-1所示零件的加工。此零件為配合件，件 1與件2相配，配全錐 面用涂色法檢查，要求錐體接觸面積不小于 50。零件材料為45鋼，件1毛坯為： 53x105 mm.件2毛坯：53x95mm,按圖樣

15、要求完成零件節(jié)點，基點計算，設(shè)定工件坐 標(biāo)系。制定正確的工藝方案，選擇合理的刀具和切削工藝參數(shù)。編制數(shù)控加工程序。.評分標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)考證號操作時間300mi n得分試題編號1系統(tǒng)類型序號考核項目考核內(nèi)容及要求評分標(biāo)準(zhǔn)分配檢測結(jié)果扣分得分備注1件150IT每超差0.01扣1分32Ra1.6每降1級扣1分2344IT每超差0.01扣1分34Ra1.6每降1級扣12540IT每超差0.01扣1分36Ra1.6每降1級扣1分27M20X 2超差不得分88102每超差0.01扣1分2932IT每超差0.01扣1分310R16每降1級扣1分21172. 8每超差0.01扣1分51236. 5每超差0.01扣1分

16、11332. 41每超差0.01扣1分11410每超差0.01扣1分11515每超差0.01扣1分1135（3 處）每超差0.01扣1分314錐度形狀超差不得分215R1.6每降1級扣1分216R5超差不得分217倒角（4處）錯，漏1處扣1分418件250每超差0.01扣1分219M20X 2超差不得分82092每超差0.01扣1分221回輪廓度0.04每超差0.01扣1分122錐度形狀超差不得分223Ra1.6每降1級扣1分226倒角（2處）錯，漏1處扣1分427配合螺紋配合超差不得分828錐面配合超差/、得分829安全文明生產(chǎn)遵守機床安全操規(guī)則 刀具，工具，量具放置 規(guī)范設(shè)備保養(yǎng)，場地整潔

17、酌情扣15分330工藝合理工件定位夾緊及刀具選擇合理加工順序及刀具軌跡路線合理酌情扣15分331程序編指令正確，程序完整酌情扣15分5制數(shù)值計算止確，程序編 制寫表現(xiàn)出一定的技 巧，簡化計算各加工程 序刀具補償功能運用正確，合理切削參數(shù)，坐標(biāo)系選擇 止確，合理32其他項目發(fā)生重大事故（人身和設(shè)備安全事故等0,嚴(yán)重違反工藝原則和情節(jié)嚴(yán)重的野蠻操作等，由裁判長決定取消其實操競賽資格記 錄 員監(jiān)考人檢驗員考評人三.刀具的選擇及切削參數(shù)的選擇1 .刀具的選擇1號刀:93o菱形外圓車刀；2號刀:60o外螺紋刀；3號刀:外車槽刀（2mm）;4號刀：內(nèi)孔鏈刀；5號刀:60。內(nèi)螺紋刀;6號刀：內(nèi)車槽刀（2.5

18、mm）2 .切削參數(shù)和選擇各工序刀具的切削參數(shù)見表2-1表2-3具的切削參數(shù)廳P加，向刀具號刀具類型主軸轉(zhuǎn)速進(jìn)給速度vf/mm min 11車外型T193o菱形外圓車刀粗800，精1500粗150，精802車外螺紋T260o外螺紋刀10001.53切外槽T3外車槽力600254鎮(zhèn)內(nèi)孔T4內(nèi)孔鎮(zhèn)刀粗800，精1200粗100，精805車內(nèi)螺紋T560o內(nèi)螺紋刀10001.56切內(nèi)槽T6內(nèi)車槽力600253. FANUC系統(tǒng)工藝分析工藝路線：粗、精加工加工件1左端外形.一用G71 G70粗、精加工工件1左端內(nèi)形，精加工工件1 左端內(nèi)形.一調(diào)頭校正，手工車端面，保證總長102，鉆中心孔，頂上頂尖.一

19、用G71 G70 粗、精加工工件1右端外形，精加工工件1右端外形.一車5XB4.53槽.一用G92螺紋 復(fù)合循環(huán)加工M2(X 2外螺紋.一用G71粗加工工件2內(nèi)形,G70精加工工件2內(nèi)形.一 用G92螺紋復(fù)合循環(huán)加工M20X 2內(nèi)螺紋.一將件2旋入件1,粗、精加工件2外形.2.2配合零件的數(shù)控編程參考程序:件1左端加工程序:O0001主程序名N5G98絕對編程，分進(jìn)給N10M3 S800 T0101轉(zhuǎn)速800r/min ,換1號93度菱形外圓車刀N15G00X54. Z3.快進(jìn)N20G90X53. Z-5 .F150粗車外徑N25G90X51.5Z-5.N30G90X50.5Z-5.N35G0

20、 X100. Z50 .退刀N40M05主軸停轉(zhuǎn)N45M00程序暫停N50S1500 M03 F80 T0101精車轉(zhuǎn)速 1500r/min,進(jìn)給速度80mm/minN55G00 X51. Z2.快速進(jìn)刀N60G01 X50. Z0N65Z-5.精車外徑N70X51.N75G00 X100. Z50.退刀N80M05主軸停轉(zhuǎn)N85M00程序暫停N90S800 M03 T0404轉(zhuǎn)速800 r/min ,換4號內(nèi)孔鏈刀N95G00 X10. Z3.快進(jìn)N100G71 U1 R0.5內(nèi)徑粗車U:每次背吃力量單邊 1mm,R:退刀量單邊0.5 mmN105G71 P110 Q150 U-0.5 W0

21、.1F150內(nèi)徑粗車P110:精加工第一程序段號，Q150:精加 工最后程序段號，X:精加工余量雙邊0.5mm,Z精加工余量0.1mm,F:粗車進(jìn)給 速度 150mm/mimnN110G00 X32.N115G01 Z0.N120Z-15.N125X27.1666 Z-32.1959N130G02 X17.2638 Z-36.5R2N135G01 X12.N140Z-42.5N145X10.N150G00 Z3.N110N155內(nèi)徑循環(huán)輪廓程序N155M05主軸停轉(zhuǎn)N160M00程序暫停N165S1500 M03 F50 T0404精車轉(zhuǎn)速1500 r/min,進(jìn)給速度80mm/minN170

22、G70 P110 Q150內(nèi)徑精車N175G00 X100. Z50.退刀N180M05主軸停轉(zhuǎn)N185M30程序停止件1右端加工程序:O0002主程序名N5G98絕對編程，分進(jìn)給N10M03 S800 T0101轉(zhuǎn)速800 r/min,換1號93度菱形外圓車刀N15G00 X54.Z3.快速進(jìn)刀N20G71 U1.5 R0.5外徑粗車U:每次背吃力量單邊1.5mm,R:退刀量單邊0.5 mmN25G71 P30 Q80 U0.5 W0.2 F150外徑粗車P30:精加工第一程序段號，Q80:精加工 最后程序段號,X:精加工余量雙邊 0.5mm,Z精加工余量0.2mm,F:粗車進(jìn)給 速度 15

23、0mm/mimnN30G00 X18.N35G01 Z0.N40X20. Z-1.N45Z-29.15N50X30.N55X32. Z-30.15N60Z-47.65N65X40. Z-69.59N70Z-92.N75X54.N80G00 X100. Z10.N30N80外徑循環(huán)輪廓程序N85M05主軸停轉(zhuǎn)N90M00程序暫停N95M03 S1500 F50 T0101精車轉(zhuǎn)速1500 r/min,進(jìn)給速度50 mm/minN100G70 P30 Q80外徑精車N105G00 X100. Z50.快退N110M05主軸停轉(zhuǎn)N115M00程序暫停N120T0303 M03 S600 F25轉(zhuǎn)速6

24、00 r/min,進(jìn)給25 mm/min，換車槽刀N125G00 X33. Z-24.15進(jìn)力車槽起點N130G01 X14.6車槽N135G00 X33.退刀N140Z-26.15進(jìn)到倒角起點N145G01 X14.6車槽N150G00 X33.退刀N155Z-27.15N160G00 X33.N165X22. Z-23.15進(jìn)刀N170G01 X20.進(jìn)到倒角起點N175X14.53 Z-24.15倒角N180Z-27.15光走退刀槽N185X33.退刀N190G00 X100.Z50.快退N195M05主軸停轉(zhuǎn)N200M00程序暫停N205T0202 M03 S1000轉(zhuǎn)速1000 r/

25、min,換2號60度外螺紋力N210G00 X22.Z3.進(jìn)到外螺紋復(fù)合循劃、起力點N215G92 X19.2 Z-26. F2螺紋布削循環(huán)，導(dǎo)程為2 mmN220X18.4螺紋布削N225X17.8螺紋布削N230X17.4螺紋布削N235X17.3螺紋布削N240X17.3光走螺紋N245X17.3光走螺紋N250G00 X100.Z50.快退N255M05主軸停轉(zhuǎn)N260M30程序停止件2加工程序:O0001主程序名N5G98絕對編程，分進(jìn)給N10T0404 S800 M3轉(zhuǎn)速800r/min,換4號內(nèi)孔鏈刀N15G00 X54. Z5.快進(jìn)N20G71 U1 R0.5內(nèi)徑粗車循環(huán)U:每

26、次背吃力量單邊 1mm,R:退刀量單邊 0.5 mmN25G71 P30 Q90 X-0.5 Z0.1 F150內(nèi)徑粗車循環(huán)P55:精加工第一程序段號，Q90:精加工 最后程序段號,X:精加工余量雙邊 0.5mm,Z精加工余量0.1mm,F:粗車進(jìn)給 速度 150mm/minN30G00 X42. Z5快進(jìn)到內(nèi)徑粗車循環(huán)起刀點N35G01 Z0.N40X40. Z-1.N45Z-22.41N50X32. Z-45.07倒角N55Z-61.85N60X30. Z-62.85倒角N65X22.N70X20. Z-63.85倒角N75Z-92.N80X18.N85G00 Z5.N90X42.N30N

27、90內(nèi)徑循環(huán)輪廓程序N95M05主軸停轉(zhuǎn)N100M00程序暫停N105S1200 M03 T0404 F80精車轉(zhuǎn)速1200 r/min,進(jìn)給速度80mm/minN110G70 P30 Q90內(nèi)徑精刀循環(huán)N115G00 X100. Z50.快退N120M05主軸停轉(zhuǎn)N125M00程序暫停N130M03 S1000 T0505轉(zhuǎn)速1000 r/min,換5號60度內(nèi)螺紋力N135G00 X18. Z5.快進(jìn)N140Z-60.快進(jìn)到螺紋循環(huán)起刀點N145G92 X17.1 Z-93. F2螺紋布削循環(huán)，導(dǎo)程為2 mmN150X17.9螺紋布削N155X18.7螺紋布削N160X19.5螺紋布削N1

28、65X19.7螺紋車削N170X19.8螺紋布削N175X19.8光走螺紋N180X19.8光走螺紋N185G00 Z5.快退N190X100. Z50.快退回到起點位置N195M05主軸停轉(zhuǎn)N200M30程序停止配合件外圓加工程序O0001主程序名N5G98絕對編程，分進(jìn)給N10M03 S800 T0101轉(zhuǎn)速800r/min ,換1號93度菱形外圓車刀N15G00 X54.Z5.快進(jìn)到加工起點N20G90 X52.Z-97. F150直線車削循環(huán)加二150mm/min匚，進(jìn)給速度N25G90 X51.Z-97. F150直線車削循環(huán)加二150mm/min匚，進(jìn)給速度N30G90 X50.2

29、 Z-97. F150直線車削循環(huán)加口150mm/min二，進(jìn)給速度N35M05主軸停轉(zhuǎn)N40M00程序暫停N45M03 S1500 T0101 F50精車轉(zhuǎn)速1500 r/min,進(jìn)給速度50mm/minN50G00 X48.快進(jìn)到加工起點N55G01 Z0.進(jìn)刀N60X50. Z-1.倒角N65Z-97.精車外徑N70X51.退刀N80G00 X100. Z10.快退N85M05主軸停轉(zhuǎn)N90M30程序停止第三章零件的數(shù)控加工3.1 配合零件的數(shù)控加工無論是傳統(tǒng)的車床加工還是數(shù)控加工，都必須要經(jīng)過加工對刀這一過程，而車床系 統(tǒng)根據(jù)是否采用標(biāo)準(zhǔn)刀具，可以分為絕對刀偏法和相對刀偏法設(shè)定刀具偏置

30、兩種方法。 絕對刀偏法是指，每一把刀具獨立建立自己的補償偏置值， 該值將會反映到工件坐標(biāo)系 上（注：絕對刀偏法時不存在標(biāo)準(zhǔn)刀具）。相對刀偏法是指有標(biāo)準(zhǔn)刀具，而其余的每一把 刀具的偏置是相對于標(biāo)準(zhǔn)刀具的偏置。該值將不會反映到工件坐標(biāo)系上，此時只建立一 個由標(biāo)刀確定的工件坐標(biāo)系。因此，在零件進(jìn)行加工之前首先對刀具進(jìn)行修正，設(shè)計好準(zhǔn)確的工件坐標(biāo)系。在本配合零件中，根據(jù)對零件的工藝分析，一般先對零件 孔，得到類似工件：再利用內(nèi)孔鍵刀進(jìn)行內(nèi)孔加工得到一個與卜而類似的零弓12進(jìn)行加工，即先用18件：最后用內(nèi)螺紋刀進(jìn)行內(nèi)螺紋加工得到一個與下面類似的零件:即初步完成零件2的加工。加工完零件2之后，再對零件1進(jìn)

31、行加工，而根據(jù)工藝要求，首先加工零件左端, 即完成以下部份，形狀大體為：同樣利用鉆頭鉆孔，得到類似下面的工件：再利用內(nèi)孔鍵刀進(jìn)行內(nèi)孔加工得到一個與下面類似的零件:加工完左端之后，再調(diào)頭加工右端零件，即用 93o菱形外圓車刀加工右端形狀，得到類似下面零件：加工完基本形狀之后，再用外車槽刀車螺紋退刀槽，即得到類似下面零件:最后利用60o外螺紋刀加工螺紋，得到類似下面零件:即基本完成零件1的基本形狀。最后根據(jù)工藝要求，在完成零件1右端面加工之后，保留零件固定在車床上，然后, 將已加工完的零件2與零件1配合起來加工配合件的最后外輪廓，即最后類似下面的總 裝配件：即完成總零件加工。3.2 提高加工精度和加工效率的技巧根據(jù)實際加工經(jīng)驗，即使是加工同一樣產(chǎn)品，所需要的加工時間也不同，這就往往涉及到加工效率和產(chǎn)品的質(zhì)量問題了。好的的質(zhì)量和效率能大大地提高企業(yè)的效益，進(jìn)行使企業(yè)在市場更具競爭力。因而如何提高產(chǎn)品的加工效率和精度就成為了企業(yè)技術(shù)人員所關(guān)注的首要問題。以下就以我自己的加工經(jīng)驗談?wù)勎业囊恍┬牡皿w會：就以本加工配合零件為例吧，在拿到加工圖紙之后，我們首先是對圖紙進(jìn)行分析，根據(jù)圖形來進(jìn)行工藝分析，最后得出最佳的加工方案。隨后， 就對圖形進(jìn)行節(jié)