油泥處理可行性報告

1、WORD格式油泥處理可行性報告、申報單位基本情況包括單位產(chǎn)品產(chǎn)值規(guī)模、技術(shù)力量、設(shè)備和配套、科技投入等情況）； 華油實業(yè)公司隸屬于遼河石油勘探局，現(xiàn)有職工 2300 余人，其中大專以上學歷 800 多人，技 術(shù)人員 584 人，高級職稱 33 人，中級職稱 198 人，公司現(xiàn)有熱采注汽、環(huán)保工程、建筑安 裝等二級單位 18 家，固定資產(chǎn) 71000 萬元，年產(chǎn)值64000 萬元，年投入科技 160 萬元，不包括設(shè)備及相關(guān)配套設(shè)施的投入。二、項目基本情況1、項目主要研究內(nèi)容（項目的主要技術(shù)指標）；1）對油泥進行分類并分析其性質(zhì)，研究油泥砂中油性質(zhì)，含油、含水和含泥砂量； 2）根據(jù)油泥的來源和性質(zhì)

2、不同采用適宜的預(yù)處理方法，油罐底泥采取熱洗工藝處理研究，落地油泥化學熱洗工藝處理工藝研究，污水處理的浮渣底泥壓濾減量處理工藝研究；3）預(yù)處理殘渣晾曬干化處理工藝研究；4）含油污泥焚燒爐型選擇及焚燒工藝研究；5）落地油泥分離設(shè)備的設(shè)計、制造及配套設(shè)備的開發(fā)；6）油泥分離藥劑的開發(fā)及工業(yè)化生產(chǎn)；7）稠油廢水化學熱洗油泥可行性研究及工業(yè)化應(yīng)用。2、項目主要技術(shù)難點和創(chuàng)新點；1）主要技術(shù)難點（ 1 ）萃取劑的選擇、萃取工藝開發(fā)及設(shè)備選型（ 2 ）清洗分離藥劑的開發(fā)及清洗設(shè)備的開發(fā)及配套設(shè)備選型（ 3 ）干燥設(shè)備的選型（ 4 ）焚燒工藝的開發(fā)及設(shè)備選型，專門焚燒爐的設(shè)計，煙氣處理技術(shù)的開發(fā)。2）創(chuàng)新點（

3、 1 ）開發(fā)了油罐底泥萃取熱洗、落地油泥化學熱洗的礦物油回收工藝，回收率達92% 以上，高于國內(nèi) 90% 的平均水平。65%（ 2 ）礦物油回收后的油泥砂殘渣經(jīng)焚燒處理，熱效率達74% 以上，比一般小噸位蒸汽鍋爐的熱效率要高，熱能用于污油脫水及油泥的預(yù)處理。（ 3 ）開發(fā)了滾筒式油泥三相分離機，采用溶氣氣浮浮油技術(shù)，實現(xiàn)油、水、泥三相的有效 分離。（ 4 ）開發(fā)了含油污泥稠油廢水熱洗工藝，充分利用稠油污水的熱能及水資源，節(jié)省清水資 源和能源顯著。（ 5 ）除酸調(diào)溫和布袋除塵相結(jié)合的煙氣凈化工藝確保了焚燒廢氣達標。3、相關(guān)領(lǐng)域國內(nèi)外技術(shù)、產(chǎn)業(yè)現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢；含油污泥是油田企業(yè)生產(chǎn)過程中主要污染源

4、之一，含油污泥的處理與應(yīng)用是國內(nèi)外 石油生產(chǎn)領(lǐng)域環(huán)境保護的重要內(nèi)容，是較難解決而急需解決的一大難題。目前，含 油污泥已被列入國家危險廢物名錄中的非礦物油類，根據(jù)中華人民共和國國務(wù) 院第 369 號令排污費征收使用管理條例（ 2003 年 7 月 1 日起執(zhí)行）以及由 中華人民共和國國家發(fā)展計劃委員會、中華人民共和國財政部、中華人民共和國國家環(huán)境保護部、中華人民共和國國家經(jīng)濟貿(mào)易委員會聯(lián)合頒布的排污費征收標準 管理辦法（ 2003 年 7 月 1 日起施行），對處置危險廢物不符合國家有關(guān)規(guī)定 的，危險廢物排污費征收標準為每次每噸 1000 元。國家清潔生產(chǎn)促進法和固體廢物環(huán)境污染防治法也要求必須

5、對含油污泥進行無害化處理。因此，無論是從環(huán)境保護、維護正常生產(chǎn)還是從回收能源的角度出發(fā)，都必須對含油污泥進行減量化、 資源化、無害化處理。一、國外同類技術(shù)研究現(xiàn)狀據(jù)有關(guān)資料統(tǒng)計，目前美國所累計的干污泥總量已達 1000 萬噸，歐洲各國總計達 660 萬 噸，日本為 240 萬噸左右。美國、英國、日本等國主要采取的處理方 法為土地填埋或焚燒。美國約有 40% 左右的污泥采用土地利用，歐盟國家預(yù)計 2005 年將有 45% 的污泥也用這種處置方法。國外采用了很多針對單一油泥的處理技術(shù)，但目 前還沒有發(fā)現(xiàn)有效及適合中國國情的處理技術(shù)報道。對落地原油處理，美國、德國、日本、加 拿大等國多采用清洗的方法

6、，以非極性有機化合物為溶劑，以鹽水為分離助劑，將煤油、汽油、 乙醚等有機溶劑加熱，與油泥混合后，利用礦物油在有機溶劑中的溶解性，通過萃取作用，分 離混合礦物油；或通過乳化作用，在鹽水基質(zhì)中將油泥制成泥漿，然后通過混凝技術(shù)，采用沉 降、氣浮等工藝，分離出原油。二、國內(nèi)同類技術(shù)研究現(xiàn)狀國內(nèi)對油泥處理的理論研究起步較晚，在含油污泥的綜合處理技術(shù)和水平上與發(fā)達國家 有一定差距。最初曾利用油泥中原油的熱值，將油泥與其它物質(zhì)摻混，制成工業(yè)型煤。但由 于產(chǎn)品灰份高、熱值低、燃燒污染等缺點，實踐應(yīng)用較少。對于落地油泥和罐底泥，目前應(yīng) 用的工藝多為清洗工藝，基本上參照國外常規(guī)技術(shù)路線，即在油泥中加入水基分離液后

7、，通 過加熱對原油進行抽提，該技術(shù)以回收原油為目的。但由于各種因素的制約，工業(yè)應(yīng)用范圍 很小，且基本上未考慮環(huán)境指標。我國絕大多數(shù)煉油廠都建有污泥焚燒裝置，采用焚燒處理含油污泥，如湖北荊門石化廠、 長嶺石化廠采用的順流式回轉(zhuǎn)焚燒爐；燕山石化采用的流化床焚燒爐。含油污泥在經(jīng)焚燒處理 后，多種有害物質(zhì)幾乎全部除去，效果良好。但是，仍然存在熱量回收率較低，處理成本高， 投資大，空氣污染，裝置的利用率低等問題。目前，遼河油田公司每年排放含油污泥總量 8 10 萬噸，由于處理能力和技術(shù)的局限，基本未能達標治理，大部分油泥收集后進入污泥池堆存。 本課題研究以遼河油田含油污泥為原料，通過焚燒處理、資源化處理

8、技術(shù)使其成為一種寶貴的 資源。本課題的創(chuàng)新點主要有：一是提高了原油的回收率；二是余熱回收再利用；三是灰渣專業(yè)資料整理中重金屬達標排放；四是廢氣達標排放。通過國內(nèi)外同類技術(shù)對比，石油開采區(qū)油泥焚燒處 理及熱能利用技術(shù)研究在大量的物理化學處理方法中，本項工程采用焚燒為核心技術(shù)，最終 產(chǎn)物為含油低于 0.3% 的爐渣，同其它處理技術(shù)相比，運行成本和處理的效益都要遠遠高于其 它處理方法，所以對于含油污泥的處理技術(shù)，在短時間內(nèi)市場上并不能迅速的進行換代升級， 本課題研究的油泥焚燒、資源化處理技術(shù)不僅能夠完全徹底地處理油田產(chǎn)生的油泥，而且也填 補了國內(nèi)含油污泥處理技術(shù)的空白，在國內(nèi)居于領(lǐng)先水平。4、項目的

9、基礎(chǔ)條件（與項目相關(guān)的現(xiàn)有技術(shù)、設(shè)備基礎(chǔ)和工作基礎(chǔ)）；遼河石油勘探局華油實業(yè)公司從 1998 年起即開展油泥處理技術(shù)研究，先后開發(fā)多項專有技術(shù)， 申報國家專利 10 余項，已獲授權(quán) 5 項，獲得省部級科技成果獎 2 項，質(zhì)量科技成果獎 3 項， 已建成 2 座油泥處理廠。有豐富的經(jīng)驗和相關(guān)成熟的技術(shù)，現(xiàn)有從事油泥處理技術(shù)開發(fā)的技術(shù)人員 20 余名，從事油泥處理的員工 100 余人。目前是 盤錦市唯一一家具備危險廢物經(jīng)營許可證的環(huán)保工程單位。5、現(xiàn)有技術(shù)的知識產(chǎn)權(quán)情況及自主知識產(chǎn)權(quán)的擁有設(shè)想；現(xiàn)有國家授權(quán)專利 5 項，擬將在申請 23 項。三、項目可行性分析1、資金籌措方案和預(yù)算安排；自籌經(jīng)費：

10、 150 萬元申請遼河油田公司下達科技經(jīng)費： 150 萬元申請盤錦市科技經(jīng)費支持： 100 萬元。2、項目完成后應(yīng)用可行性分析；1）技術(shù)可行，與科研單位合作并經(jīng)權(quán)威部門審核通過，技術(shù)相對成熟；設(shè)備可行，大部 分設(shè)備為標準產(chǎn)品，部分自行開發(fā)的設(shè)備由具備資質(zhì)的企業(yè)制造。2）經(jīng)濟可行，油泥處理成本低于收入，有一定盈余，回收的礦物油、節(jié)省燃煤有一定的經(jīng) 濟效益。3）安全、環(huán)保可行，實施后基本無安全風險，采用的藥劑、萃取劑為環(huán)保型產(chǎn) 品，不會造成二次污染，排放的廢氣、廢渣、廢水均可達標排放，可實現(xiàn)油泥處理的無害化 處理和資源化利用。3、項目實施及預(yù)期成果的經(jīng)濟、社會、環(huán)境效益分析；（ 1 ）清罐油泥，處

11、理后的泥砂中油含量低于2% ，礦物油回收率達 90% 以上，熱能回收率達65% 以上。（ 2 ）落地油泥，處理后的泥砂中油含量低于3% ，礦物油回收率達 82% 以上。（ 3 ）浮渣底泥經(jīng)壓濾處理含水小于 70% ，與其他預(yù)處理的油泥殘渣烘干后，含水控制在 15% 以下。（ 4 ）油泥處理成本控制在 280 元 / 噸以下。（ 5 ） 5 萬噸 / 年處理項目，節(jié)能 200 萬元，回收減量化產(chǎn)物創(chuàng)效 200 萬元，年獲利潤 500 萬元以上。（ 6 ）整個工藝過程三廢達標，無二次污染。解決就業(yè)崗位 100 余個，恢復(fù)耕地 1000 余畝，回收礦物油 2000 余噸 / 年，節(jié)省燃煤 4000

12、噸/ 年，減少石油類排放 2000 噸/ 年， COD 排放 5000 噸/ 年。4、項目的風險分析（含技術(shù)、資金、管理的風險分析等）；項目的實施風險較小，理由如下： 1 ）技術(shù)方面已通過小試，技術(shù)相對成熟，大部分設(shè)備為標 準產(chǎn)品，部分自行開發(fā)的設(shè)備經(jīng)過反復(fù)試驗，并選擇具備資質(zhì)的單位設(shè)計并制造。 2 ）資金由 上級部門撥款，基本能按照預(yù)算投入。 3 ）公司經(jīng)營油泥處理已有十余年的經(jīng)驗，管理相對成 熟。四、項目實施計劃1、項目實施年限及年度計劃安排；項目計劃三年半完成，年度計劃安排如下：（ 1 ） 2010 年，中試技術(shù)準備；中試工藝流程的確定，主要設(shè)備選型，設(shè)計關(guān)鍵設(shè)備；中 試設(shè)備的購買，專有

13、設(shè)備的制造，藥劑的加工，匹配的設(shè)備的采購，土建工程的施工；設(shè)備 的安裝與調(diào)試，工業(yè)試驗準備。（ 2 ） 2011 年，中試實施；分析總結(jié)中試，并編制可行性研究報告，設(shè)計完善工業(yè)化試驗 方案；安評、環(huán)評、項目建設(shè)的設(shè)計。（ 3 ） 2012 ，工業(yè)化項目的建設(shè)：土建工程的實施，設(shè)備的采購、加工，藥劑的生產(chǎn)，工藝 管線的安裝；項目試運行，相關(guān)數(shù)據(jù)的監(jiān)測分析，項目的驗收。（ 4 ） 2013 上半年，撰寫總結(jié)報告。2、項目的研究技術(shù)路線； 根據(jù)遼河稠油污泥的組成、特點及性質(zhì)，在小試、中試的基礎(chǔ)上，利用稠油污水及其熱能開 發(fā)了清罐油泥溶劑萃取和熱洗離心分離工藝、落地油泥的滾筒熱洗浮選三項分離工藝、浮渣

14、 底泥減量處理工藝和各種含油殘渣干化、熱解焚燒熱能利用工藝。圖 1 綜合處理工藝流程圖 圖 1 綜合處理工藝流程圖（ 1 ）清罐油泥萃取熱洗工藝采用輕質(zhì)煤焦油為萃取劑，與清罐油泥按 1 ： 2（質(zhì)量）加入反應(yīng)器中，充分萃取后實施離心 分離，分離的固相與稠油污水 1 按 1 ： 3-5 （質(zhì)量）實施熱洗和第二次離心分離處理。兩次分 離的液相混合后自然分層實現(xiàn)油水分離，分離出的礦物油加工成燃料油，污水回用或經(jīng)達標處 理后排放，沉積在底部微量的泥砂與熱洗分離的固相經(jīng)晾曬烘干進行焚燒處理。注 1 ：稠油污水為采油污水處理廠物化處理段出水，石油類 g/L 、化學需 30m 氧 量 350mg/L 、PH

15、 值 5、溫度 70 以上，工藝應(yīng)用后回到污水處理廠處理后達標排放。采 用稠油污水代替清水處理油泥，可利用其熱能并節(jié)省大量的清水資源。圖 2 清罐油泥萃取熱洗工藝流程圖（ 2 ）落地油泥化學熱洗工藝落地油泥一般由原油、泥砂、生活及工業(yè)垃圾組成，包括草木、瓦礫、塑料、保溫巖棉（致 癌物）、紙張、橡膠、鐵屑等，其特點為砂石含量高、有機污染物量大，與底泥相比其油品 較好、易分離。本工藝采用專門設(shè)計的清洗機進行處理，清洗機由箱體、進料斗、旋轉(zhuǎn)過濾 滾筒、噴淋、溶氣氣浮、排渣等設(shè)備構(gòu)成。落地油泥經(jīng)抓斗送入油泥分離機的滾筒中，滾筒有一定傾角半浸 于溶液中，稠油污水和清洗劑按比例混合輸入油泥分離機中，調(diào)整滾

16、筒的轉(zhuǎn)速，依靠水力剪 切、藥劑清洗、溶氣氣浮等作用使礦物油和泥等固體雜質(zhì)分離、聚集并上浮，從而實現(xiàn)油、 固體雜質(zhì)和水的三相分離，輕質(zhì)固體有機污染物及大塊無機質(zhì)經(jīng)滾筒旋轉(zhuǎn)排出，小顆粒泥砂 沉積在設(shè)備底部經(jīng)排渣機刮出，污水離心分離，液相與從清洗機分離出的浮油混合自然沉降 實現(xiàn)油水分離，污油加工成燃料油，污水回用或送污水處理廠處理，固相與清洗機排出的有 機質(zhì)、小顆粒含油泥砂混合經(jīng)晾曬烘干后送入焚燒工段處理。圖 3 落地油泥化學熱洗工藝流程圖（ 3 ）浮渣底泥的減量化處理：浮渣底泥先經(jīng)板框壓濾處理，將含水降至 70% 以下，減量至 20% 左右，再通過晾曬進一步將含 水降至 50% 以下（冬季直接烘干

17、），然后利用熱解氣化焚燒的煙氣余熱實施烘干處理。干化的 工藝流程為：經(jīng)壓濾預(yù)處理的浮渣底泥用螺旋推進器送入干燥機中，物料在高速旋轉(zhuǎn)葉片的作用 下拋起、擊碎，并彌散于機體內(nèi)，同時與熱風充分有效接觸，進行強烈的對流傳熱，實現(xiàn)質(zhì)、熱 傳遞，在此過程中（即恒速干燥階段）物料水分由 50-70% 降至 25-30% 。粒度較大的物料經(jīng)排 料裝置從底部排出，粉碎，與粉料共同進入脈沖氣流干燥設(shè)備。然后，再將物料送入氣流干燥器 底部的攪拌器內(nèi)，再一次使物料與熱空氣進行強烈對流換熱，在氣流管內(nèi)快速實現(xiàn)質(zhì)、熱傳遞過程。在此過程中（即降速干燥階段）物料水分由 30% 降至 15% 左 右。干燥后的浮渣底泥實施焚燒處

18、理。圖 4 浮渣底泥減量化處理工藝流程圖（ 4 ）熱解氣化焚燒工藝經(jīng)上述三個工藝處理后，含油污泥殘渣集中送入焚燒系統(tǒng)實現(xiàn)焚毀處理。焚燒系統(tǒng)由一燃室 （立式旋轉(zhuǎn)熱解氣化焚燒爐）和二燃室、余熱鍋爐、除酸調(diào)溫塔、布袋除塵器及其他輔助設(shè) 備構(gòu)成。該系統(tǒng)實現(xiàn)了油泥的熱解氣化焚燒、熱能利用和煙氣的達標處理?；旌嫌湍嘟?jīng)雙輥 加料器送入一燃室，依次經(jīng)干燥 熱解 燃燒 燃燼冷卻五個過程完成一次焚燒處理，爐內(nèi)溫度控制在 850- 950 ，熱解氣化后的殘留 物在一燃室中繼續(xù)充分燃燒，燃盡后的結(jié)焦狀殘渣經(jīng)一次風冷卻后，由爐排的機械擠壓、破碎成 100mm 以下的塊狀物排出至爐底的水封槽內(nèi)，經(jīng)濕式出渣系統(tǒng)排 出。熱解

19、氣化混合煙氣進入二燃室經(jīng)二次風補氧過氧燃燒，溫度控制在 1100 ± 50 。焚 燒產(chǎn)生的熱煙氣由余熱鍋爐換熱生產(chǎn)蒸汽用于生產(chǎn)、生活供暖。換熱后的煙氣再經(jīng)換熱器換熱用于油泥的干化 處理，尾氣采用半干法脫除酸性氣體、袋式除塵等凈化工藝處理達標排放，見圖 5 。圖 5 熱解氣化焚燒爐的設(shè)備流程圖3、項目實施過程中需要解決的幾項關(guān)鍵問題（含技術(shù)問題、資金籌措等）；（ 1 ）萃取設(shè)備的選擇及工藝的確定（ 2 ）焚燒設(shè)備進料（ 3 ）干燥設(shè)備的選擇及工藝的確定（ 4 ）熱洗設(shè)備的選擇及工藝的確定（ 5 ）資金的籌措4、項目預(yù)期總體目標和階段目標，具體的考核指標（含主要技術(shù)經(jīng)濟指標），包 括總體考核指標和各單位考核指標；預(yù)期總體目標：1）成果形式（報告、軟件、樣機、配方、產(chǎn)品等）形成專利 4 項、標準 1 項、油泥清洗藥劑配方 1 種、油泥清洗機 1 套。2）技術(shù)考