管道預(yù)制安裝方案方針

1、1. 管道建安工程量2. 該裝置管道工程特點3. 管道施工程序圖4. 技術(shù)準備4.1 設(shè)計交底與圖紙會審設(shè)計交底與圖紙會審是基建程序的重要環(huán)節(jié)，其作用在于掃清施工圖紙自身及 與其它專業(yè)銜接中可能存在的不協(xié)調(diào)問題，同時通過設(shè)計交底達到施工人員對設(shè)計 意圖的正確理解。不進行設(shè)計交底與圖紙會審，就不能準確編制施工方案和材料預(yù) 算，因此必須堅持這一程序。交底與會審的具體問題應(yīng)視具體情況而定，但至少對下列問題有加以澄清：1)施工應(yīng)遵循的標準規(guī)范2)材料選用遵循的標準規(guī)范3)4)管道支架與建筑專業(yè)的分界點5)管道與儀表開列材料的分界點6)管道與設(shè)備廠家成套供貨管道材料的分界點7)上述分界點處管道連接接頭的

2、匹配情況8)管道與工藝設(shè)備管嘴連接件的匹配情況9)確認設(shè)計開列包括了上述范圍的全部材料施工圖紙及資料至少應(yīng)包括：帶控制點的流程圖、管道參數(shù)一覽表、設(shè)備布置圖、管道布置圖、管道支架布置圖、管道單線料表、綜合材料表、特殊件 一覽表、管道支架祥圖及標準圖、 特殊件祥圖、國標部標以外的復(fù)用標準圖、 管道拌熱典型圖、管道絕熱典型圖。4.2 材料核對與數(shù)據(jù)庫建立建立數(shù)據(jù)庫的目的是為頻繁使用這些數(shù)據(jù)提供方便。數(shù)據(jù)庫的核心內(nèi)容是每個 線號所包含的材料及其配件，但是在這些數(shù)據(jù)輸入時，必須是在業(yè)經(jīng)設(shè)計交底和圖 紙會審的前提下，經(jīng)過逐件核對，確認無誤后才進行輸入。根據(jù)數(shù)據(jù)庫的要求，同 一材料應(yīng)使用同一名稱、 同一編

3、碼。材料編碼采用設(shè)計規(guī)定，當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時可采 用集團公司的配管編碼標準。根據(jù)工程的具體情況，數(shù)據(jù)庫容器可采用我公司自行 開發(fā)的管道材料數(shù)據(jù)庫 ，也可采用 ACCESS 自行建立。一旦建立了該項目的管道材料數(shù)據(jù)庫，即應(yīng)規(guī)范管理，精心維護，根據(jù)工程變化及時更新數(shù)據(jù)，以便為工 程管理提供準確的數(shù)據(jù)。4.3 材料預(yù)算的編制為贏得工期，施工圖紙供到后，首先應(yīng)做的工作就是材料準備。為爭取定貨時間，按照綜合材料表的 %數(shù)進行定貨是允許的，但準確的材料預(yù)算應(yīng)及時跟上。在建立了管道材料數(shù)據(jù)庫的基礎(chǔ)上，準確地編制材料預(yù)算將是輕而易舉，另外，材料 預(yù)算的編制必須考慮采購人員的操作方便，應(yīng)包括詳細的材料名稱、規(guī)格、以

4、及采 用標準，除此而外，還應(yīng)正確考慮施工余量，并應(yīng)將消耗材料與工程材料分列。需要提出的是，焊接材料的選用是在確定了焊接工藝后才能確定的，當(dāng)焊接工藝需要 重新平定時，需要的時間較長，此時應(yīng)將一般材料預(yù)算先提出去，待焊接工藝平定 完成時在補充此部分預(yù)算。5. 材料驗收5.1 一般驗收程序?qū)┴浬烫峁┑墓艿啦牧霞肮艿澜M成件，在進入施工現(xiàn)場前應(yīng)進行檢查驗收， 檢查驗收的標準是設(shè)計文件和施工驗收規(guī)范，檢查方法為：目測、即一般外觀檢查包括使用簡單的測量工具，如鋼卷尺） 。典型材料的檢查要求如下：1）一般管道極其組成件外表面應(yīng)無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮、凹陷及其它機械損傷等缺陷，規(guī)格尺寸應(yīng)符合材料預(yù)算要

5、求。高壓管道極其組成件還應(yīng)逐 件測量其壁厚，其偏差應(yīng)在標準允許范圍內(nèi)，并應(yīng)核對鋼號批號、爐罐號與質(zhì)量文1）的要求。件的一致性， 如發(fā)現(xiàn)實物與質(zhì)量文件不吻合， 則應(yīng)對有問題的材料進行校驗性檢驗， 校驗性檢驗見本件 5.2 節(jié)。2）法蘭密封面不得有徑向劃痕，其它部位應(yīng)符合（3）纏繞墊不得有松散、翹曲等缺陷，石棉墊表面應(yīng)平整光滑，不得有氣泡、分層、折皺等缺陷，八角墊、橢圓型墊不允許有劃痕。4）螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整、無劃痕、毛刺等缺陷，并應(yīng)配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象，應(yīng)有材質(zhì)標記。（5）對于合金管道極其組成件，還需逐件進行光譜分析檢查進行確認。6）質(zhì)量證明文件應(yīng)符合相應(yīng)標準要求，技術(shù)指標應(yīng)符合設(shè)計文

6、件要求。5.2 高壓管道組成件校驗性檢驗高壓管道極其管道組成件除了進行一般性檢查驗收，尚需根據(jù)規(guī)定進行校驗性檢驗，校驗檢驗的項目依據(jù)一般驗收情況而定，典型的檢驗項目包括：管道的表面探傷（依據(jù)材料的磁性不同采用 MT或PT）、合金管道極其組成件的光譜分析、高強螺栓的硬度檢查、管道材料的理化性能復(fù)驗（僅當(dāng)一般檢查驗收發(fā)現(xiàn)問題時做）5.3 閥門的檢驗試驗5.3.1 閥門的檢驗對于一般手動閥門，應(yīng)逐臺進行一般性檢驗：閥體不得有裂紋、砂眼，密封面不得有劃痕，閥桿應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活，法蘭螺栓應(yīng)有壓緊余量。合金鋼閥門的閥體應(yīng)逐件進行光譜分析。若不符合要求，該批閥門不得使用。對于電動閥、氣動閥，則應(yīng)按照儀表專業(yè)要求進

7、行檢驗。5.3.2 閥門的試驗閥門試驗數(shù)量，應(yīng)按設(shè)計要求執(zhí)行，當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，應(yīng)按規(guī)范要求。試驗介質(zhì)一般采用潔凈的水，其水質(zhì)應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。試驗項目包括強度試驗、嚴密性試驗、上密封試驗。5.3.2.1強度試驗強度試驗壓力應(yīng)按照質(zhì)量文件上提供的壓力， 一般為公稱壓力的 1.5 倍，引入介 質(zhì)和施加壓力的方向應(yīng)符合下列規(guī)定：1)規(guī)定了介質(zhì)流向的閥門，如截止閥等應(yīng)按規(guī)定介質(zhì)流向引入介質(zhì)和施加壓力；2)沒有規(guī)定介質(zhì)流向的閥門，如閘閥、球閥、旋塞閥，應(yīng)分別沿每端引入介質(zhì)和施加壓力；3)有兩個密封副的閥門也可以向兩個密封副之間的體腔內(nèi)引入介質(zhì)和施加壓力；4)止回閥類應(yīng)沿使閥瓣關(guān)閉的方向引入介質(zhì)和施加壓力。

8、5.3.2.2嚴密性試驗嚴密性試驗壓力應(yīng)按照質(zhì)量文件上提供的壓力，一般為公稱壓力的1.0倍，引入介質(zhì)和施加壓力的方向要求同上。進行密封試驗時，在保壓時間內(nèi)閥瓣、閥座、靜 密封和蝶閥的中間軸處不允許有明顯的泄露，在試驗保壓時間內(nèi)通過密封面的允許泄露量，應(yīng)符合表5.3.2.2的規(guī)定：表 5.322閥門種、DN金屬密封閥門（止回閥除外）彈性密封閥門液體試驗（滴/min）氣體試驗（氣泡/min ）< 5000065 15012720200300201200> 300281680金屬密封止回閥液體（cm/min）氣體（m/h）DN X 3DN X 0.0422525密封面的允許泄露量5.32

9、3上密封的試驗上密封試驗壓力為閥門公稱壓力的1.1倍，試驗時應(yīng)關(guān)閉上密封面（即將閥門打 開到底），并松開填料壓蓋，保壓4min,無滲漏為合格。5.4安全閥的校驗與調(diào)試一般情況下裝置在投產(chǎn)之前進行安全閥的校驗，校驗內(nèi)容包括起跳壓力、回座壓力、回座狀態(tài)的嚴密性，當(dāng)起跳壓力與設(shè)計文件不符時，應(yīng)重新進行調(diào)試，即通 過調(diào)整彈簧的張緊度以校準安全閥的起跳壓力，并校核其回座壓力。調(diào)試時每個安 全閥啟閉試驗不得少于3次，要求起跳有爆發(fā)力，回座清脆，密封嚴密。為保證調(diào) 試力的穩(wěn)定，準確讀出安全閥的回座壓力，應(yīng)使用緩沖罐儲壓，緩沖罐的容積不宜 小于0.05m3。緩沖罐與安全閥之間的連接管管徑不宜小于安全閥的出口管

10、徑。5.5進口材料的驗收5.6材料的保管及標識（1）在工程準備階段，就根據(jù)公司材料標識色標標準針對本工程材料情況，制訂出本工程的材料標識方法及材料色標表。在到貨材料經(jīng)檢驗合格后立即進行材料 的標識。（2）針對本工程情況，我們將在現(xiàn)場附近設(shè)立專門材料倉庫及堆放場地。對于大件鋼材在露天利用道木及條石等墊起堆放，小件及零配件等在庫房上貨架存放，對于閥門等利用道木及條石等墊起堆放并搭棚防護。焊接材料等對環(huán)境有特殊要求 的材料，將建立符合特殊要求的專用庫房進行保管。(3) 對于到貨材料， 將根據(jù)我公司質(zhì)量程序文件的要求進行檢驗和標識， 合格 材料進入合格區(qū)并標識，不合格品將立即進行不合格品標識及隔離。5

11、.7 材料的發(fā)放管理在本工程，全部材料均進行計算機管理，首先根據(jù)材料預(yù)算及已建立的材料庫 建立材料數(shù)據(jù)庫，然后對材料的到貨、發(fā)放及庫存情況等進行管理。材料的發(fā)放全 部按管線單線圖進行定量發(fā)放。7.管道預(yù)制為提高管道施工進度和施工質(zhì)量，對于管道的預(yù)制，我們采取工廠化預(yù)制施工，盡量加大預(yù)制深度，使大量的焊接工作在工廠內(nèi)進行。同時為便于預(yù)制管段的運輸 及充分利用施工資源，對于管廊直管段部分采取現(xiàn)場預(yù)制。對于工廠預(yù)制管線，首先根據(jù)現(xiàn)場安裝和穿管需要及運輸方便的要求進行分段 預(yù)制，再運入現(xiàn)場根據(jù)安裝穿管及吊裝的要求拼接成較恰當(dāng)?shù)墓芏芜M行安裝，盡量 減少高處作業(yè)。7.1 工廠預(yù)制管道的工廠預(yù)制在預(yù)制車間內(nèi)

12、進行，分成下料、機械加工、組對點焊、焊接、 熱處理、檢驗等工序，組織流水作業(yè)。7.1.1 預(yù)制精度控制對于下料尺寸、組對偏差、焊接變形等的過程控制，采取胎具與樣板相結(jié)合的 方法，減少人員技能水平對預(yù)制工作的影響。我們一般采用下料平臺、開孔樣板、 自動及機械切割加工坡口等手段提高預(yù)制精度。采用組對胎具、卡具控制組對及焊 接變形。加強成品管段幾何尺寸的測量來確保預(yù)制精度。7.1.2 預(yù)制管段劃分預(yù)制管段的劃分按照管段的運輸、現(xiàn)場設(shè)備環(huán)境及安裝要求等綜合考慮確定， 一般按二維結(jié)構(gòu)考慮。相關(guān)焊接管件與主管焊接為一體，盡量減少分支管的焊接。對于設(shè)備安裝位置偏差未定的配管，應(yīng)預(yù)留安裝調(diào)節(jié)段，在現(xiàn)場安裝時實

13、測下料。7.1.3 管道預(yù)制工廠的組織首先根據(jù)工程規(guī)模和工期要求確定預(yù)制工廠的加工能力及規(guī)模。在預(yù)制工廠我 們將根據(jù)我公司的裝備優(yōu)勢建立管道預(yù)制流水線。管子下料切割及坡口加工將根據(jù) 材質(zhì)及管徑不同分別采用半自動氧炔焰、機械、等離子、砂輪等切割設(shè)備進行。管 段組對將在鋪設(shè)的專用組對平臺上利用專用組對卡具進行。工廠內(nèi)的管段焊接工作 將以管道自動焊接為主，再輔以氬弧焊和手工電弧焊進行焊接。需熱處理的焊縫， 采用自動控制電熱處理設(shè)備進行熱處理。對于預(yù)制完成的管段，將在工廠內(nèi)完成全部檢驗工作，合格后方可出廠。管段的預(yù)制進度安排，我們將根據(jù)現(xiàn)場設(shè)備安裝計劃、材料到貨情況及現(xiàn)場條 件需要制定管道預(yù)制計劃進行

14、安排，保證管道預(yù)制進度滿足安裝要求。7.1.4 預(yù)制管道的標識對于到貨的管子、管件等材料必須根據(jù)其材質(zhì)、規(guī)格利用色標等進行標識，管 子下料后立即進行標識的移植。 對于下好料的管段須根據(jù)單線圖將管段的塊區(qū)圖號、 管線號、管段號等及時標示在管段上。7.2 現(xiàn)場預(yù)制對于管廊直管段，我們將根據(jù)實際情況在地面臨時平臺上組對預(yù)制成適合吊裝 及穿管的較長的管段，然后進行安裝。對于預(yù)制工廠完成的較短管段，也將根據(jù)現(xiàn) 場情況，在現(xiàn)場地面組對成適合吊裝及穿管的較長管段，然后進行安裝。對于現(xiàn)場 預(yù)制管段，將嚴格按照與加工廠相同的預(yù)制施工工藝及檢驗要求進行質(zhì)量控制。7.3 管道的預(yù)制要求7.3.1 管子的切割下料及坡

15、口加工a. 碳鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割和坡口加工， 也可采用氧炔焰進行切個切 割和坡口加工。b. 不銹鋼和鈦管等有色金屬管應(yīng)采用機械或等離子方法切割。 當(dāng)不銹鋼及鈦管用砂 輪切割或修磨時，應(yīng)使用專用砂輪片，不得與其他砂輪片混用。c. 當(dāng)采用氧炔焰或等離子等熱加工方法進行切割及加工坡口后 , 必須除去坡口表面 的氧化皮、熔渣及影響焊接接頭質(zhì)量的表面層，并將凹凸不平處打磨平整。d. 鍍鋅鋼管一般采用鋼鋸或機械方法切割。e. 管子加工后，其加工端應(yīng)平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物和鐵削等。f. 管端切口端面傾斜偏差應(yīng)不大于管外徑的 1%且不超過3mmg. 管子端面的坡口加工

16、應(yīng)按相應(yīng)管道焊接要求的坡口形式進行加工。一般對接接頭的坡口形式及尺寸見表7.1.3 。焊接坡口形式和尺寸表 7.1.3坡口坡口尺寸(mm)類型坡口形式間隙b(mm)坡口0 1.50 2.5鈍邊P(mm)坡口角度a ( 6 )( ° )備注單面焊雙面焊65 75926坡口55 651260X型坡口92655 6565 751260V型坡(8 12)7.3.2管道焊縫的設(shè)置管道焊縫的設(shè)置，應(yīng)方便于焊接、熱處理及檢驗，并應(yīng)符合下列要求:(1)除采用無直管段的定型彎頭外，管道焊縫的中心與彎管起彎點的距離不應(yīng)小于管子外徑，且不小于 100mm(2) 焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應(yīng)小于 50mm

17、需要熱處理的焊縫距支、吊架邊緣的凈距離應(yīng)大于焊縫寬度的 5倍，且不小于100mm(3) 管段兩相鄰焊縫中心的間距應(yīng)控制在下列范圍內(nèi):a.直管段兩環(huán)焊縫間距不小于100mm且不小于管子外徑;b.除定型官件外，其它任意兩焊縫間的距離不小于50mm在焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內(nèi)的焊接接頭應(yīng)100%進行射線檢測。卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置，且不宜在底部。7.3.3管子組對 a.管子組對焊接前，應(yīng)按表7.3.2.1的規(guī)定對坡口及其內(nèi)外表面進行清理材質(zhì)清理范圍(mm)清理物清理方法碳鋼不繡鋼合金鋼> 10油、漆、銹、毛刺等污物手工或機械鋁及鋁合金> 50油污、

18、氧化膜等有機溶劑除凈油污；化 學(xué)或機械法除凈氧化 膜鈦> 50坡口及其內(nèi)外側(cè)的清理要求表 7.3.2.1b.管子、管件的對接焊口的組對，應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合表7.3.2的規(guī)定。管道材質(zhì)內(nèi)壁錯邊量鋼< S .10% ,且 < 2mm鋁及鋁合金S < 5mm< 0.5mmS > 5mm< S .10% ,且 < 2mm鈦< S .10% ,且 < 1mm管道組對內(nèi)壁錯邊量表 7.3.2.2-1管道等級內(nèi)壁錯邊量SHA< S .10% ,且 < 0.5mmSHB< S .10% ,且 < 1mmC.當(dāng)不同

19、壁厚管道組成件組對時，應(yīng)對管端進行修整，使其管端修整符合相應(yīng)規(guī)范要求。d.管子管件的組對采用根部定位焊時，定位焊縫由合格焊工采用與正式焊接要求一7.3.4致的焊接材料和工藝進行焊接。當(dāng)發(fā)現(xiàn)定位焊縫有裂紋時應(yīng)予以清除。預(yù)制管段焊縫的焊接、熱處理和檢驗等要求按相應(yīng)管道的焊接及檢驗要求執(zhí)行。7.3.5預(yù)制管段的幾何尺寸要求見表7.3.4。項目允許偏差自由管段封閉管段長度± 10± 1.5法蘭面 與管子 中心垂 直度DNc 1000.50.5100< DNC 3001.01.0DN> 3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度± 1.6± 1.6預(yù)制管段

20、的幾何尺寸允許偏差（mm表 7.3.4預(yù)制檢驗完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈及時封閉管口，準備出廠。7.3.6管道安裝工程8.8.1管道安裝對于預(yù)制管段在地面將其裝配成組合件后，進行現(xiàn)場整體安裝。8.1.1管道安裝應(yīng)具備的條件與配管有關(guān)的建筑物、基礎(chǔ)、鋼結(jié)構(gòu)經(jīng)驗收合格，滿足安裝要求，與管道連接的機器、 設(shè)備安裝找正合格，固定完畢，并辦理完工序交接手續(xù);管道組成件及管道支承件等已檢驗合格;管子、管件、閥門等，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。對管內(nèi)有特殊要求的管道，其質(zhì)量已符合設(shè)計文件的規(guī)定；(4) 管道安裝的基本順序針對本工程工期緊、工程量大的特點，必須安排合理的施工順序。工藝管道的施工原則是：先地下管，

21、后地上管；先公用工程，后工藝物料配管；先管廊管道, 后裝置單元工藝管道；先大管，后小管；先夾套管，后單管；先主管，后伴管；先干線，后支線；對特殊材質(zhì)，特殊部位的管道要做好相應(yīng)安排。若受到管件、配件的到貨時間以及相關(guān)作業(yè)的影響，安裝順序可作適當(dāng)調(diào)整。8.1.2 管道安裝的一般要求(1) 管道安裝按管道平面布置圖和單線圖進行，并按預(yù)制管段號順序進行安裝。重點注意標高、介質(zhì)流向、支吊架型式及位置、坡度值、預(yù)拉值、管道材質(zhì)及規(guī)格、閥門的安裝方向。(2)管道安裝時，不宜采用臨時支吊架，更不得在管道上焊接臨時支架及用鐵絲、麻繩、 石塊等作為臨時支吊架， 須安裝正式支吊架。 管架制安嚴格按設(shè)計圖紙進行， 特

22、別是熱力管線和機器出入口管線， 未經(jīng)設(shè)計書面同意， 嚴禁變動其型式或規(guī)格。 支吊架焊接同管道焊接施工工藝相同， 焊道要飽滿， 焊接完畢須經(jīng)檢查人員檢查合格后，方可進行管道安裝。(3)固定接縫可采用卡具來組對。 除設(shè)計文件規(guī)定的管道預(yù)拉伸或預(yù)壓縮焊口外，均不得使用強力組對、 加熱管子、 加置偏墊或多層墊片來消除固定接縫端面的過量空隙偏差、 錯口、 不同心度等缺陷， 若有這樣的缺陷應(yīng)查明原因進行返修和矯正。 固定接縫需充氬氣保護焊接時， 采用可溶紙預(yù)先貼入固定口兩邊的管內(nèi)，以節(jié)約氬氣的用量。(4)穿墻過樓板的管道，應(yīng)加保護套管，管道焊縫不宜置于套管內(nèi)。(5)當(dāng)管道安裝工作間斷時，應(yīng)及時封閉敞開的管

23、口。(6)管道法蘭安裝前應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、(7)法蘭連接應(yīng)與管道同心， 保證螺栓能自由穿入， 安裝方向一致。法蘭螺栓孔應(yīng)斑點等缺陷。 軟鋼等金屬墊片應(yīng)核對其退火處理狀態(tài)， 若沒有退火應(yīng)進行推火 處。對環(huán)槽密封面還要作環(huán)墊接觸線檢查。要保證螺母滿設(shè)計溫度高跨中安裝， 法蘭面保持平行。螺栓緊固應(yīng)均勻?qū)ΨQ，松緊適當(dāng)， 扣，且外露長度兩端基本保持一致。 緊固后的螺栓與螺母宜平齊， 于100 c或低于oc的管道以及露天裝置管道和處于大氣腐蝕或輸送腐蝕介質(zhì)的管道用螺栓、螺母和不銹鋼材質(zhì)的螺栓、 螺母安裝時，應(yīng)涂抹指定的油脂 (二(8)硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉等）。高

24、溫或低溫管道的螺栓，在管道試運行時應(yīng)按規(guī)定進行熱態(tài)或冷態(tài)緊固。管道上的儀表取源部件等的開孔和焊接應(yīng)在管道安裝前完成。當(dāng)在已安裝的管道上開孔時，管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物應(yīng)清除干凈。(9)當(dāng)安裝不銹鋼管道時，需使用專用砂輪進行修磨，不得用鐵質(zhì)工具敲擊。(10)不銹鋼管道與碳鋼支吊架之間，墊入氯離子含量不超過 50 X 10-6的橡膠石棉墊,防止不銹鋼滲碳、銹蝕。(11)安裝孔板時，其上下游直管段長度應(yīng)符合儀表專業(yè)設(shè)計要求。(12)溫度計套管的插入方向、插入深度及位置應(yīng)符合設(shè)計要求。(13)調(diào)節(jié)閥、安全閥、止回閥、設(shè)備口及其他儀表件連接法蘭處用的纏繞墊、金屬墊，用臨時墊片代替，并掛牌做好標記，待系統(tǒng)氣

25、密時安裝正式墊片。(14)墊片使用嚴格按設(shè)計圖進行，不得混用。墊片周邊應(yīng)整齊，尺寸與法蘭密封面相符，偏差允許范圍（平面型）見表 4.5-1公稱直徑內(nèi)徑允許偏差外徑允許偏差< 125+2.5-2.0> 125+3.5-3.5墊片尺寸允許偏差（mm）表 4.5-1（15）對于有預(yù)拉伸或預(yù)壓縮要求的管道，其預(yù)拉伸（預(yù)壓縮）前應(yīng)具備下列條件:a.拉伸（預(yù)壓縮）區(qū)域內(nèi)固定支架間所有焊縫（預(yù)拉或壓口除外）以焊接完畢，需熱處理的焊縫已處理完畢，并經(jīng)檢驗合格。b.預(yù)拉伸（預(yù)壓縮）區(qū)域支吊架已安裝完畢，管子與固定支架已固定。預(yù)拉口附近的支吊架已預(yù)留足夠的調(diào)整裕量，支吊架彈簧已按設(shè)計值壓縮，并臨時固定

26、，不使彈簧承受管道載荷。預(yù)拉伸（預(yù)壓縮）區(qū)域內(nèi)的所有連接螺栓已擰緊。(15)預(yù)拉伸（預(yù)壓縮）口焊縫需熱處理時，應(yīng)在熱處理完畢后方可拆除在預(yù)拉伸（預(yù)壓縮）時安裝的臨時卡具。(16)管道膨脹指示器應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定裝設(shè)，管道吹洗前應(yīng)將指針調(diào)至零位。(17)對于有蠕脹檢測要求的熱力管道，其蠕脹測點和監(jiān)察管段的安裝位置應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定設(shè)在便于觀察的部位。(18)合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢， 應(yīng)檢驗其組成件的材質(zhì)標記，發(fā)現(xiàn)無標記時，必須查驗鋼號。法蘭密封面平行偏差、徑向偏差及間距表8.38.1.3管道安裝允許偏差管道安裝允許偏差見表4.5-2規(guī)定項目允許偏差坐標架空及地溝室外25室內(nèi)15埋地60標高架空及地溝

27、室外± 20室內(nèi)± 15埋地± 25水平管道平直度DNC 1002L%o，且W 501DN> 1003L%o，且W 80立管垂直度5L%，且W 30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20管道安裝允許偏差（mm）表 4.5-2管子公稱直徑。DN注:L 管子有效長度;8.3壓縮機組等傳動設(shè)備配管壓縮機組等傳動設(shè)備的配管主要指與壓縮機組等傳動設(shè)備其相連的進出口配管及輔助配管。對于該類配管主要要求是確保管內(nèi)清潔、對壓縮機組等傳動設(shè)備無額外安裝應(yīng)力和該類管道的支吊架安裝符合設(shè)計要求，保證設(shè)備的安全平穩(wěn)運行。對于該類配管，一般應(yīng)滿足下列要求:(1)傳動機器進出口所

28、配管道，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈；油系統(tǒng)管道，具體清理方法可采用噴砂法和酸洗法，被連接的機器管口法蘭處應(yīng)設(shè)一層隔離盲板,并做好詳細記錄，待吹掃后，試車前經(jīng)確認拆除。配管時，應(yīng)先從傳動設(shè)備側(cè)開始安裝， 先裝管道支架，保證管口法蘭良好對中,管道的重量和附加力矩不得作用在機器上。管道的水平度或垂直度允許偏差應(yīng)小于1mm/m固定口應(yīng)選定在遠離機器管口的位置。對于該類配管，還要滿足供貨商技術(shù)文件的要求。管道安裝完畢后，拆開機器進出口法蘭螺栓 ,在自由狀態(tài)下檢查法蘭密封面間的平行度、同軸度及間距，當(dāng)制造廠或設(shè)計無規(guī)定時，允許偏差符合表8.3規(guī)定。機器旋轉(zhuǎn)速度(r/mi n)平行度(mm)同軸度(mm)間距(mm)

29、< 3000< 0.40< 0.80墊片厚+1.530006000< 0.15< 0.50墊片厚+1.0> 6000< 0.10< 0.20墊片厚+1.0機器試車前，應(yīng)對管道與機器的連接法蘭進行最終連接檢查。檢查時，在聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視其位移，然后松開和擰緊連接螺栓進行觀測。當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000r/min時，其位移值應(yīng)小于 0.02mm 當(dāng)轉(zhuǎn)速小于或等于 6000r/min時，其位移值應(yīng)小于0.05mn。管道安裝合格后，不得承受設(shè)計以外的附加載荷。(8)管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應(yīng)對該管道與機器的接口進行復(fù)位檢查，其偏差值亦應(yīng)符合表8.3的要求。

30、8.4壓縮機組油系統(tǒng)配管由于壓縮機組油系統(tǒng)管道對其內(nèi)部清潔度有嚴格要求，因此在油系統(tǒng)配管時，從開始就要采取嚴格的施工技術(shù)措施。其要求除按一般配管要求外，還要應(yīng) 滿足下列要求:(1)管子切割應(yīng)用機械切割，若用氧炔焰或等離子切割時，須將管內(nèi)外飛濺等清理干凈，并用砂輪打磨。對于不超過DN40的小直徑彎管可采用冷彎，但彎曲半徑須大于管徑的 3倍。禁止采用熱彎。管道管嘴的開孔應(yīng)采用機械鉆孔，并將內(nèi)壁銳邊毛刺清理干凈。管道的焊接采用氬弧焊打底，小直徑管采用氬弧焊焊接。預(yù)制管段組裝前須用壓縮空氣對管內(nèi)進行吹掃清潔，然后將兩端進行封閉。油管路安裝要求盡量減少法蘭接口和中間焊口，并確保油管內(nèi)清潔，管子焊接前必須

31、由施工負責(zé)人檢查內(nèi)部已徹底清理干凈才可施焊。油系統(tǒng)管路未全部安裝接通時，對油管敞口部分應(yīng)臨時嚴密封閉。(8)(9)8.58.5.18.5.28.5.38.5.48.5.58.5.68.5.78.5.88.5.98.5.108.5.11(10)油管路系統(tǒng)在投用前還須進行酸洗鈍化處理和油沖洗。高壓、超高壓管道的安裝高壓、超高壓管線內(nèi)部清潔要求較高，因此安裝前必須清理干凈。高壓、超高壓管線施工工作量大、難度高，因此管線預(yù)制前需進行實際測量。管子上的開孔均應(yīng)在管子組對前進行，開孔應(yīng)采用機械方法。高壓、超高壓管線安裝前即應(yīng)編制出水壓試驗及吹掃方案，預(yù)留出封閉及吹掃口不焊，待試壓及吹掃完畢后再進行復(fù)位焊接

32、。高壓、超高壓管線的安裝坡度應(yīng)符合設(shè)計要求。由于高壓閥門多為焊接，因此安裝前要核對其安裝方向，將流程圖與安裝圖上的方向進行對照無誤后方可安裝。對于雙閥安裝，在施工前還需核對其安裝間距，以防雙閥相碰影響操作。管件及儀表管嘴在安裝前，要核對其規(guī)格、材質(zhì)、位置，確認正確后再安裝。高壓螺栓的緊固應(yīng)使用力矩板手，M3C以上的螺栓使用液壓力矩板手。對于高壓墊片要仔細檢查，無碰傷、劃痕方可使用。對于軟鋼等金屬墊片還應(yīng)核對其熱處理狀態(tài)及硬度符合要求后方可使用。對環(huán)槽密封墊圈還應(yīng)做接觸線檢查。法蘭連接安裝前，要仔細清洗法蘭密封面及連接螺栓。螺栓穿入前，螺紋部分要均勻地涂抹二硫化鉬等。高壓、超高壓管線的支吊架需嚴

33、格按圖施工。8.6 熱力管道安裝8.6.1 熱力管道具有熱位移的特點，所以對支、吊架有嚴格的要求：(1)固定架和導(dǎo)向支架的位置必須符合圖紙規(guī)定。(2)彈簧支、吊架定位應(yīng)準確，彈簧壓縮、拉伸值應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。(3)各類管道支吊架的安裝位置均應(yīng)正確，其安裝偏移量應(yīng)符合設(shè)計文件要求。每根油管的內(nèi)壁應(yīng)徹底清掃，不得有焊渣、銹污、剩余纖維等。清掃時最好采用化學(xué)酸洗法。油管路清掃封閉后，不得再在上面鉆孔、氣割或焊接，否則必須重新清理、檢查和封閉。(4)高溫管道不得變動其安裝位置與尺寸，若有變更時，必須有設(shè)計部門的變更通知單。(5) 支吊架應(yīng)按要求加置木塊、軟金屬墊、石棉板、絕熱墊等隔離塊。862對于熱動力

34、管道的預(yù)拉伸及蠕脹檢測的安裝要求與管道安裝一般規(guī)定中的要求相同。8.7夾套管安裝8.7.1夾套管的制作組裝步驟如下:(1)熟悉圖紙，夾套管應(yīng)劃分好組裝分段計劃。劃分時應(yīng)考慮容易調(diào)整安裝尺寸,使焊縫減少到最低極限為最佳，還要考慮好坡度要求、 墊片厚度、支吊架位置、溫度、壓力測點等因素。內(nèi)管選料、清理、確定幾何尺寸、定距板(支撐塊)位置，相應(yīng)儀表及配件的位置，并部分施焊。外管迭料、清掃、確定幾何尺寸和配件、局部施焊;外管的套入應(yīng)確定調(diào)整半管部位，實測幾何尺寸，注意使支管和儀表一次件避開焊縫。內(nèi)管檢測(X射線、強度和嚴密性試驗等)吹干、封閉、填寫記錄。外管焊接，調(diào)整半管封焊，檢測試驗，吹干、封閉;預(yù)

35、制件編號、內(nèi)腔清理、記錄、待安裝。8.7.2夾套管的預(yù)制應(yīng)符合下列要求:(1)夾套管首先進行內(nèi)管下料，焊定距板，定距板一般采用120 °夾角布置焊在內(nèi)管上。定距板的材質(zhì)與內(nèi)管相同。定距板的布置如圖4.5-7所示定距板橫截面上布置位置示意圖圖 4.5-7(2) 夾套接管應(yīng)足夠長，使穿入或抽出螺栓時不能破壞主管道上的隔熱層。開件必須磨出10%且不對榫槽法蘭，凹凸面法蘭組焊后，其垂直偏差不大于0.4 mm，榫、凸面應(yīng)與流體方向一致。8.7.3夾套管的焊接應(yīng)符合下列要求:夾套管焊縫布置：內(nèi)管直管段上兩個環(huán)向焊縫間距不得小于200 mm，套管環(huán)向焊縫與管架凈距不小于100 mm,且不得留在過墻

36、或穿樓板處，水平管段兩開件套管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢部位。當(dāng)內(nèi)管為不銹鋼材質(zhì)時，與內(nèi)管直接焊接部分，如端板、定距板等，應(yīng)采用不銹鋼材質(zhì)，并選用不銹鋼焊條。內(nèi)外管焊接時，宜采用氬弧打底焊，以確保焊接質(zhì)量，不銹鋼焊縫修補時,得采用碳弧氣刨。夾套管焊接后，內(nèi)管如有焊縫，進行100%射線探傷。外管焊接檢驗按低壓管線執(zhí)行。內(nèi)管角焊縫均需作滲透試驗。8.7.4夾套管的液壓試驗應(yīng)執(zhí)行如下規(guī)定:(1)內(nèi)管施工完，檢查合格后，應(yīng)裸露焊口進行強度和嚴密性試驗。強度試驗壓力為設(shè)計壓力的1.5倍，嚴密性試驗壓力為設(shè)計壓力。 不銹鋼管如采用水壓試驗,水中氯離子含量不得超過 25PPM(2) 外管在內(nèi)管檢驗合格后組焊，安裝

37、后一并進行水壓試驗。4.5.4.7蒸汽伴管安裝內(nèi)管組焊后，不得影響外管或管件的套入，否則要提前把外管或外管件套好,套管或管件無法套入時， 可用直管段或標準管件剖開制成兩半,坡口，最小長度不小于 75 mm。夾套管內(nèi)外管及管件周向焊縫內(nèi)壁要齊平，不平度不得超過壁厚的 大于1 mm,防止內(nèi)、外管腔變小或阻塞。(1) 蒸汽伴熱管預(yù)制安裝施工程序如圖所示(2) 施工要求a. 伴熱管施工時要做到排列整齊、美觀、定位可靠，蒸汽伴管使用的無縫鋼管，不 得有裂紋、重皮、擠癟等缺陷。, 從最低點排出 , 避免形成袋b. 蒸汽伴管應(yīng)從被伴熱的物料管或設(shè)備的最高點引入 狀, 以便凝結(jié)水能自行排液。c. 管道或設(shè)備上

38、的儀表一次件伴熱時 ,應(yīng)從自身伴熱線上引出。d. 伴熱蒸汽必須從蒸汽總管上部引出 ,高于蒸汽總管的水平伴管應(yīng)坡向蒸汽總管。e. 水平管一般應(yīng)安裝在主管下方或支架的側(cè)面，對不允許與主管直接接觸的伴熱 管，在伴熱管與主管間應(yīng)加隔離塊。當(dāng)主管為不銹鋼管時，隔離層采用石棉板，宜 用不銹鋼絲綁扎。 碳鋼管伴管用 16#鍍鋅鐵絲固定在主管上， 直伴管綁扎間距為 1.5m，彎頭部位不應(yīng)少于 3道。f.蒸汽伴管的直管部分,至少每間隔10m應(yīng)設(shè)有1個膨脹圈，伴管與主管平行安裝,位置正確，間距合理。8.11鈦管道的安裝8.11.18.11.2鈦管安裝時，應(yīng)防止其表面被硬物劃傷。鈦管道的安裝除應(yīng)符合管道安裝的一般要

39、求外，還應(yīng)符合下列要求：鈦管子及管件的堆放和加工應(yīng)有專門場所，場內(nèi)應(yīng)保持清潔。8.11.3鈦管宜采用尼龍吊帶吊裝搬運。當(dāng)使用鋼絲繩、卡扣時，鋼絲繩、卡扣等不得與鈦管直 接接觸，應(yīng)采用橡膠、石棉或木板等與以隔離。8.11.4 鈦管安裝后，不得再進行其它的管道焊接和鐵離子污染。當(dāng)附近其他管道等需要焊接或切割時，嚴禁將焊渣等飛濺物撒落在鈦管上。8.12閥門安裝(1)閥門一般應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。 但對焊閥門與管道連接時為保證內(nèi)部清潔， 焊縫底層采用氬弧焊打底， 焊接時不宜關(guān)閉， 防止出現(xiàn)過熱變形及焊渣燒傷密封面現(xiàn)象。放空閥的螺紋部分，要求密封焊時，閥門也不宜關(guān)閉。(2)安裝前按設(shè)計要求核對型號， 并按

40、介質(zhì)流向確定其安裝方向。 有流向要求的閥門，安裝時注意閥門流向與工藝要求一致。8.12(3)(4)(5)(6)閥門手輪方向施工圖未注明的，以方便操作即可， 但手輪不宜朝下。 水平管上的閥門，其閥桿一般應(yīng)安裝在上半周范圍內(nèi)。升降式止回閥、旋啟式止回閥安裝位置和方向應(yīng)符合設(shè)計要求。安全閥經(jīng)調(diào)校合格， 在系統(tǒng)試壓吹掃合格后進行垂直安裝， 安裝傾斜度不得超過0.5 %。，嚴禁碰擊，運輸和存放均應(yīng)盡量保持垂直。如在系統(tǒng)試壓吹掃之前安裝，應(yīng)在水壓試驗、吹洗、氣密時進行隔離保護。安全閥最終調(diào)校，宜在線進行， 其開啟壓力應(yīng)符合設(shè)計文件的要求。 安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后， 應(yīng)做鉛封。安全裝置安裝完畢后， 應(yīng)進行共

41、檢， 共檢人員由業(yè)主代表、 監(jiān)理工程師代表及施工方代表等組成。共檢合格后，及時填寫記錄并簽章。膨脹節(jié)的安裝膨脹節(jié)主要有波紋管型、門型、球型、壓力平衡型等形式，安裝時應(yīng)嚴格遵循設(shè)計 技術(shù)文件規(guī)定及生產(chǎn)廠家說明書的要求進行安裝，其預(yù)拉伸量必須符合設(shè)計要求。8.13彈簧支吊架的安裝(1)彈簧支、 吊架一般應(yīng)整體供貨， 指針應(yīng)指示冷態(tài)值， 并通過臨時固定件進行固定。彈簧支、吊架規(guī)格、型號、安裝位置應(yīng)符合圖紙要求，不得隨意更改或變動。(2)彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定安裝，彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)值，并做出記錄。彈簧的臨時固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。彈簧支、吊架定位應(yīng)準確，彈

42、簧壓縮、拉伸值應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。(3)管道安裝完畢， 應(yīng)按設(shè)計文件逐個核對支吊架的形式、 位置是否正確。 彈簧壓縮拉伸值應(yīng)符和設(shè)計要求。(4)有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應(yīng)及時對支吊架進行以下檢查與調(diào)整：a. 滑動、導(dǎo)向支架的位移方向、位移值和導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定；b. 管架不得脫落；c. 固定支架牢固可靠，焊縫無開裂現(xiàn)象；d. 彈簧支吊架位移正確，指針應(yīng)指示置熱態(tài)值。(5) 管道安裝施工時， 嚴禁將管架作為施工吊裝受力點， 并注意防止對彈簧支吊架的碰撞。8.14 靜電接地安裝(1)有靜電接地要求的管道， 各段管子間應(yīng)導(dǎo)電良好， 每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03 Q時，應(yīng)有導(dǎo)線跨

43、接；當(dāng)管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100Q時，應(yīng)設(shè)兩處接地引線。接地引線采用焊接形式。(2)有靜電接地要求的鈦管道及不銹鋼管道， 導(dǎo)線跨接或接地引線不得與鈦管道或不銹鋼管直接相焊，應(yīng)采用鈦板或不銹鋼板過渡。(3)用做靜電接地的材料或零部件， 安裝前不得涂漆， 導(dǎo)電接觸面必須除銹并緊密連接。(4)靜電接地安裝完畢后，必須經(jīng)過測試，電阻值超過規(guī)定時，應(yīng)進行檢查與調(diào)整。9. 管道的焊接9.1 總則對于管道的焊接將依照符合國家壓力管道認證要求的我公司標準QG/4441.52.14- 1999工業(yè)管道焊接工藝標準規(guī)定執(zhí)行，其針對碳鋼、合金鋼、不銹鋼等材質(zhì)管道的氬弧焊接與手工電弧焊焊接作出了規(guī)定。9.1.1

44、焊工(1) 管道的焊接工作，必須由按規(guī)定考取相應(yīng)焊接資格并在有效期內(nèi)的焊工擔(dān)任。(2) 要求焊接作業(yè)人員掌握焊接方法、 程序技術(shù)要求和質(zhì)量控制標準。并在焊接施焊過程中，按照焊接方法和焊接位置要求，對焊工實施持證施焊管理。9.1.2 焊接材料與焊接設(shè)備(1) 焊接材料 焊材的選用應(yīng)按設(shè)計技術(shù)文件規(guī)定及合格的焊接工藝評定進行選用。 焊接材料必須具有質(zhì)量證明書及產(chǎn)品合格證，并經(jīng)檢驗合格。設(shè)計文件或規(guī)范、標準對焊接材料有復(fù)驗或特殊檢驗要求時，應(yīng)按相應(yīng)規(guī)定要求檢驗或復(fù)驗合格。 焊接材料應(yīng)建立專門焊材庫， 按規(guī)定進行貯存保管； 焊材庫應(yīng)按要求配置除濕機，并應(yīng)進行干濕溫度監(jiān)控和記錄。現(xiàn)場設(shè)置焊材烘干室。 焊

45、接材料應(yīng)由焊材室進行統(tǒng)一處置和發(fā)放管理，并建立烘干和發(fā)放回收記錄。焊材的烘干按焊材說明書的要求進行烘干。 焊條按規(guī)定溫度烘干后，應(yīng)保存在120200C的干燥箱內(nèi)備用；從干燥箱內(nèi)取出后不應(yīng)超過4h,否則必須重新烘干后方可使用，焊條重新烘干次數(shù)一般不宜超過 兩次。 焊工應(yīng)使用焊條筒領(lǐng)用焊條，并辦理領(lǐng)用手續(xù)，在使用過程中保持焊條干燥，下班前將未用完的焊條連同焊條筒一并退回焊材室。 焊絲在使用前應(yīng)清除其表面污物。9.1.3焊接工藝評定與焊接工藝技術(shù)驗證(1)壓力管道焊接施工前，應(yīng)根據(jù)設(shè)計文件和規(guī)范標準要求，進行焊接工藝評定，并依據(jù)焊接工藝評定報告編制焊接工藝技術(shù)文件。(2)首次進行焊接的鋼種必須按規(guī)定

46、進行焊接工藝評定，并依據(jù)焊接工藝評定結(jié)果編制專項焊接工藝技術(shù)文件， 用以指導(dǎo)焊接施工； 如本公司已有相應(yīng)鋼種的有(3)效焊接工藝評定時，則繼續(xù)有效。焊接新材料或新工藝實施前， 如需進行焊接工藝技術(shù)驗證時， 應(yīng)在焊接工藝技術(shù)文件中注明，并應(yīng)按要求組織焊接工藝技術(shù)驗證。9.1.4焊接環(huán)境(1)壓力管道施焊時，焊接環(huán)境條件應(yīng)滿足以下要求：(2)9.2焊接要求9.2.1焊前準備(1)管道施焊前， 應(yīng)根據(jù)設(shè)計文件和相應(yīng)規(guī)范、標準要求進行焊接工藝評定， 并依據(jù)焊接工藝評定報告編制焊接工藝技術(shù)文件，其焊接工藝技術(shù)文件的審批， 將嚴格執(zhí)行我公司企業(yè)標準 QG/P4441.50.11-1999焊接管理程序的相應(yīng)

47、規(guī)定。(2)奧氏體不銹鋼、 合金鋼及低溫鋼管道施焊前，將組織施焊人員進行詳細的焊接 風(fēng)速：氬弧焊V 2m/s，手工電弧焊V 8m/s ; 相對濕度：W 90%其中鋁及鋁合金W 80% 環(huán)境溫度：對于碳鋼及合金鋼當(dāng)環(huán)境溫度低于0 C時，對在常溫下不要求進行焊前預(yù)熱的焊口，應(yīng)在焊接前預(yù)熱至15C以上;當(dāng)焊接環(huán)境條件不能滿足上述要求時，必須采取有效防護措施。施工技術(shù)交底；必要時，將組織焊前技術(shù)培訓(xùn)或?qū)I(yè)技術(shù)考核。表 4.5-6(mm)類型坡口形式間隙b(mm)坡口926坡口帶墊板926V型坡口豐5 =4 6, d =20 400 1.50 2.5鈍邊P(mm)坡口角度a ( 6 )( °

48、)65 7555 6515 55備注單面焊雙面焊(3) 壓力管道施焊前，應(yīng)對管口組對質(zhì)量進行檢查確認。壓力管道組對焊口的坡口形式和尺寸應(yīng)符合表4.5-6的規(guī)定。焊接坡口形式和尺寸坡口坡口尺寸55 6512 60X型坡口65 7512 60(8 12)V型坡口管道焊口組對質(zhì)量應(yīng)符合以下要求a.管口應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，其錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10% 且應(yīng)W 0.5mm；b.焊接坡口應(yīng)經(jīng)砂輪打磨，坡口應(yīng)整齊光潔，坡口表面的油污、銹蝕和坡口兩側(cè)各 1015mm范圍內(nèi)的氧化層清理干凈，清理范圍內(nèi)應(yīng)無裂紋、夾層等缺陷。(4) 定位焊管道焊口組對定位焊， 應(yīng)選用與正式施焊相同的焊材，定位焊的工藝要求應(yīng)與正式焊接

49、工藝要求相同。定位焊的焊縫高度要求為焊件厚度的70%以下，且應(yīng)W 6mm定位焊的焊縫長度為 10 30mm定位焊點數(shù)為25點，定位焊縫兩端宜磨成緩坡形。管口的組對點固質(zhì)量經(jīng)檢驗合格后，方可進行正式焊接。不銹鋼管采用氬弧焊時，坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂白堊粉或其它防粘污劑。在合金鋼管上焊接組對卡具時，卡具的材質(zhì)應(yīng)與管材相同，否則應(yīng)焊接該鋼種 的焊條在卡具上堆焊過度層。焊接在管道上的組對卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除。(8)當(dāng)采用氧炔焰切割合金鋼管道上的焊接卡具時，應(yīng)在離管道表面3mm處切割,(9)9.2.2焊接工藝(1)管道施焊前，必須依據(jù)相應(yīng)焊接工藝評定報告編制專項焊接工藝卡,并嚴格按照專

50、項焊接工藝卡規(guī)定的焊接工藝要求進行焊接施焊。根據(jù)我公司已有焊接工然后用砂輪進行修磨。有淬硬傾向的材料，修磨后應(yīng)做磁粉或滲透檢測。焊接及熱處理過程中焊件應(yīng)放置穩(wěn)固，防止在焊接或熱處理時發(fā)生變形。*為具有延遲裂紋傾向管道的焊接工藝程序。壓力管道焊接工藝流程圖圖 4.5-8藝評定編制的常用管道焊接工藝規(guī)程見表8.2.2.18.2.2.?管道焊接工藝流程如圖4.5-8所示:注:51mm寸，宜(3) 管道焊接宜采用氬弧焊打底，手工焊蓋面；若管口直徑小于等于采用氬弧焊進行蓋面。(4) 厚壁大管徑管口的焊接應(yīng)采用多層多道焊， 焊接多層焊縫時， 應(yīng)逐層檢查合格后方可焊接次層，直至完成。厚壁大管徑管口的焊接應(yīng)符

51、合以下規(guī)定：a. 氬弧焊打底的焊層厚度應(yīng)大于3mm；b. 其他焊道的單層厚度應(yīng)不大于所用焊條直徑加2mm；c. 單焊道的擺動寬度應(yīng)不大于所用焊條直徑的5 倍。證管口背面焊接成型質(zhì)量， 奧氏體不銹鋼及其異種鋼管道焊接全部采用氬弧焊打底。打底焊接寸，管道內(nèi)應(yīng)充氬保護。預(yù)制管口焊接寸應(yīng)采用整體充氬，充氬寸管子兩 端應(yīng)進行封堵，焊口處應(yīng)用醫(yī)用膠布密封，隨焊接隨揭開；安裝管口焊接寸，應(yīng)在 焊口組對前， 在焊口內(nèi)部放置易溶紙， 采取局部充氬的方法進行充氬保護。 充氬寸， 應(yīng)將管口內(nèi)部的空氣置換干凈，待坡口處有氬氣均勻流出寸方可進行焊接。氬弧焊 打底焊接后，應(yīng)及寸進行打底焊縫的檢查，確認打底焊縫合格后方可進

52、行次層焊縫6)7)的焊接，以防產(chǎn)生打底焊接缺陷。奧氏體不銹鋼及其異種鋼管道焊接過程中，應(yīng)避免橫向擺動，焊道不宜過寬，焊接應(yīng)連續(xù)一次完成，不應(yīng)中斷。壓力管道焊接寸，嚴禁在坡口外的母材表面引燃電弧、試驗電流；施焊過程中，應(yīng)注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧寸應(yīng)將溶池填滿，多層焊的焊接接頭應(yīng)錯開。為確保氬弧焊焊接成型質(zhì)量，在每批氬氣正式投用施焊前，均應(yīng)進行氬氣純度的試焊檢查，試焊檢查不合格的氬氣不得用于正式焊接施工。管道焊接完成后，應(yīng)及寸清理和檢查焊縫表面；焊縫外觀檢查合格后，應(yīng)在距碳鋼及合金鋼管道焊縫 2030mm處打上焊工鋼印，并做好施焊記錄。但不銹鋼管道上不得打鋼印。9.2.3 焊前預(yù)熱和焊后熱處理(1)進行焊前預(yù)熱及焊后熱處理應(yīng)根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)鋼性、焊接方法及使用條件