部分對標(biāo)小組對標(biāo)案例

1、安徽華塑股份有限責(zé)任公司部分對標(biāo)小組活動案例經(jīng)營管理部二一五年十一月目錄案例一:2氯堿廠PVC電石單耗2案例2：6電石廠電極殼改造6案例3：12電石爐新工藝操作改進(jìn)12案例416多管齊下，確保降低炭材消耗16案例5：18減少出爐吹氧操作，保證電石爐平穩(wěn)運行18案例6：20提高石灰窯產(chǎn)能，降低石灰生燒20案例7：22降低供電標(biāo)煤耗22案例一:氯堿廠PVC電石單耗一、現(xiàn)狀分析1、發(fā)現(xiàn)問題。電石成本占整個PVC生產(chǎn)成本的60%左右,PVC電石折標(biāo)耗是氯堿廠一個重要的消耗指標(biāo),電石單耗每降低10kg，噸PVC成本可以下降約30元。目前公司電石單耗和同行業(yè)對比偏高，可以通過技改和管理手段有效降低消耗。

2、2、分析問題。因此，廠部各級領(lǐng)導(dǎo)認(rèn)為把降低PVC電石單耗作為對標(biāo)內(nèi)容，對提高經(jīng)濟(jì)效益有著重要的意義。二、選樹標(biāo)桿對標(biāo)小組通過對陜西北園進(jìn)行考察，結(jié)合華塑實際工況和國家二級清凈生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)制定對標(biāo)標(biāo)桿。三、差異分析1、干法乙炔對成品電石要求顆粒小于3mm,電石需要經(jīng)過三級破碎，在破碎過程中電石粉化消耗較高。2、發(fā)生器備機不夠，不能及時、徹底檢修，影響發(fā)生乙炔收率。3、VCM因使用低汞觸媒后觸媒翻倒頻率增加，現(xiàn)有轉(zhuǎn)化器不能滿足生產(chǎn)需要，導(dǎo)致觸媒不能及時翻到，轉(zhuǎn)化效率下降。4、受外部因素和和設(shè)備影響， PVC開停車、沖洗頻次較高，篩頭料、水撈料量、落地料產(chǎn)生量高于設(shè)計值。5、非計劃停車檢修頻次高于行業(yè)標(biāo)

3、準(zhǔn)，系統(tǒng)置換對消耗影響較大。四、對標(biāo)措施表1：對標(biāo)指標(biāo)趕超路線圖序號對標(biāo)名稱計量單位二季度三季度四季度1PVC電石單耗（計劃）t電石/tPVC（折標(biāo)）1.441.431.431、 解決破碎過程中電石粉化消耗較高問題。 電石破碎嚴(yán)格執(zhí)行電石“先進(jìn)先破”原則；按計劃對破碎系統(tǒng)設(shè)備進(jìn)行檢修，減少設(shè)備意外損壞產(chǎn)生的電石損耗；破碎系統(tǒng)正常檢修前必須將設(shè)備內(nèi)電石用空加強巡檢，發(fā)現(xiàn)電石輸送管道及軟連接漏料及時聯(lián)系維修，及時回收泄漏電石。2、解決發(fā)生器備機不夠，不能及時、徹底檢修，影響發(fā)生乙炔收率問題。（1）控制發(fā)生器運行本體壓力，定期對發(fā)生器氣相管、填料、洗滌塔列管進(jìn)行清理；定期清理發(fā)生器一層塔盤，減少乙炔

4、氣夾帶的電石渣進(jìn)入氣相管；班組每班定期排放洗滌塔填料隔腔污水，避免填料堵塞；根據(jù)發(fā)生器運行參數(shù)控制下渣器頻率，避免乙炔氣從發(fā)生器底部泄漏（2）根據(jù)設(shè)備使用周期，按計劃更換軟連接、下料管，避免電石泄漏；控制電石渣含水率在4%-8%，減少電石渣中電石含量、提高發(fā)生器運行周期，減少頻繁開停車造成的損耗。加強發(fā)生工序中控和巡檢管理，中控嚴(yán)格按4-8%的工藝指標(biāo)操作，巡檢配合分析人員定期對電石渣含水情況進(jìn)行檢查分析，并及時將分析結(jié)果反饋給中控人員及時調(diào)整水比3、解決VCM因使用低汞觸媒后觸媒翻倒頻率增加，現(xiàn)有轉(zhuǎn)化器不能滿足生產(chǎn)需要，導(dǎo)致觸媒不能及時翻到，轉(zhuǎn)化效率下降。（1）選用高效觸媒；篩選觸媒質(zhì)量好的

5、供應(yīng)商；控制好乙炔與氯化氫的配比，延長觸媒使用時間，及時翻到觸媒，提高乙炔轉(zhuǎn)化率。(2)新增4臺轉(zhuǎn)換器，按計劃采購觸媒，成立專業(yè)觸媒翻倒班組翻倒觸媒，確保觸媒翻倒按計劃執(zhí)行。4、 解決受外部因素和設(shè)備影響問題（1）通過公司、分廠兩級調(diào)度統(tǒng)一平衡生產(chǎn)，日常重點做好設(shè)備維保工作，重點缺陷統(tǒng)一集中消缺，減少非計劃停車次數(shù)。（2）嚴(yán)格控制篩頭料，水撈料量、落地料產(chǎn)生量，制定考核標(biāo)準(zhǔn)，降低廢料產(chǎn)生量。5、對發(fā)生器洗滌冷卻水系統(tǒng)進(jìn)行技改。乙炔12臺發(fā)生原設(shè)計洗滌塔冷卻循環(huán)水經(jīng)洗滌、冷卻后進(jìn)濃縮池，經(jīng)過固液分離、自然冷卻由循環(huán)水泵加壓分別進(jìn)入洗滌冷卻塔循環(huán)。通過技改，取消外循環(huán)，利用發(fā)生器原有管道泵對將洗滌

6、冷卻水內(nèi)部單獨循環(huán)，減少了因外循環(huán)溶解乙炔的損失。五、對標(biāo)效果表2：對標(biāo)指標(biāo)完成情況序號對標(biāo)名稱計量單位二季度三季度四季度1PVC電石單耗（實際）t電石/tPVC（折標(biāo)）1.4371.4151.41（1）通過對電石破碎精細(xì)化管理和技改，大大減少了電石風(fēng)化損失， 對標(biāo)前每月產(chǎn)生各類電石灰29.5t/天，目前平均8.6t/天。（2）通過規(guī)范操作、嚴(yán)格控制工藝指標(biāo)，在保證每臺t發(fā)生器電石投料量不低于6t/h的基礎(chǔ)上保持1臺發(fā)生器正常檢修；電石渣含水合格率達(dá)到100%。（3）目前觸媒按消耗定額進(jìn)行采購，VCM車間成立觸媒翻倒小組，按照計劃進(jìn)行翻倒觸媒。新增4臺轉(zhuǎn)換器10月底投入使用，給翻倒觸媒提供備用

7、轉(zhuǎn)換器。（4）根據(jù)設(shè)備運行狀況，目前每月單線停車24小時進(jìn)行集中消缺，日常重點維護(hù)在線設(shè)備，對有備機的故障設(shè)備限時修復(fù)，確保備機完好。通過對PVC篩頭料，水撈料量、落地料的控制，每天篩頭料、落地料量由平均3t/天降低到2.1 t/天，水撈料由每月清理一次降低到2月一次。（5）乙炔洗滌塔外循環(huán)改內(nèi)循環(huán)后，pvc綜合電石單耗降低0.01噸，僅此一項每月減少折標(biāo)電石消耗504噸，產(chǎn)生效益約110萬。案例2：電石廠電極殼改造一、背景電極殼作為電石爐生產(chǎn)的主要原輔材料，每月消耗各類鋼材達(dá)160噸左右，單個電極殼重量約392kg，噸電石耗鐵較高（3.2kg/t）。噸電石耗鐵量的增加不但使得電石生產(chǎn)中雜質(zhì)增

8、多，對下游破碎系統(tǒng)產(chǎn)生危害，也會沉積爐底，增加爐底雜質(zhì)，造成抬高爐底，減少電石爐使用周期；電石爐內(nèi)鐵水的流出，容易損壞爐舌、鍋車、軌道等設(shè)備，有一定的安全風(fēng)險。且電極殼制作過程中需沖孔操作，材料浪費較為嚴(yán)重。二、選擇標(biāo)桿通過調(diào)研，決定選取“山東信發(fā)電石廠”作為對標(biāo)對象。該廠作為國內(nèi)一流的電石企業(yè)，成本節(jié)約意識強，操作和工藝?yán)砟畛墒欤禽^早的一批對電極殼進(jìn)行改造的電石企業(yè)之一，并且取得了顯著效果。1、 該廠的電極殼在制作過程中，對大筋板內(nèi)邊采用折邊25mm處理。2、 對電極殼小筋板全部利用大筋板制作過程中沖孔留下的邊角料進(jìn)行拼接焊接而成。三、差異分析1、 我廠使用的電極殼直徑為1.4m，有16塊

9、弧形板焊接而成，比對標(biāo)廠1電極殼1.2m直徑大。2、 因為廠電極殼內(nèi)部大筋板深入長度較長，為增加強度，特在每個大筋板上焊接了一根20mm*1.6m的加強筋。3、 我廠電極殼在制作過程總，的每個電極殼都會產(chǎn)生112塊（108mm*60mm*3mm）廢料，材料浪費較多。4、 我廠電極殼小筋板由16塊440mm*240mm的鋼板（3mm厚）組成，小筋板在電極殼安裝中大部分作用為定位作用，此處材料完全可以用廢料拼焊而成。四、改造措施1、 通過對標(biāo)學(xué)習(xí)，經(jīng)過技術(shù)分析和專題會議討論，結(jié)合我廠實際情況，決定電極殼內(nèi)部的16根20*1.6m圓鋼制作的加強筋改為8根20*1.45m圓鋼制作的加強筋，剩下筋板這邊

10、25mm處理。改造前大筋板 改造后大筋板 2、電極殼下方定位用小筋板一次性全部去除，小筋板規(guī)格由440mm*240mm改為108mm*60mm，改用裁下的邊角料方形板材拼焊，三塊為一組，塊與塊之間要焊實，焊接電極殼下方，代替原有的小筋板。改造前圖紙 改造后圖紙 3、 為保證改造的電極殼能適應(yīng)我廠電石爐使用，對每個焊接的電極殼都要有制作廠家和我廠技術(shù)人員雙方對質(zhì)量進(jìn)行檢驗簽字確認(rèn)。4、 在電極殼對接過程中，為保證改造小筋板后的電極殼對接質(zhì)量，不但專人進(jìn)行驗收和監(jiān)督，還制定了電極殼對接管理辦法，已保證改造后電極殼安全使用。改造效果1、 通過技改，經(jīng)測算，每個電極殼可節(jié)約鋼材約64.08kg，利用廢

11、棄邊角材料約10kg。2、單個電極殼制作成本降低約300元，按全年電石廠使用量約4400個電極殼計算，可節(jié)約成本約1320000元；3、經(jīng)過改造后，電極殼整體重量下降約54kg/個，可減少噸電石含鐵量約0.5kg;有效的減少了電石爐內(nèi)鐵水聚集量，提升了電石爐的安全生產(chǎn)。改造實際效果圖 改造前 改造后通過措施的認(rèn)真落實與實施，促使公司生產(chǎn)逐步實現(xiàn)了穩(wěn)產(chǎn)高產(chǎn)，各項消耗逐步降低，其中電石單耗逐月下降，由最高的1.44降低到目前最低的1.40，有效提高了生產(chǎn)管理水平。為實現(xiàn)2016年各項任務(wù)奠定基礎(chǔ)。案例3：電石爐新工藝操作改進(jìn)1、 背景電石生產(chǎn)中，如何節(jié)能降耗，達(dá)到高產(chǎn)、低耗、優(yōu)質(zhì)生產(chǎn)一直是電石行業(yè)

12、不斷摸索前進(jìn)的方向。如何最大程度發(fā)揮電石爐生產(chǎn)裝置的潛在能力，實現(xiàn)電石生產(chǎn)節(jié)能降耗、優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)的理想目標(biāo)。通過不斷的摸索和同行業(yè)的學(xué)習(xí)交流，逐步找到一條適合我廠生產(chǎn)操作模式。2、 發(fā)現(xiàn)問題1、在以往的電石生產(chǎn)中，為了保證電石爐功率，我們采取的是提升電極電流，從而帶動功率提升。2、為了保證電流，電極入爐深度較深，無形中壓縮了電石爐熔池空間，電石爐內(nèi)壓力大，電石流動性受到約束，出爐難。3、因為大電流操作，電極入爐深度深，電極電壓低，電石爐功率因素不高，電極無用功較多，熱能損耗較多。4、因爐內(nèi)空間小，壓力大，電石流動差，出爐困難，要不斷循環(huán)開眼，人員勞動強度大。三、解決問題 操作要點：高檔位、高負(fù)荷、

13、大電壓、小電流、低配比1、確保電極總長度控制由原來的22002400mm縮短到17001900mm 之間，短于1600mm必須加強壓放；2、時刻對照電爐變壓器銘牌表，盡量做到電極電流、電極電壓與變壓器的二次電流、二次電壓相對應(yīng)；3、電極入爐深度控制在600800mm之間，三相電極位差越小越好，盡量控制在5080mm以內(nèi)；4、及時平衡三相電極的電流、電壓、電阻，每當(dāng)兩相電流大小超過2000A時必須徐徐升降電極以保持三相電極的電流穩(wěn)定；5、抓住出爐時電流下降的有利時機及時升檔位，拉長電弧長度，而不是下電極；6、關(guān)注爐料質(zhì)量變化，穩(wěn)定爐料配比，15根料管必須一致，切忌加副石灰，減少人為改變爐料局部比

14、電阻的因素；7、不要輕易降檔運行。出爐前電流上升較快時應(yīng)慢慢上提電極，以消除電流釋放壓力，電極上提超過100mm仍然效果不佳再降檔位；8、定期處理料面，送電前必須測準(zhǔn)電極，嚴(yán)禁閉料送電干燒。爐前出爐：1、每班出67爐，必須按時、及時打開爐眼，嚴(yán)格控制出爐時間在25分鐘以內(nèi)；2、如果流速不佳或冒氣（火）或出生料，應(yīng)及時封堵爐眼十幾分鐘后再重開爐眼，以防出爐時間過長熱損過大；3、原則上用燒穿器開眼，盡量避免或少吹氧氣，嚴(yán)禁用鋼釬帶電開眼以防打破打壞出爐嘴；4、認(rèn)真維護(hù)好爐眼，確保爐眼位置最低，形狀符合要求：外大（300mm）里?。?00mm）喇叭口,深度500mm600mm，底部角度小于15度；四

15、、改進(jìn)效果1、在穩(wěn)定爐況方面：因為大電壓操作會增加電弧的長度，可以起到擴大熔池加快電石反應(yīng)速度（化學(xué)反應(yīng)速度與反應(yīng)空間成正比）的作用；大電壓操作還可使料層結(jié)構(gòu)透氣性好，可以減少大塌料乃至翻電石的概率，為穩(wěn)定爐況起到很好的作用；大電壓操作由于料面呈整體沉降之狀，料面溫度并不會高，因此對電爐設(shè)備不會產(chǎn)生不良影響;另外，只要二次電壓得到保證，爐底是不會太高的。2、在提升產(chǎn)能方面：大電壓操作因為電極電流小，變壓器載荷輕，電爐功率由原來的25000KVA可以長期穩(wěn)定在30000KVA以上，產(chǎn)量也得到同步提升,較過去的操作方法相比提高1520%。工業(yè)產(chǎn)值數(shù)據(jù)同時，大電壓操作要求在平衡二次電壓的前提下平衡二

16、次電流。采取的是主動改變電極入爐深度，確保三相電極電弧長度一致來調(diào)整爐況。而非被動的加強出爐頻次或降低電爐負(fù)荷來調(diào)整爐況。因此在電爐長時間停電后恢復(fù)生產(chǎn)提升負(fù)荷能夠做到快速、輕松、節(jié)約、穩(wěn)定。3、在降低成本方面：大電壓操作加低配比爐料可使?fàn)t內(nèi)的炭和鈣進(jìn)行完全反應(yīng)，能有效避免“沉炭”及出生料（電石中含有未完全反應(yīng)的焦炭），可降低電單耗50100度左右，降低焦炭消耗20公斤左右；因電石反應(yīng)完全流動性好，還可大大降低吹氧管及鋼釬的消耗。電 耗（單耗）焦耗（單耗,t/t）吹氧管（單耗t/t）鋼 釬（月用量 新操作法未執(zhí)行前31400.770.9543t新操作法執(zhí)行后30980.750.6935t4、在

17、減輕勞動強度方面：大電壓操作會因料面疏松而縮短測電極時間減少冒黑煙的幾率；大電壓操作還因熔池的擴大而可延長開爐眼時間，并可提高電石在爐內(nèi)的流動性，出爐時不僅可以減少倒眼頻次，還可減輕出爐工的勞動強度，更可為爐前檢修提供充足的時間，如更換出爐嘴不需要降負(fù)荷或停爐。自采用大電壓操作以來，爐前出爐工隊伍極其穩(wěn)定， 電石生產(chǎn)是一條不斷探索和改進(jìn)的過程，只有打破傳統(tǒng)觀念，不斷學(xué)習(xí)和改進(jìn)，才能尋求到最好的結(jié)果。案例4多管齊下，確保降低炭材消耗背景自投產(chǎn)以來，電石廠炭材消耗居高不下，單耗一直維持在0.77-0.80t/t,嚴(yán)重制約了公司及電石廠的生產(chǎn)經(jīng)營成果。影響炭材消耗的原因是多方面的，電石廠做為使用單位

18、，如何通過管控提高炭材利用率，是當(dāng)前急需解決的關(guān)鍵。為此電石廠廠部領(lǐng)導(dǎo)帶隊分批次去山東信發(fā)進(jìn)行對標(biāo)學(xué)習(xí)，從原材料驗收把關(guān)、過程損耗、工藝控制等方面入手，降低消耗。發(fā)現(xiàn)問題1、 進(jìn)廠原料質(zhì)量不過關(guān)，進(jìn)廠焦炭含水含末量大，嚴(yán)重影響炭材消耗。2、 每日進(jìn)廠量大，焦炭取樣缺少代表性，不能真實的反應(yīng)來料的質(zhì)量。3、 卸車過程缺少有效監(jiān)督，部分廠家以次充好，碾壓嚴(yán)重。4、 炭材使用過程損耗較大。如何解決這些問題？1、成立大宗原料驗收取樣小組，對重要崗位的原料取樣人員實行月度輪崗制。建立監(jiān)督機制，安排廠部科室人員每日對炭材取樣情況進(jìn)行監(jiān)督，杜絕人為干擾因素，保證來料取樣的公平、公正。2、嚴(yán)把炭材進(jìn)口質(zhì)量關(guān)，

19、對目視不合格的炭材原料堅決給予退貨處理。3、試用蘭炭，由于蘭炭特性和電石廠輸送線現(xiàn)狀，2015年7月份試用小顆粒蘭炭，試用過程中損耗較大，嚴(yán)重影響炭材單耗，從2015年8月下旬開始，將蘭炭進(jìn)貨粒度調(diào)整放大，有效的減少了過程損耗。4、對入爐前焦炭篩板進(jìn)行改造，為增加炭材利用率，在炭材篩分環(huán)節(jié)，根據(jù)電石爐生產(chǎn)情況，大膽的將原先的5mm孔徑篩網(wǎng)更換為3mm孔徑，進(jìn)一步減少了炭材粉末量，提高利用率。5、適當(dāng)調(diào)整操作工藝，降低料面溫度和減少爐內(nèi)負(fù)壓操作，大大減少爐內(nèi)損耗。6、部分焦炭堆積時間較長，自燃風(fēng)干較多，水份含量較低，也一定程度上減少了炭材損耗。改善效果 通過以上幾個方面的調(diào)整，電石廠雖然8、9月

20、份生產(chǎn)極度被動，但是炭材單耗卻逐月下降，8月份炭材單耗為0.75t/t，9月份炭材單耗為0.73t/t，截止至2015年11月份，炭材單耗基本在0.720.74t/t之間，炭材消耗較之前有大輻降低，對標(biāo)成果顯著。案例5：減少出爐吹氧操作，保證電石爐平穩(wěn)運行背景 在電石爐新開爐時期，由于出爐人員技術(shù)不熟練，吹氧常態(tài)化，對吹氧常造成大塌料、翻電石生產(chǎn)事故的發(fā)生。發(fā)現(xiàn)問題1、 經(jīng)濟(jì)方面：單純從出爐消耗材料來看，表面上使用吹氧管可以節(jié)約元鋼、燒穿用電量等，但電爐的平均單位消耗費用是卻是有增無減的，出爐過程中吹氧管、氧氣使用量大幅超標(biāo)，造成生產(chǎn)成本大幅上升。2、 對電石爐爐況的影響：吹氧操作對爐內(nèi)料層影

21、響較大，造成爐況較差，出爐困難，大塌料、翻電石生產(chǎn)事故頻發(fā)。同時因常進(jìn)行吹氧操作，電石爐爐眼又細(xì)又長，迫使整個出爐流料時間延長，導(dǎo)致熱量損失，延誤了電石爐的正常生產(chǎn)。3、 安全性：出氧設(shè)施簡陋，氧氣瓶不按要求擺放，有時吹氧者與氧氣瓶開啟者配合不當(dāng)，會發(fā)生氧氣管回火，輕則燒傷人員，重則造成氧氣瓶回火爆炸。如何解決這個問題？1、 通過召開專題會議決定，要求電石車間嚴(yán)格控制吹氧管、氧氣使用量，并制定電石車間吹氧管、氧氣使用量制定月度消耗定額，超出消耗定額嚴(yán)格考核。2、 對出爐工進(jìn)行出爐技能培訓(xùn)，提升出爐操作水平。嚴(yán)格執(zhí)行開爐操作指令，嚴(yán)格服從配電工要求。3、 嚴(yán)格按照工藝操作規(guī)程要求對爐眼進(jìn)行維護(hù)，

22、對電石爐出爐爐眼位置、形狀進(jìn)行固化，確保爐眼位置的準(zhǔn)確、穩(wěn)定，保證出爐順暢。 4、 嚴(yán)格執(zhí)行電石廠工藝管理考核標(biāo)準(zhǔn)，對違反工藝指令的操作行為，嚴(yán)厲問責(zé)。5、 對爐前工具及氧氣瓶進(jìn)行定置擺放。6、 引進(jìn)自動出爐堵眼機，減少人工吹氧出爐帶來的惡劣影響。改善效果1、 吹氧管噸電石消耗量由去年的0.95t/t降低至現(xiàn)在的0.46t/t,大幅減少了吹氧管、氧氣的使用量，有效的降低了電石生產(chǎn)成本。2、 濫用吹氧管行力得到了遏制，出爐人員操作水平有較大提升。3、 減少了吹氧操作，有效的降低了電石爐事故率，確保了電石爐安全穩(wěn)定運行，促進(jìn)了電石產(chǎn)質(zhì)量的提高。案例6：提高石灰窯產(chǎn)能，降低石灰生燒一、背景 石灰是電

23、石爐主要原材料之一，每臺電石爐每天用石灰約200噸左右，石灰質(zhì)量的好壞嚴(yán)重影響著電石爐安全穩(wěn)定生產(chǎn)，確保充足、優(yōu)質(zhì)的石灰供應(yīng)是實現(xiàn)電石爐安、穩(wěn)、常、滿、優(yōu)先決條件。但由于受進(jìn)廠石灰石質(zhì)量影響，石灰窯石灰質(zhì)量及產(chǎn)量均未達(dá)到設(shè)計要求，為降低石灰生過燒，公司及電石廠上下高度重視，特組織人員進(jìn)行全方面對標(biāo)學(xué)習(xí)，攻克難關(guān)。二、發(fā)現(xiàn)問題1、 石灰窯設(shè)計產(chǎn)量600噸/天，但目前石灰窯生產(chǎn)能力達(dá)不到設(shè)計產(chǎn)能。2、 進(jìn)廠石灰石質(zhì)量差，距石灰窯工藝要求40mm-100mm差距很大，要求低于40mm以下粒徑不得超過5%，但目前粉料量一直處于16%左右。高于100mm以上粒徑比例最高達(dá)30%左右。3、 入爐石灰工藝要

24、求生燒8%，通過石灰檢測數(shù)據(jù)來看，入爐石灰生燒常態(tài)化都在15%-20%左右。4、 石灰窯與電石爐生產(chǎn)環(huán)環(huán)相扣，入爐原材料質(zhì)量較差導(dǎo)致電石爐生產(chǎn)事故頻發(fā)，電石爐作業(yè)率較低，致使煤氣供應(yīng)不足，造成石灰窯經(jīng)常停窯，形成惡性循環(huán)。三、如何解決這些問題？1、 嚴(yán)把入廠石灰石質(zhì)量關(guān)，嚴(yán)格控制石灰石粒度及粉料量，積極提高石灰石煅燒質(zhì)量。2、 增加窯前篩分裝置，減少入窯石灰石粉料量，增加石灰窯內(nèi)物料的透氣性，提高石灰產(chǎn)量。3、 優(yōu)化工藝操作，設(shè)定合理參數(shù)控制。4、 優(yōu)化輸送裝置，減少石灰破損率。采用30-70mm粒徑石灰石煅燒，解除石灰輸送B線單層篩、破碎機，將雙層篩上層篩板拆除僅保留8mm篩板，減少二次破碎

25、產(chǎn)生的石灰粉料量，增加了石灰的可利用率。5、 提高煤氣熱值，確保煤氣供應(yīng)充足后，為石灰窯穩(wěn)步提產(chǎn)提供保障。 四、改善效果自3#石灰窯于2015年4月開始采用30-70mm小顆粒石灰石進(jìn)行煅燒實驗，經(jīng)過一系列的工藝調(diào)整后，于13日成功產(chǎn)出5%生燒率的石灰，并將該生燒率保持直至4月19日小顆粒石灰石完全消耗。說明通過上述各項措施的落實，在保證石灰石質(zhì)量的前提下，石灰窯石灰質(zhì)量是能達(dá)到5%的生過燒率指標(biāo)要求的。案例7：降低供電標(biāo)煤耗一、背景華塑熱電廠工程規(guī)模為2×1025t/h亞臨界參數(shù)的煤粉爐和2×300MW亞臨界抽凝式汽輪發(fā)電機組，1、#2機組分別于2012年7、8月入商業(yè)運

26、行，受環(huán)境、設(shè)計因素的影響自投產(chǎn)以來各項經(jīng)濟(jì)指標(biāo)一直居高不 ，調(diào)試期間供電標(biāo)煤耗高達(dá)358g/kwh，綜合廠用電率5.2%。二、選樹標(biāo)桿 熱電廠煤耗因華塑熱電廠是自備電廠，電、熱負(fù)荷受園區(qū)生產(chǎn)影響較大，缺少同類可比標(biāo)桿值。依據(jù)2014年實際指標(biāo)325g/kwh進(jìn)行測算，同時考慮季節(jié)因素，根據(jù)公司下達(dá)指標(biāo)任務(wù)確定平均目標(biāo)值：320g/kwh。序號項目單位2015年一季度完成先進(jìn)標(biāo)桿對標(biāo)實施計劃目標(biāo)值2015年12月底計劃完成值達(dá)標(biāo)時間（年月）1供電標(biāo)煤耗g/kwh3223203202015.12三、差異分析1、廠用電的影響廠用電率每升高1%，供電標(biāo)煤耗增加3.445g/kwh：園區(qū)揚塵污染造成輔

27、機濾網(wǎng)積灰堵塞導(dǎo)致電機負(fù)載增加；長期雙循泵、雙真空泵運行，新型節(jié)能新技術(shù)在我廠應(yīng)用較少，尤其變頻器的應(yīng)用率低，廠用電一直偏高。煤含硫量偏高，增加吸收塔循環(huán)泵的出力，相應(yīng)也增加了脫硫低壓變的電量。2、受循環(huán)水量、循環(huán)水補水水質(zhì)、園區(qū)粉塵污染的影響，循環(huán)水氯離子、濁度嚴(yán)重超標(biāo)，15年1-4月份報表統(tǒng)計氯離子含量平均250mg/L、濁度16NTU，凝汽器及其它冷卻器的腐蝕、通流部分結(jié)垢嚴(yán)重，熱交換能力減弱，機組熱效率降低是影響供電煤耗主要原因。3、機組效率的影響：鍋爐用高壓閥門質(zhì)量不達(dá)標(biāo)，連續(xù)排污、定期排污、蒸汽吹灰、鍋爐本體疏水閥門存在不同程度的內(nèi)漏，甚至部分高壓閥門（定排）新更換機組啟動后就發(fā)現(xiàn)內(nèi)漏，降低鍋爐效率（發(fā)電標(biāo)煤耗bs 0.123/cp ）汽機效率的影響：汽機疏水系統(tǒng)存在內(nèi)漏，汽機凝結(jié)水系統(tǒng)從精處理設(shè)備進(jìn)出口流量差值分析，凝結(jié)水用戶調(diào)節(jié)閥有泄露,凝汽器補水偏高。4、凝汽器真空的影響：#1機真空系統(tǒng)漏風(fēng)，真空嚴(yán)密性試驗結(jié)果都超過1.kPa/min，凝結(jié)水化驗結(jié)果含氧量偏高；園區(qū)粉塵污染的影響冷水塔填料腐蝕嚴(yán)重，冷卻效果較差。四、達(dá)標(biāo)措施1、有計劃有條不紊的做好停機消缺工作，根據(jù)停機時間，合理安排做足準(zhǔn)備及時更換冷卻塔填料、清理塔內(nèi)沉積