錦和廣場增加LOFT層順延工期施工方案

1、錦和廣場Loft層施工方案審批：審核：編制：河南六建建筑集團有限公司2014年5月目 錄一、工程概況.2二、編制依據(jù).2三、工期難點分析.2四、工程難點分析 . .3五、施工總體部署.8六、工期控制組織機構.121、工期控制組織機構圖.122、主要職能部門職責分工.12七、主要分項工程施工方案 .14 1、鋼筋工程施工方案 . .142、模板工程施工方案 .143、混凝土工程施工方案.144、工字鋼懸挑腳手架施工方案.64八、主體施工進度計劃 .14一、工程概況工程名稱：錦和廣場工程工程地址：鄭州市嵩山南路與鄭西高鐵交叉口西南建設單位: 鄭州玉安聯(lián)合置業(yè)有限公司設計單位：機械工業(yè)第六設計研究院

2、有限公司監(jiān)理單位：河南興豫建設管理有限公司施工單位：河南六建建筑集團有限公司結構類型：框剪結構建筑面積：109293.33平方米建筑高度：1#樓96.78米，2#、3#、4#樓15.38米，5#樓97.07米,6#樓96.28米二、編制依據(jù) 1、錦和廣場工程施工圖紙和會審紀要 2、錦和廣場工程施工組織設計。 3、招標文件。 4、施工合同。 5、設計變更通知及施工圖審查意見。6、國家現(xiàn)行的施工規(guī)范、標準。三、工期難點分析我公司收到該工程的施工藍圖的時間是2013年11月12日，此時開工正趕上冬季施工，人員組織困難，工程施工難度大：建筑層高較高為5.09m，圖紙設計不完善，缺少細部節(jié)點設計，設計變

3、更多、變更量大，特別是有些部位施工完畢后又出設計變更，需要返工處理，浪費了大量的人力、物力。我單位在2013年11月12日收到的施工圖中1#樓、5#樓、6#樓的層高為5.09m，沒有設計夾層部分。2014年4月5日甲方發(fā)設計變更增加3-19層的中間LOFT夾層部分。變更是在原設計圖紙的基礎上在3-19層每層2.9米處均增加了一層的結構，包括構造柱、圈梁以及現(xiàn)澆樓板。同時增加了相應的電氣工程以及給排水工程的線管預留預埋，此變更比原設計增加了大量的工程量，同時更是增加了施工難度，原設計3-19層每層為一層結構，變更后為二層結構，原設計每層施工時梁、板、柱、剪力墻鋼筋、模板、混凝土均可一次施工完成，

4、增加變更后必須二次完成，先施工夾層部位，再施工樓層部位。此變更造成每層的施工周期加長，同時整個工程完工時間也應相應順延。目前錦和廣場工程1#、2#、3#、4#、6#均正在進行施工，但是5#樓因甲方的樣板間占用5#的位置，至今未進行樁基施工以及土方開挖工程，并且沒有5#樓的夾層LOFT圖紙。因5#無法正常開工以及圖紙不全，已經影響到錦和廣場整個工程的工期，影響到錦和廣場工程的最后竣工驗收。四、工程難點分析1、本工程的結構設計較為復雜，建筑面積大，總建筑面積109293.33平方米，地下室為二層結構，局部為人防地下室。1#樓、5#樓、6#樓地下二層至四層柱子、剪力墻混凝土強度等級為C55，屬于高強

5、混凝土，1#樓、5#樓、6#樓層高較高，標準層層高為5.09m，建筑物外立面挑板、線角等造型較多，建筑物四周均為上翻梁。1#樓增加LOFT夾層后比原結構增加：1） LOFT底層增加構造柱148個，其中異型構造柱4個；如圖所示： 2） LOFT頂層增加構造柱124個，其中異型構造柱78個；3） LOFT層在H+2.9米標高處增加圈梁166個；4） LOFT層在H+2.9米處增加120mm厚現(xiàn)澆板154.66平方米；5） 在每層結構層部位均設置雙層異型空調板，標高為分別為H+0.35m和H-0.6m，空調板的數(shù)量為52個； 6） 在每層結構層部位設置異型造型挑板24個；7） 在每層結構四周的框架梁

6、均上翻0.35m且框架梁均做雙層100mm的外挑線角；8） 每層的結構板標高不同，每層的建筑面積1498.96平方米，其中降板：H-0.07m樓板約為450平方米，H-0.05m樓板約為80平方米。6#樓增加LOFT夾層后比原結構增加：1）LOFT底層增加構造柱54個，其中異型構造柱4個；2）LOFT頂層增加構造柱46個，其中異型構造柱37個；如下圖： 3）LOFT層在H+2.9米標高處增加圈梁78個；4）LOFT層在H+2.9米處增加120mm厚現(xiàn)澆板40平方米；5）在每層結構層部位均設置雙層異型空調板，標高為分別為H+0.35m和H-0.6m，空調板的數(shù)量為14個；如下圖：6）在每層結構層

7、部位設置異型造型挑板6個；7）在每層結構四周的框架梁均上翻0.35m高且框架梁均做雙層150mm寬的外挑線角；因5#樓LOFT圖紙還未出，以上統(tǒng)計不包括5#樓LOFT 增加的工程量。2、本工程安裝各個系統(tǒng)綜合協(xié)調和系統(tǒng)銜接較為復雜本工程安裝系統(tǒng)復雜，包括電氣工程、給排水工程、通風與采暖工程、消防工程、電梯工程、智能化工程。不僅要求眾多的安裝專業(yè)隊伍協(xié)調作戰(zhàn)，各專業(yè)安裝工程之間的綜合協(xié)調和系統(tǒng)之間的合理銜接更為重要。特別是人防工程對于安裝系統(tǒng)的特殊要求也對安裝工程提出了更高的標準。因此安裝工程的難點在于：1）安裝與土建以及裝飾工程之間各專業(yè)立體交叉作業(yè)的總體部署和施工組織；2）安裝工程各系統(tǒng)之間

8、的協(xié)調和各系統(tǒng)之間的合理銜接，重點保證安裝工程各專業(yè)之間的圖紙是否匹配，以及各專業(yè)之間的接口銜接問題，避免出現(xiàn)真空地帶；3）著重注意安裝各專業(yè)的安裝凈空高度和位置，管線密集部位通過綜合布置進行系統(tǒng)優(yōu)化，避免出現(xiàn)沖突打架的現(xiàn)象；4）人防工程對安裝系統(tǒng)的特殊要求；5）重要機電設備和產品的成品保護；6）安裝工程各系統(tǒng)之間的分系統(tǒng)調試和聯(lián)動調試。綜上所述，由于本工程層高較高5.09m，結構復雜，造型及線角多，特別是增加夾層LOFT后（屬于圖紙重大變更），更是增加了施工的難度，根據(jù)本工程的結構特點，只能先施工夾層結構，再施工主體結構層，每層增加一層的工程量，主體增加十六層工作量，相對于招標時，結構發(fā)生重

9、大變更，增加了工程量和施工的難度，招標文件中提出的重要節(jié)點完成時間應該根據(jù)圖紙的變更做相應的順延。我公司根據(jù)變更后的施工圖紙，做出了合理的能夠滿足圖紙設計要求以及保證工程質量的主體結構施工進度計劃（詳見附后）。五、施工總體部署根據(jù)本工程的結構特點：3層-16層每層層高為5.09米，樓層四周均設置有上翻梁以及挑板和線角，在每層H+2.9米處增加LOFT夾層。確定施工部署為：先施工夾層LOFT層結構，再施工主體結構層。此施工方案既滿足圖紙設計要求（結構圖紙注明：夾層結構與主體結構一起澆筑），又能夠保證工程的主體結構質量。1、原設計結構標準層一層施工工期與增加LOFT夾層后的一層結構施工工期對比：

10、原設計標準層一層的施工工期為：序號分項工作內容日歷天1234567891011121測量放線2標準層模板支設3標準層鋼筋綁扎4標準層混凝土澆筑增加LOFT夾層后標準層一層的施工工期：序號分項工程內容日歷天123456789101112131415161測量放線2LOFT夾層模板支設3LOFT夾層鋼筋綁扎4LOFT夾層混凝土澆筑5標準層模板支設6標準層鋼筋綁扎7標準層混凝土澆筑根據(jù)以上標準層施工周期的對比，不難發(fā)現(xiàn)圖紙發(fā)生變更后，標準層每層主體的完成時間增加6天，3-19層為增加LOFT 夾層部位，主體結構完工時間應相應向后順延102天。1、工期控制節(jié)點說明我公司通過對本工程圖紙設計內容、施工進

11、度的要求及施工現(xiàn)場實際條件的分析并結合所選定的施工方法及技術措施，經過細致周密的計劃安排，最終確定如下工期控制節(jié)點:1.1、錦和廣場1#樓、6#樓工程:主體四層:2014年5月15日-2014年5月31日完成。主體五層:2014年6月1日-2014年6月16日完成。主體六層:2014年6月17日-2014年7月3日完成。主體七層:2014年7月4日-2014年7月19日完成。主體八層:2014年7月20日-2014年8月4日完成。主體九層:2014年8月5日-2014年8月20日完成。主體十層:2014年8月21日-2014年9月5日完成。主體十一層:2014年9月6日-2014年9月21日完

12、成。主體十二層:2014年9月22日-2014年10月7日完成。主體十三層:2014年10月8日-2014年10月23日完成。主體十四層:2014年10月24日-2014年11月8日完成.主體十五層:2014年11月9日-2014年11月24日完成.主體十六層:2014年11月25日-2014年12月10日完成。主體十七層:2014年12月11日-2014年12月26日完成。主體十八層:2014年12月27日-2015年1月11日完成。主體十九層:2015年1月12日-2015年1月27日完成。1.2、錦和廣場地下室工程：地下室負二層結構:2014年5月15日-2014年5月31日完成。地下室

13、負一層結構:2014年6月1日-2014年6月15日完成。1.3、錦和廣場2#樓、3#樓、4#樓工程:2#樓主體一層:2014年6月1日-2014年6月12日完成。2#樓主體二層:2014年6月13日-2014年6月24日完成。2#樓主體三層:2014年6月25日-2014年7月6日完成。3#樓主體一層:2014年6月16日-2014年6月27日完成。3#樓主體二層:2014年6月28日-2014年7月9日完成。3#樓主體三層:2014年7月10日-2014年7月21日完成。4#樓主體一層:2014年6月16日-2014年6月27日完成。4#樓主體二層:2014年6月28日-2014年7月9日

14、完成。4#樓主體三層:2014年7月10日-2014年7月21日完成。六、工期控制組織機構1、工期控制組織機構圖工期控制組織機構以項目經理為主要責任人，項目有關部室負責人組成。建立完善的計劃保證體系是掌握施工管理主動權、控制施工生產局面，保證工程進度的關鍵環(huán)節(jié)。2、主要職能部門職責分工（1）項目經理的職責 ：項目經理是施工方主管施工的最高領導，在公司授權范圍內全權處理、督促工程的總進度計劃的完成，項目經理處理工程施工及合同中發(fā)生的一切問題，對工程的質量、進度、安全生產負責。全面負責整個工程的施工管理工作，負責組織制訂工程總體施工進度目標、技術措施、資源計劃，按照ISO9001 質量保證體系的要

15、求，組織整個工程的實施。（2）項目總工的職責：全面負責本項目工程的技術、技術管理、質量管理工作， 組織編制施工組織設計及專項施工方案，并組織實施,深入現(xiàn)場，指導施工，檢查和督促下級技術管理機構和技術人員遵照規(guī)范、規(guī)程和按圖施工，發(fā)現(xiàn)問題及時解決；支持質檢員的工作，主持工程項目質量檢查，督促質檢部進行分部、分項工程質量評定及工程驗收工作。（3）生產經理的職責：負責與甲方及土建施工方協(xié)調各方面關系、并對施工作業(yè)層指揮。（4）施工員職責：項目主體施工階段，必須不斷檢查、監(jiān)控項目的進展情況，以保證每項分解的任務都能按計劃完成。持續(xù)收集項目進展數(shù)據(jù)，掌握趕工階段項目計劃的實施情況，將實際情況與進度計劃進

16、行對比，分析其差距和造成這些差距的原因，必要時采取有效地糾正或預防措施，使項目按照項目進度計劃中預定的工期目標進行，防止延誤工期。項目進度控制不僅要注意主要任務和關鍵線路上任務的工期，也要注意一些本來次要的任務的進展，以防止次要任務拖延，影響主要任務和關鍵路徑上的任務。（5）技術員職責： 督促有關人員按規(guī)范、標準施工，解決施工過程中的技術問題。貫徹執(zhí)行國家和建設單位、監(jiān)理下發(fā)的有關工程質量文件，技術標準、施工規(guī)程、規(guī)范。加強施工現(xiàn)場的質量管理及測量、計量、檢測等基礎工作。參與工程的質量檢查、監(jiān)督及竣工驗收工作。（6）質量員職責：負責質量檢查和驗評工作。（7）安全員職責：負責項目施工安全制度的制

17、定、檢查與執(zhí)行。（8）材料員：負責項目所需要的材料進場，材料檢查。（9）資料員：負責工程資料的收集、整理、存檔，并且保證真實、及時與工程進度同步。七、主要分項工程施工方案鋼筋工程施工方案（一）鋼筋工程概況1、本工程剪力墻抗震構造等級為二級，框架梁、框架柱抗震等級為二級。本工程用（HPB300）級、（HRB400）級鋼筋，鋼筋的強屈比不應小于1.25，且屈標比不應大于1.3。2、鋼筋連接方式基礎底板、地梁縱筋、框架梁、柱縱筋直徑18部分，采用剝肋滾壓直螺紋機械連接，剪力墻、板筋采用搭接接頭，構造要求按11G101系列標準圖集施工。3、本工程受拉鋼筋錨固長度（La）及抗震錨固長度（LaE）取值見1

18、1G101-1第53頁。4、受拉鋼筋的搭接長度（Ll、LlE）按下表采用：鋼筋搭接率 2550100鋼筋搭接長度LlE1.2LaE1.4LaE1.6LaE注：1）不同直徑的鋼筋搭接時，其LlE或Ll值按較小直徑計算。 2）鋼筋的最小搭接長度300。5、同一構件中相鄰縱向受拉鋼筋的連接須相互錯開，并按下表連接：綁扎搭接機械連接焊接備注連接區(qū)段長度1.3LlE35d35d，且500d為縱筋的最大直徑同一連接區(qū)段內鋼筋接頭面積百分率板、墻宜25梁宜50柱宜50宜50應50注：1）在梁、柱縱筋搭接長度范圍內，箍筋直徑應0.25d，其間距應100，且5d；當d25時，尚應在搭接接頭二個端面外100mm范

19、圍內各設置二個箍筋。（d為縱向鋼筋）2）軸心受拉及小偏心受拉構件（如拉桿、吊柱、吊板等）不得采用綁扎搭接。3）機械連接及焊接應符合有關標注的規(guī)定。6、本工程鋼筋保護層厚度取值表板、墻梁柱砼強度等級C20C25C50C20C25C50C20C25C50受力筋15（25）3025（35）3030（35）分布筋、箍筋101515注：1）本工程地上一類環(huán)境，地下為二類環(huán)境，括號內數(shù)值為二類2）基礎梁板、側墻中迎水面保護層為50mm（二）材料的準備和加工1、鋼筋材料要求與管理1.1合同簽訂后，準確計算出各型號鋼筋的用量，根據(jù)施工進度計劃編制出鋼材進場計劃，并根據(jù)進度組織供貨。1.2所有每一批進場鋼筋必須

20、經監(jiān)理單位見證取樣、送檢合格報送監(jiān)理單位后方可投入使用。1.3所有進場鋼材，必須掛有標牌，牌上印有廠標、鋼號、爐罐（批）號、直徑等標記并附有質量證明書，無質量證明書，不得入庫，經檢驗合格后庫房方可發(fā)貨，如發(fā)現(xiàn)不合格鋼材，不得驗收入庫。合格鋼材應分批驗收入庫。1.4鋼材確認合格后方能投入使用。并掛上“已進行試驗、可用”標牌；對經試驗不合格的鋼材，必須掛上“不合格、禁用”標牌。1.5鋼筋加工配備對焊機2臺、成型機2臺、切斷機2臺、調直機2臺，直螺紋過絲機4臺負責本工程全部鋼筋的加工。鋼筋加工工料表由專人負責放樣。2、鋼材加工總則2.1鋼筋加工前，放樣人員必須熟悉設計要求，有關規(guī)范，認真核對圖紙后，

21、對每個構件鋼筋繪制大樣圖，標明鋼筋直徑、根數(shù)、數(shù)量、構件部位及相關注意事項，經鋼筋專業(yè)工長審核后才能加工。加工時按照加工單及規(guī)范要求進行制作。制作成品后要分門歸類并掛上標識牌，標識牌上注明鋼筋型號、直徑、構件號及數(shù)量等。2.2本工程要求的135度彎鉤的鋼筋，彎弧內徑不小于主筋直徑的4倍。箍筋彎鉤的平直部分長度要大于等于箍筋直徑的10倍。鋼筋加工單上應注明鋼筋的連接方法、錨固長度等。2.3施工中，必須提前向操作班組提交鋼筋配料表及交底。施工班組必須根據(jù)鋼筋料表及鋼筋接頭位置認真進行分析，向鋼筋施工員提交鋼筋斷料方案，確保鋼筋切斷之后，各類鋼筋的余料和廢料最少，杜絕鋼材浪費現(xiàn)象，施工員接到斷料方案

22、之后，必須認真分析、審核，對不合格的斷料方案，不得同意斷料。2.4每制作一批鋼筋，必須作好自檢，再由施工員、質量員作好檢查，確認合格簽單后方能投入綁扎。2.5為保證成型鋼筋能迅速、準確地綁扎到位，每一種成型鋼筋必須掛上料牌，上面說明鋼筋編號、尺寸、直徑、數(shù)量、用處等，在鋼筋進入成型鋼筋堆場之前，必須認真作好檢查，以防疏漏。成形鋼筋必須根據(jù)綁扎的順序及位置堆放整齊。3、直螺紋加工與連接3.1滾壓直螺紋連接施工工藝：平頭滾壓直螺紋絲頭檢驗利用套筒連接接頭檢驗完成。3.2 本工程采用連接套筒的三種形式標準型套筒-主要用于相同直徑可轉動鋼筋的連接。正反絲扣型-用于兩端鋼筋不能轉動但至少有一根鋼筋可以軸

23、向轉動的鋼筋連接。變徑型套筒-用于不同直徑鋼筋的連接。3.3 絲頭加工過程：將待加工鋼筋夾持在設備的臺鉗上，開動機器，扳動進給裝置，動力頭向前移動，開始剝肋滾壓螺紋，等滾壓到調定位置后，設備自動停機并反轉，將鋼筋端部退出動力頭，扳動進給裝置將設備復位，鋼筋絲頭即加工完畢。4、滾壓直螺紋連接技術交底4.1 應用部位直螺紋連接主要用于筏板、地梁、框架柱豎向及縱向鋼筋的連接。參加滾壓直螺紋接頭施工的人員必須進行技術培訓，經考核合格后方可持證上崗，未經培訓的人員嚴禁操作設備。4.2鋼筋滾壓直螺紋的加工及檢驗1）端頭螺紋加工前對鋼筋端頭應先進行處理，處理后的鋼筋端面應與鋼筋軸線垂直，鋼筋不得用氣割下料，

24、鋼筋用砂輪機下料。2）加工鋼筋端頭螺紋，應采用水溶性潤滑液，不得使用油性潤滑液。3）鋼筋頭部均應在滾壓專用設備上加工，加工好的頭部由操作人員用通規(guī)、止規(guī)檢查牙扣的吻合情況，逐個自檢合格后裝上套筒或保護套。4)加工出的端頭螺紋要求進行檢驗，檢驗的項目有：a) 端頭螺紋長度；b) 螺紋直徑；c) 完整絲扣圈數(shù)。5）檢驗端頭螺紋長度的方法是用長尺或專用量規(guī)測量；檢驗螺紋圈數(shù)的方法是目測，端頭螺紋長度和完整絲扣圈數(shù)均應滿足下表的要求。端頭螺紋加工尺寸表 （單位：mm） 鋼筋直徑直徑18直徑20直徑22直徑25直徑28直徑32剝肋直徑17.1192123.926.930.8螺絲直徑M18.1×

25、2.5M20×2.5M22×2.5M25.1×3M28.1×3M32×3螺絲長度273032353843完整絲扣圈數(shù)78991011標準型套筒的幾何尺寸 (單位：mm)規(guī)格螺紋直徑套筒外徑套筒長度1818.1×2.529422020×2.531482222×2.533522525.1×337602828.1×341653232×346706）經自檢合格的鋼筋端頭螺紋，應對每種規(guī)格加工批量隨機抽檢10，且不少于10個，如有一個端頭螺紋不合格，即應對該批加工件全數(shù)檢查，不合格的端頭螺紋應重

26、新加工，經再次檢驗后方可使用。7） 已檢驗合格的端頭螺紋應加以保護，戴上保護帽或擰上連接套，并按規(guī)定堆放整齊待用。4.3鋼筋滾壓直螺紋的連接 1）鋼筋直螺紋套筒進場必須出具出廠合格證和質量檢驗報告。2）連接鋼筋時，鋼筋規(guī)格和套管的規(guī)格應一致，并確保鋼筋和套筒的絲扣干凈和完好。3）旋下套筒一端保護蓋用普通扳手將鋼筋旋入套筒至不能轉動為止。4）對于只能旋動接頭的連接場合，用專用套筒，連接鋼筋絲扣必須加工成套筒長度，套筒必須先旋入鋼筋絲扣內。連接時，將套筒旋入另一頭被連接鋼筋絲扣。5）直螺紋接頭的連接，宜用把手長度不小于45cm的管鉗擰緊，使鋼筋絲頭在套筒中央位置相互頂緊。6）標準型鋼筋接頭連接完畢

27、后，套筒每端外漏的完整絲扣數(shù)不宜超過2個完整絲。7）擰好后的接頭作出標記，避免漏擰。8）普通接頭外露的完整螺紋牙數(shù)為2牙之內，以保證連接質量。4.4質量檢查1）外觀檢查：2）檢驗項目：a) 無完整絲扣外露b) 擰緊力矩1）檢驗方法： a) 隨機抽取同規(guī)格接頭數(shù)量的10進行外觀質量檢查，鋼筋與套筒規(guī)格應一致，接頭無一扣以上完整絲扣外露。b) 用力矩扳手檢查兩根鋼筋端頭是否對頂擰緊達到標準規(guī)定的擰緊力矩值。梁柱構件按接頭數(shù)量的15進行抽檢，且每個構件的接頭抽檢數(shù)量不得少于一個；抽檢的接頭應全部合格，如有一個接頭不合格則應逐個檢驗，對查出的不合格接頭應進行補強。4.5強度檢驗1）滾壓直螺紋接頭的現(xiàn)場

28、檢驗按驗收批進行。同一施工條件下采用同一批材料的同等級、同型式、同規(guī)格接頭，以500個為一個驗收批進行檢驗和驗收， 不足500個也作為一個驗收批。2)對每一驗收批均應按A級接頭的性能進行檢驗與驗收，在工程結構中隨機抽取三個試件做單向拉伸試驗。當三個試件抗拉強度均不小于該級別鋼筋抗拉強度的標準值時，該驗收批判定為合格；如有一個試件的抗拉強度不符合要求，應再取六個試件進行復檢。復檢中仍有一個試件不符合要求，則該驗收批判定為不合格；3)在現(xiàn)場連續(xù)檢驗十個驗收批，全部單向拉伸試驗一次抽樣合格時，驗收批接頭數(shù)量可擴大為1000個。（三）鋼筋安裝與綁扎1、鋼筋綁扎總則1.1核對成品鋼筋的鋼號、直徑、形狀、

29、尺寸和數(shù)量是否與料單料牌相符；如有錯漏，須立即糾正增補。1.2為確保鋼筋保護層的位置，對柱墻必須加工鋼筋定位框，板加工馬凳。定位筋加工尺寸必須準確；周轉使用定位筋拆除（如：柱定位筋）后要立即清理干凈，校正尺寸，偏差較大的嚴禁使用。1.3綁扎形式復雜的結構部位時，須先逐根研究鋼筋穿插就位順序，并與模板工討論支模和綁扎先后次序，減少綁扎困難；鋼筋確實擺放不下時，要與技術部聯(lián)系（可能涉及設計、監(jiān)理等單位）解決。1.4所有鋼筋交錯點均綁扎，且必須牢固，柱角等抗震較高部位用雙股鐵絲。同一水平直線上相鄰綁扣呈“八”字型，朝向混凝土體內部。1.5本工程地梁鋼筋綁扎采用搭設鋼管支撐架進行綁扎，待綁扎完畢后再緩

30、緩放下，然后綁扎筏板鋼筋和墻柱插筋。1.6本工程后澆帶較多，后澆帶處地梁、筏板鋼筋均不斷開，后澆帶處鋼筋構造措施嚴格按照設計圖紙執(zhí)行。2、獨立基礎、連梁、抗水板鋼筋綁扎2.1根據(jù)墊層上平面控制軸線，標出鋼筋擺放線； 2.2工藝流程：彈鋼筋位置線綁扎地梁鋼筋綁扎底板鋼筋 二次放線確定插筋位置墻、柱插筋申報隱檢、隱檢簽證、轉入下道工序2.3地梁、底板鋼筋綁扎2.3.1綁扎結構復雜部位時先制定主筋的穿插就位順序，必要時畫節(jié)點大樣圖?；A底板鋼筋按圖紙鋼筋間距畫好間距線，必要時彈線綁扎。2.3.2地梁鋼筋綁扎順序：搭設支撐架梁上層筋箍筋梁下層筋綁扎降落2.3.3底板鋼筋施工順序，底板底層筋 加強筋底板

31、面層筋墻柱插筋。2.3.4鋼筋綁扎時，底板、側壁、水池等防水部位嚴禁扎絲接觸模板。2.3.5當鋼筋骨架較高大時，外排鋼筋的兩端應拉線，其它鋼筋依次按直線綁牢， 鋼筋交叉點用22#鉛絲綁牢。按綁扎的設計位置放合格的保護層墊塊，禁止用磚頭、石子或其它材料做墊塊，墊塊要與主筋綁扎牢固，緊貼模板，并保證保護層的厚度。2.3.6鋼筋綁扎應排列均勻，橫平豎直，位置準確，同時應配合安裝埋件，留預留洞等。2.3.7插筋嚴禁切割和彎曲，嚴禁用烘烤的辦法校正鋼筋，對意外原因造成的鋼筋彎曲、位移應按規(guī)范要求進行調直和校正。2.3.8綁扎時應熟悉軸線、中心線、邊線位置，頂面的標高和預留插筋、埋件，預留洞口的位置、標高

32、等在模板上分好線，作出標志。2.3.9對鋼筋較密位置的鋼筋綁扎應準確放樣并控制好鋼筋制作尺寸，設計好綁扎順序，再進行綁扎。2.3.10筏板鋼筋支撐方法：本工程1#、6#樓基礎筏板為2m厚，鋼筋上層、下層均為25160雙層雙向鋼筋，為保證底板上下層鋼筋的位置、間距、保護層的準確以及鋼筋骨架的的整體穩(wěn)定性。1#樓、6#樓筏板的馬鐙支撐采用25鋼筋排架支撐，排距1.5米，每排支架的立桿采用1.89m高251500，同時每隔3.0m設置一道鋼筋斜撐，與地面成60度角。2.3.11澆筑砼過程中，安排專職鋼筋工值班，發(fā)現(xiàn)鋼筋位移和變形后及時修復，保證鋼筋間距、位置、保護層始終符合設計要求。2.3.12本工

33、程地梁上部貫通筋接頭位置為支座處1/4范圍內，非貫通筋伸入支座中線一個錨固長度。地梁下部貫通筋接頭位置為跨中1/3范圍內，下部第一排非貫通筋截斷位置為1/3Ln，第二排非貫通筋截斷位置為1/4Ln,當?shù)亓簝瓤v向非貫通筋多于二排時，截斷位置為1/4Ln，接頭百分率不大于50。采用機械鏈接，接頭為級接頭時，鋼筋接頭位置不受限制。2.3.13本工程筏板上部貫通筋接頭位置為支座處1/4范圍內，下部貫通筋接頭位置為跨中1/3范圍內，接頭百分率不大于50。3、框架梁鋼筋綁扎3.1流程圖支設梁底模板布設主梁下、上部鋼筋、架立筋和彎起筋穿主梁箍筋并與主梁上下筋固定穿次梁下、上部縱筋穿次梁箍筋并與次梁上下筋固定

34、布設吊筋3.2梁鋼筋綁扎3.2.1梁分為框架梁、次梁等。梁鋼筋內設有箍筋、彎起筋、拉筋、附加箍筋、吊筋。梁的箍筋均為封閉箍，彎鉤角度及彎折段直線長度按設計要求。3.2.2在主次梁或次梁間相交處，兩側按圖紙要求設附加箍筋和吊筋。3.2.3根據(jù)要求，次梁上下主筋應置于主梁上下主筋之上；縱向框架梁的上部主筋應置于橫向框架梁上部主筋之上；當兩者梁高相同時縱向框架連梁的下部主筋應置于橫向框架梁下部主筋之上；當梁與柱或墻側平時，梁該側主筋應置于柱或墻豎向縱筋之內，構造按設計說明。3.2.4在梁箍筋上加設墊塊，保證梁鋼筋保護層的厚度。3.2.5縱向受力鋼筋：梁縱向受力鋼筋出現(xiàn)雙層或多層排列時，相鄰兩排鋼筋之

35、間須墊以直徑25mm的短鋼筋，間距不大于2米。3.2.6箍筋：梁箍筋的接頭（彎鉤疊合處）須交錯布置在兩根架力鋼筋上，箍筋轉角與架力鋼筋交叉點均須扎牢，綁扎箍筋時綁扣相互間須成八字形。箍筋從距墻或梁邊5cm開始配置；箍筋加密區(qū)范圍1.5hb500，且應1/4梁凈跨。（hb為梁截面高度）3.2.7梁內縱向鋼筋接頭位置：梁的下部鋼筋連接在支座1/3處，上部鋼筋連接在跨中1/3處。4、樓板鋼筋綁扎4.1工藝流程清理模板模板上畫線綁板下部受力鋼筋綁上層鋼筋4.2板鋼筋綁扎4.2.1清掃模板上刨花、碎木、電線管頭等雜物。模板上表面刷涂脫模劑后，放出軸線及上部結構定位邊線。在模板上劃好主筋，分布筋間距，用墨

36、線彈出每兩根主筋的線，依線綁筋。4.2.2按彈出的間距線，先擺受力主筋，后放分布筋。預埋件、電線管、預留孔等及時配合安裝。4.2.3綁扎板鋼筋時，相交點必須全部綁扎八字扣。樓板鋼筋第一道應距梁邊不超過50mm。板鋼筋為雙層雙向筋，為確保上部鋼筋的位置，在兩層鋼筋間加設馬凳鐵，馬凳為141000mm，梅花形布置。4.2.4當板上部筋為負彎矩筋，綁扎時在負彎矩筋端部拉通長小白線就位綁扎，保證鋼筋在同一條直線上，端部平齊，外觀美觀。4.2.5為了保證樓板鋼筋保護層厚度，采用混凝土墊塊橫縱每間隔500mm設置一個固定在樓板最下部鋼筋上。4.2.8樓板鋼筋采用綁扎接頭時，級鋼筋綁扎接頭末端須做彎鉤，級鋼

37、筋、冷軋帶肋鋼筋不做彎鉤。梁板鋼筋如有彎鉤時，上層鋼筋彎鉤朝下，下層鋼筋彎鉤朝上。4.2.9地下室底板、頂板馬鐙筋按121000梅花型布置，獨立基礎、條形基礎、筏板馬鐙筋按141000梅花型布置。5、墻柱鋼筋綁扎5.1柱鋼筋綁扎：1、工藝流程 套柱箍筋連接豎向受力筋畫箍筋間距線綁箍筋2、柱鋼筋綁扎2.1在偏心受壓柱中，垂直于彎距作用平面的側面上的縱向受力鋼筋以及軸心受壓柱中各邊的縱向受力鋼筋，其中間距不宜大于300mm。2.2當偏心受壓柱的截面高度h600mm時，在柱的側面上應設置直徑為1016mm的縱向構造鋼筋，并相應設置復合箍筋或拉筋。2.3柱每邊鋼筋不多于4根時，可在一個水平面上連接，柱

38、每邊鋼筋58根時，可在二個水平面上連接。2.4下柱伸入上柱搭接鋼筋的根數(shù)及直徑，應滿足上柱受力的要求，當上下柱內鋼筋直徑不同時，搭接長度應按上柱內鋼筋直徑計算。2.5框架頂層端節(jié)點處，柱外側縱向鋼筋直徑不小于梁上部鋼筋時，可將柱外側縱向鋼筋的相應部分彎入梁內作梁上部縱向鋼筋使用，其搭接長度不應小于1.5laE；其中伸入梁內的外側縱向鋼筋截面面積不宜小于外側縱向鋼筋全部截面面積的65。梁寬范圍以外的柱外側縱向鋼筋宜沿節(jié)點頂部伸至柱內邊，并向下彎折不小于8d后截斷；當柱縱向鋼筋位于柱頂?shù)诙訒r，可不向下彎折。2.6框架梁頂節(jié)點處，也可將梁上部縱向鋼筋彎入柱內與柱外側縱向鋼筋搭接，其搭接長度豎直段不

39、應小于1.7laE；柱外側縱向鋼筋伸至柱頂后宜向節(jié)點內水平彎折，彎折段的水平投影長度不宜小于12d（d為柱外側縱向鋼筋直徑）。2.7柱筋按要求設置后，在其底板上口增設一道限位箍，保證柱鋼筋的定位。柱筋上口設置一鋼筋定位卡，保證柱筋位置準確。2.8當柱有變截面時，截面寬度之差與此處梁高b/a1/6時，柱豎筋可彎折。2.9柱箍筋端頭彎成1350，平直長度不小于10d(d為箍筋直徑)。2.10柱箍筋角部彎鉤須與模板成45°，在中部彎鉤須與模板成90°；框架梁須放在柱筋內側。嚴禁在柱根、頂部設置端頭。2.11柱上、下兩端箍筋加密，加密區(qū)長度應柱長邊尺寸；Hn/6；500，取最大者。

40、（Hn為所在樓層的柱凈高）2.12為了保證在澆筑板混凝土時柱鋼筋不移位，筏板筋綁扎完畢后，復測柱位置，將柱鋼筋矯正后套上定位箍筋，與板筋綁扎牢固。5.2剪力墻鋼筋綁扎：1、工藝流程套墻箍筋連接豎向受力筋畫箍筋間距線綁箍筋2、剪力墻鋼筋綁扎2.1地下室剪力墻鋼筋插在基礎筏板底部。2.1剪力墻水平分布鋼筋的搭接長度不應小于1.2laE。同排水平分布鋼筋的搭接接頭之間以及上、下相鄰水平分布鋼筋的搭接接頭之間沿水平方向的凈間距不宜小于500mm。2.2剪力墻水平分布鋼筋應伸至墻端，并向內水平彎折15d后截斷（d為水平分布鋼筋直徑）。當剪力墻端部有翼墻或轉角墻時，內墻兩側的水平分布鋼筋和外墻內側的水平分

41、布鋼筋應伸至翼墻或轉角墻外邊，并分別向兩側水平彎折15d后截斷。在轉角墻處，外墻外側的水平分布筋應在墻端外角處彎入翼墻，并與翼墻外側水平分布鋼筋搭接。2.3剪力墻洞口上、下兩邊的水平縱向鋼筋截面面積分別不宜小于洞口截斷的水平分布鋼筋總面積的1/2?？v向鋼筋自洞口邊伸入墻內的長度不應小于受拉鋼筋的錨固長度。（四）鋼筋和后臺制作與安裝1、鋼筋的箍筋，必須保證135度彎鉤，且雙肢互相平行，長度相等，平直長度10d，允許偏差+1cm。彎起鋼筋彎折位置最大允許偏差±2cm。2、對級圓盤鋼筋控制其冷拉率不大于4%，冷拉時采用原長定距，冷拉后定距。3、鋼筋綁扎之前彈出墻體以及柱邊線，對位移鋼筋按1

42、：6進行校正。4、鋼筋綁扎接頭搭接長度，必須滿足設計及施工規(guī)范要求，各受力鋼筋之間的接頭位置要相互錯開。鋼筋搭接處，必須保證中心和兩端用綁絲綁牢，然后在與豎筋或水平筋進行每點綁扎。5、所有鋼筋交叉點均不得有松扣，缺扣現(xiàn)象，綁絲扣一律彎向內側，以防綁絲頭外露，造成返銹。6、梁箍筋綁扎時，首先必須保證兩端距柱筋5cm，開始綁扎。墻體鋼筋綁扎時，必須保證兩端距暗柱筋5cm，開始綁扎。墻體鋼筋最下一層水平筋距砼面上5cm開始起線綁扎。7、墻體鋼筋間距采用S型拉筋控制水平鋼筋間距和鋼筋排距，豎向放置，間距1000mm。中間放置支撐筋，長度與墻體厚度相同，用以控制保護層厚度兼作模板支撐，支撐端頭必須平整，

43、砂輪鋸切斷。8、水、電洞口鋼筋，禁止鋼筋綁完后割斷，長、寬大于300mm的洞口，由鋼筋班組在綁扎鋼筋時將洞口留出。9、樓板鋼筋綁扎完后，架設行人馬道，任何人不得隨意踩踏鋼筋，班組內設專人看守。10、澆筑頂板及墻體時，班組設專人對鋼筋進行調整，在砼初凝前完成鋼筋的復位工作。11、對板的負彎矩配筋，每個扣均要綁扎，并在主筋下墊砂漿墊塊，以防止被踩下。特別對雨篷、挑檐板等懸臂板，要嚴格控制負筋的位置，防止變形。12、安裝電線管、暖衛(wèi)管線或其它管理線埋設物時，應避免任意切斷和碰動鋼筋。（五）鋼筋質量控制措施1、原材控制1.1鋼筋應有出廠質量證明書和試驗報告，鋼筋的品種和質量必須符合設計要求和有關標準規(guī)

44、定。1.2鋼筋帶有顆粒狀或片狀老銹，經除銹后仍留有麻點的鋼筋，嚴禁按原規(guī)格使用。鋼筋表面應保持清潔。1.3鋼筋進場后必須經監(jiān)理單位見證取樣，送檢復試合格后方可投入使用。1.4進場鋼筋必須設置墊木，防止鋼筋受到污染及雨淋。1.5鋼筋加工過程中必須輕拿輕放，防止變形。2、鋼筋加工及綁扎控制：2.1鋼筋規(guī)格、形狀、尺寸、數(shù)量、錨固長度、接頭設置，必須符合設計要求和施工規(guī)范的規(guī)定。2.2鋼筋的焊接接頭按規(guī)定取試件，其機械性能試驗結果必須符合鋼筋焊接及驗收的專門規(guī)定。2.3鋼筋網(wǎng)片和骨架的綁扎和焊接質量應符合規(guī)范要求。缺扣、松扣的數(shù)量不超過綁扎扣數(shù)的10%，且不應集中；骨架漏焊、開焊不超過焊點數(shù)的2%，

45、且不應集中。2.4彎鉤的朝向應正確。綁扎接頭應符合施工規(guī)范的規(guī)定，其中搭接長度的檢驗結果，每個搭接長度不少于規(guī)定值。2.5用I級鋼筋或冷拔低碳鋼絲制作的箍筋，其數(shù)量、彎鉤和平直部分均應符合設計和施工規(guī)范規(guī)定。2.6對焊接接頭無橫向裂紋和燒傷，焊包均勻，對焊接頭處彎折不大于4度，對焊接頭處鋼筋軸線的偏移不大于0.1d，且不大于2mm；2.7澆筑砼過程中，安排專職鋼筋工值班，發(fā)現(xiàn)鋼筋位移和變形后及時修復，保證鋼筋間距、位置、保護層始終符合設計要求3、允許偏差及檢驗方法現(xiàn)澆框架及構筑物鋼筋綁扎允許偏差項次項目允許偏差檢驗方法1網(wǎng)的長度±10尺量檢查2網(wǎng)眼尺寸±10尺量連續(xù)三檔取其

46、最大值3骨架的寬度、高度±5尺量檢查4骨架的長度±10尺量檢查5受力鋼筋間距±10尺量兩端中間各一點其最大值排距±56綁扎箍筋、構造筋間距±107鋼筋彎起點位移±15尺量檢查8焊接預埋件中心線位移5尺量檢查水平高差+3、-0尺量檢查9受力鋼筋保護層基礎±5尺量檢查梁、柱±3墻板±34、后澆帶鋼筋的處理方法本工程后澆帶較多，后澆帶地梁、筏板鋼筋均不斷開，后澆帶處砼在主體封頂且砌體完畢后進行澆筑，因此，后澆帶處理和對鋼筋的保護為重點控制部位。1、后澆帶位置采用磚砌擋水墻，上面覆蓋防雨材料，防止雨水進入浸泡鋼筋

47、。2、澆筑前徹底清理后澆帶內雜物和鋼筋上面保護材料，按照設計要求做法進行鋼筋焊接和采用高一級膨脹砼進行澆筑。3、后澆帶內平行與后澆帶的縱向鋼筋可以后期綁扎的部分，采用后期穿筋綁扎，減少帶內鋼筋長期放置數(shù)量，保證帶內鋼筋不受侵蝕。4、后澆帶砼澆筑前必須對砼面層進行鑿面處理，并且把表面松動部分剔除干凈，澆筑前，后澆帶內清理干凈并且灑水濕潤。5、后澆帶砼澆筑前，平面位置需先鋪設與該部位砼同比例水泥砂漿20mm厚，立面涂刷素水泥漿后方可澆筑砼。（六）安全技術措施1、切斷鋼筋，要待機械運轉正常，方準斷料?；顒拥镀斑M時禁止送料。2、切斷機旁應設放料臺，機械運轉時嚴禁用手直接靠近刀口附近清料，或將手靠近機

48、械傳動部位。3、嚴禁帶手套在調直機上操作。4、彎曲長鋼筋，應有專人扶住，并站在鋼筋彎曲方向外側。5、點焊操作人員應戴護目鏡和手套，并站在絕緣地板上操作。6、對接焊鋼筋（含端頭打磨人員）應戴護目鏡，在架子上操作須系安全帶。7、多人運送鋼筋時，起、落、轉、停動作要一致，人工上下傳遞不得在同一垂直線上，鋼筋要分散堆放，并做好標識。8、綁扎立柱、墻體鋼筋，嚴禁沿骨架攀登上下。當柱筋高在4m以上時，應搭設工作平臺；4m以下時，可用馬凳或在樓地面上綁好在整體豎立，已綁好的柱骨架應用臨時支撐拉牢，以防傾倒。9、綁扎挑檐、外墻、邊柱鋼筋時，應搭設外掛架或懸挑架，并按規(guī)定掛好安全網(wǎng)。10、起吊鋼筋或骨架，下方禁

49、止站人，待鋼筋或骨架降落至安裝標高1m以內方準靠近，并等就位支撐好后，方準摘鉤。11、鋼筋加工機械的電氣設備，應有良好的絕緣并接地，每臺機械必須一機一閘，并設漏電保護開關。機械轉動的外露部分必須設有安全防護罩，在停電工作時應斷開電源。12、鋼筋加工機械使用前，應先空運轉試車正常后，方能開始使用。13、在焊機操作棚周圍，不得放易燃物品，在室內進行焊接時，應保持良好環(huán)境。14、現(xiàn)場施工的照明電線不準直接掛在鋼筋上，如確實需要，應在鋼筋上架設橫擔木，把電線掛在橫擔木上，如采用行燈時，電壓不得超過36伏。15、起吊或安裝鋼筋時,要和附近高壓線路或電源保持一定的距離,在鋼筋林立的場所,雷雨時不準操作和站

50、人。模板工程施工方案（一）模板設置與配置1、模板配置： 1.1配制原則：主體結構施工時，根據(jù)工程進度，梁底模板按三層配制，頂板按三層配制，墻柱模板按二層配制，以滿足施工實際周轉需要。1.2模扳配制數(shù)量：本工程模板主要為地下室部分，墻柱模板約需8000m2、梁模板約需6200m2、頂板約需7000m2。木方約需400立方。施工時依據(jù)實際需要量再進行綜合調配。2、模板設計2.1底板模板設計22柱模設計221本工程獨立方柱采用組合16mm厚木模板，用14對拉螺栓和三型卡連接牢固。方柱背楞采用40mm×80mm木方，圍檁選用48mm×3.0mm鋼管，圍檁豎向間距下部200mm一道，

51、上部500mm一道，用直角扣件連接。2.2.2梁柱接頭模板，采用木膠板和木方對每個梁頭配制定型木模。23梁模設計2.3.1梁模板采用16厚多層膠合模板，主背楞采用48壁厚3.0mm鋼管，次背楞采用40×80木方；主背楞間距400mm，次背楞間距250mm。采用鋼管支撐雙向間距為0.8m×1m。2.3.2梁模端部擱置于柱模上，長度等于梁凈長，高度=梁高板厚平臺模板厚度。梁模支撐板模，梁側模夾底模。2.3.3梁側用48mm×3.0mm豎向鋼管和斜撐鋼管夾固，斜撐鋼管與橫擔夾角不大于45°，斜撐鋼管的間距不大于750mm；梁凈高（梁高-板厚）大于500mm時，梁中設14對拉螺栓拉結，248mm×3.0mm鋼管，3型扣件緊固，間距不大于750mm。2.4墻模設計2.4.1外墻及內墻采用多層膠合模板，板厚16mm。次背楞采用40×80木方，次背楞在里，間距200m