機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)

1、機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)機械工程學(xué)院機械制造研究室第一章概述01第二章機械加工工藝規(guī)程的制定07第一節(jié) 零件的分析與毛坯的選擇 08第二節(jié)工藝路線的擬定 10第三節(jié)工序設(shè)計及工藝文件的填寫 12第三章 機床夾具設(shè)計 14附錄一機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計說明書實例附錄二部分相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)第一章概述機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計，是以切削理論為基礎(chǔ)、制造工藝 為主線、兼顧工藝裝備知識的機械制造技術(shù)基本能力的培養(yǎng)；是綜 合運用機械制造技術(shù)的基本知識、基本理論和基本技能，分析和解 決實際工程問題的一個重要教學(xué)環(huán)節(jié)；是對學(xué)生運用所掌握的“機 械制造技術(shù)基礎(chǔ)”知識及相關(guān)知識的一次全面訓(xùn)練。機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計，

2、是以機械制造工藝及工藝裝備為 容進(jìn)行的設(shè)計。即以所選擇的一個中等復(fù)雜程度的中小型機械零件 為對象，編制其機械加工工藝規(guī)程，并對其中某一工序進(jìn)行機床專 用夾具設(shè)計。一、課程設(shè)計的目的機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計是作為未來從事機械制造技術(shù)工作 的一次基本訓(xùn)練。通過課程設(shè)計培養(yǎng)學(xué)生制定零件機械加工工藝規(guī) 程和分析工藝問題的能力，以及設(shè)計機床夾具的能力。在設(shè)計過程 中，學(xué)生應(yīng)熟悉有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計資料，學(xué)會使用有關(guān)手冊和數(shù)據(jù) 庫。1、能熟練運用機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程中的基本理論以及在生產(chǎn) 實踐中學(xué)到的實踐知識，正確地解決一個零件在加工中的定位、夾 緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質(zhì) 量。2

3、、提高結(jié)構(gòu)設(shè)計能力。學(xué)生通過夾具設(shè)計的訓(xùn)練，應(yīng)獲得根據(jù) 被加工零件的加工要求，設(shè)計出高效、省力、經(jīng)濟合理而能保證加 工質(zhì)量的夾具的能力。3、學(xué)會使用手冊、圖表及數(shù)據(jù)庫資料。掌握與本設(shè)計有關(guān)的各 種資料的名稱、出處，能夠做到熟練運用。二、課程設(shè)計的容1、課程設(shè)計題目。機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計題目為： XXX）零件的機械加工工藝 規(guī)程及工藝裝備設(shè)計2、課程設(shè)計的容。課程設(shè)計包括編制工藝規(guī)程、設(shè)計夾具及編寫課程設(shè)計說明書 三部分容。（1）編制工藝規(guī)程工藝規(guī)程的編制主要包括以下四個容： 零件工藝分析。抄畫零件圖，熟悉零件的技術(shù)要求，找出加 工表面的成型方法。 確定毛坯。選擇毛坯制造方法，確定毛坯余量，

4、畫出毛坯 圖。 擬定工藝路線。確定加工方法，選擇加工基準(zhǔn)，安排加工順 序，劃分加工階段，選取加工設(shè)備及工藝裝備 進(jìn)行工藝計算，填寫工藝文件。計算加工余量、工序尺寸， 選擇、計算切削用量，確定加工工時，填寫機械加工工藝過程綜合 卡及機械加工工序卡。（2）夾具設(shè)計。夾具設(shè)計主要進(jìn)行下面四個方面的工作： 夾具方案的確定。根據(jù)工序容的要求，確定定位元件，選擇 夾緊方式，布置對刀、導(dǎo)引件，設(shè)計夾具體。 夾具總體設(shè)計。繪制夾具結(jié)構(gòu)草圖、繪制夾具總裝圖，拆畫 夾具體零件圖。 夾具計算。定位誤差的計算，夾緊力的計算。（3）課程設(shè)計說明書。容包括：課程設(shè)計封面、課程設(shè)計任務(wù) 書、目錄、正文（工藝規(guī)程和夾具設(shè)計的

5、基本理論、計算過程、設(shè) 計結(jié)果）、參考資料。三、課程設(shè)計的要求1、基本要求（1）工藝規(guī)程設(shè)計的基本要求機械加工工藝規(guī)程是指導(dǎo)生產(chǎn)的重要技術(shù)文件。因此制定機械 加工工藝規(guī)程應(yīng)滿足如下基本要求： 應(yīng)保證零件的加工質(zhì)量，達(dá)到設(shè)計圖紙上提出的各項技術(shù)要 求。在保證質(zhì)量的前提下，能盡量提高生產(chǎn)率和降低消耗。同時要 盡量減輕工人的勞動強度。 在充分利用現(xiàn)有生產(chǎn)條件的基礎(chǔ)上，盡可能采用國外先進(jìn)工 藝技術(shù)。 工藝規(guī)程的容，應(yīng)正確、完整、統(tǒng)一、清晰。工藝規(guī)程編 寫，應(yīng)規(guī)化、標(biāo)準(zhǔn)化。工藝規(guī)程的格式與填寫方法以及所用的術(shù) 語、符號、代號等應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)定。（2）夾具設(shè)計的基本要求設(shè)計的夾具在滿足工藝要求，有利于

6、實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗, 改善勞動條件的同時，還應(yīng)滿足下列要求： 所設(shè)計夾具必須結(jié)構(gòu)性能可靠、使用安全、操作方便。 所設(shè)計夾具應(yīng)具有良好的結(jié)構(gòu)工藝性，便于制造、調(diào)整、維 修，且便于切屑的清理、排除 所設(shè)計夾具，應(yīng)提高其零部件的標(biāo)準(zhǔn)化、通用化、系列化 夾具設(shè)計必須保證圖紙清晰、完整、正確、統(tǒng)2、學(xué)生在規(guī)定的時間應(yīng)交出的設(shè)計文件（1） 零件圖1（2） 毛坯圖1（3） 機械加工工藝過程綜合卡1（4）機械加工工序卡1（5）機床夾具總裝圖1（6）機床夾具零件圖1（7）課程設(shè)計說明書1四、課程設(shè)計進(jìn)度安排課程設(shè)計計劃時間三周，具體安排如下：1、 布置設(shè)計任務(wù)、查閱相關(guān)資料；0.52、繪制零件圖、毛坯圖；3、

7、設(shè)計零件的加工工藝規(guī)程；2天4、設(shè)計指定工序的工序卡；2天5、設(shè)計夾具結(jié)構(gòu)、繪制草圖；2.5天6、繪制夾具裝配圖；3天7、拆畫零件圖；1天&整理設(shè)計說明書；1天9、審圖；1天10、答辯；1天五、注意事項：1、設(shè)計中制圖按照標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)進(jìn)行。標(biāo)題欄、明細(xì)欄格式見附 錄。2、綜合工藝過程卡、工序卡按照附錄規(guī)定格式要求填寫。3、工序簡圖應(yīng)標(biāo)注的四個部分：（1）定位符號及定位點數(shù)；（2）夾緊符號及指向的夾緊面；（3）加工表面，用粗實線畫出加工表面，并標(biāo)上加工符號，其 中該工序的加工表面為最終工序的表面時，加工符號上應(yīng)標(biāo)注粗糙 度數(shù)值。其他工序不標(biāo)粗糙度數(shù)值；（4）工序尺寸及公差。定位、夾緊符號參見

8、附錄。第二章 機械加工工藝規(guī)程的編制編制機械加工工藝規(guī)程前，應(yīng)至少具備下列原始資料： 產(chǎn)品的零件圖； 產(chǎn)品的生產(chǎn)類型或者是零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)。如有可能，收集產(chǎn)品的總裝圖、同類產(chǎn)品零件的加工工藝以及 生產(chǎn)現(xiàn)場的情況（設(shè)備、人員、毛坯供應(yīng)）等。編制機械加工工藝規(guī)程時，應(yīng)首先遵循以下原則： 應(yīng)以保證零件加工質(zhì)量，達(dá)到設(shè)計圖紙規(guī)定的各項技術(shù)要求 為前提； 在保證加工質(zhì)量的基礎(chǔ)上，應(yīng)使工藝過程有較高的生產(chǎn)效率 和較低的成本； 應(yīng)充分考慮零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型，充分利用現(xiàn)有生產(chǎn) 條件，并盡可能做到平衡生產(chǎn)； 盡量減輕工人勞動強度，保證安全生產(chǎn)，創(chuàng)造良好、文明的 勞動條件； 積極采用先進(jìn)技術(shù)和工藝，力爭減少材

9、料和能源消耗，并應(yīng) 符合環(huán)境保護(hù)要求。編制機械加工工藝規(guī)程中，可以按照下列程序進(jìn)行： 繪制零件圖，分析零件特點，找出主要要求。 確定零件各表面的成型方法及余量，繪制毛坯圖。 安排加工順序，制訂工藝路線。 進(jìn)行工序計算。 填寫工藝文件。第一節(jié)零件的分析與毛坯的選擇一、零件分析零件分析主要包括：分析零件的幾何形狀、加工精度、技術(shù)要 求，工藝特點，同時對零件的工藝性進(jìn)行研究。1、抄畫零件圖。了解零件的幾何形狀、結(jié)構(gòu)特點以及技術(shù)要 求，如有裝配圖，了解零件在所裝配產(chǎn)品中的作用。零件由多個表面構(gòu)成，既有基本表面，如平面、圓柱面、圓錐 面及球面，又有特形表面，如螺旋面、雙曲面等。不同的表面對應(yīng) 不同的加工

10、方法，并且各個表面的精度、粗糙度不同，對加工方法 的要求也不同。2、確定加工表面。找出零件的加工表面及其精度、粗糙度要 求，結(jié)合生產(chǎn)類型，可查閱工藝手冊（或附錄表）中典型表面的典 型加工方案和各種加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟加工精度，選取該表面 對應(yīng)的加工方法及經(jīng)過幾次加工。查各種加工方法的余量，確定表 面每次加工的余量，并可計算得到該表面總加工余量。3、確定主要表面。按照組成零件各表面所起的作用，確定起主 要作用的表面，通常主要表面的精度和粗糙度要求都比較嚴(yán)，在設(shè) 計工藝規(guī)程是應(yīng)首先保證。零件分析時，著重抓住主要加工面的尺寸、形狀精度、表面粗 糙度以及主要表面的相互位置精度要求，做到心中有數(shù)。二、

11、確定毛坯1、選擇毛坯制造方法毛坯的種類有：鑄件、鍛件、型材、焊接件及沖壓件。確定毛 坯種類和制造方法時，在考慮零件的結(jié)構(gòu)形狀、性能、材料的同 時，應(yīng)考慮與規(guī)定的生產(chǎn)類型（批量）相適應(yīng)。對應(yīng)鍛件，應(yīng)合理確定其分模面的位置，對應(yīng)鑄件應(yīng)合理確定其分型面及澆冒口的位 置，以便在粗基準(zhǔn)選擇及確定定位和夾緊點時有所依據(jù)。2、確定毛坯余量。查毛坯余量表（參見附錄），確定各加工表面的總余量、毛坯 的尺寸及公差。余量修正。將查得的毛坯總余量與零件分析中得到的加工總余 量對比，若毛坯總余量比加工總余量小，則需調(diào)整毛坯余量，以保 證有足夠的加工余量；若毛坯總余量比加工總余量大，怎考慮增加 走刀次數(shù)，或是減小毛坯總余

12、量。3、繪制毛坯圖。毛坯輪廓用粗實線繪制，零件實體用雙點畫線繪制，比例盡量 取1:1。毛坯圖上應(yīng)標(biāo)出毛坯尺寸、公差、技術(shù)要求，以及毛坯制 造的分模面、圓角半徑和拔模斜度等。第二節(jié)工藝路線的擬定零件機械加工工藝過程是工藝規(guī)程設(shè)計的中心問題。其容主要 包括：選擇定位基準(zhǔn)、安排加工順序、確定各工序所用機床設(shè)備和 工藝裝備等。零件的結(jié)構(gòu)、技術(shù)特點和生產(chǎn)批量將直接影響到所制定的工藝 規(guī)程的具體容和詳細(xì)程度，這在制定工藝路線的各項容時必須隨時 考慮到。以上各方面與零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性有著密切的關(guān)系，“優(yōu)質(zhì)、崗產(chǎn)、低耗”原則必須在此化解中得到統(tǒng)一的解決。 因此，設(shè)計時應(yīng)同時考慮幾個方案，經(jīng)過分析比

13、較，選擇出比較合 理的方案。一、定位基準(zhǔn)的選擇正確地選擇定位基準(zhǔn)是設(shè)計工藝過程的一項重要容.也是保證零件加工精度的關(guān)鍵。定位基準(zhǔn)分為精基準(zhǔn)、粗基準(zhǔn)及輔助基準(zhǔn)。在最初加工工序中，只能用毛坯上未經(jīng)加工的表面做為定位基準(zhǔn) （粗基準(zhǔn)）。在后續(xù) 工序中，則使用已加工表面作為定位基準(zhǔn)（精基準(zhǔn)）。為了使工件便 于裝夾和易于獲得所需加工精度，可在工件上某部位作一輔助基 準(zhǔn)，用以定位。選擇定位基準(zhǔn)時，既要考慮零件的整個加工工藝過程，又要考 慮零件的特征、設(shè)計基準(zhǔn)及加工方法，根據(jù)粗、精基準(zhǔn)的選擇原 則，合理選定零件加工過程中的定位基準(zhǔn)。通常在制定工藝規(guī)程時，總是先考慮選擇怎樣的精基準(zhǔn)以保證 達(dá)到精度要求并把各個表

14、面加工出來，即先選擇零件表面最終加工 所用精基準(zhǔn)和中間工序所用的精基準(zhǔn)，然后再考慮選擇合適的最初 工序的粗基準(zhǔn)把精基準(zhǔn)面加工出來。二、擬定零件加工工藝路線在零件分析中確定了各個表面的加工方法以后，安排加工順序 就成了工藝路線擬定的一個重要環(huán)節(jié)通常機加工順序安排的原則可概括為十六個字：先粗后精、先 主后次，先面后孔、基面先行。按照這個原則安排加工順序時可以 考慮先主后次，將零件分析主要表面的加工次序作為工藝路線的主 干進(jìn)行排序，即零件的主要表面先粗加工，再半精加工，最后是精 加工，如果還有光整加工，可以放在工藝路線的末尾，次要表面穿 插在主要表面加工順序之間；多個次要表面排序時，按照喝主要表 面

15、位置關(guān)系確定先后；平面加工安排在孔加工前；最前面的是粗基 準(zhǔn)面的加工，最后面工序的可安排清洗、去毛刺及最終檢驗。對熱處理工序、中間檢驗等輔助工序，以及一些次要工序等， 在工藝方案中安排適當(dāng)?shù)奈恢?，防止遺漏。對于工序集中與分散、加工階段劃分的選擇，主要表面粗、精 加工階段要劃分開，如果主要表面和次要表面相互位置精度要求不 高時，主要表面的加工盡量采取工序分散的原則，這樣有利于保證 主要表面的加工質(zhì)量。根據(jù)零件加工順序安排的一般原則及零件的特征，在擬定零件 加工工藝路線時，各種工藝資料中介紹的各種典型零件在不同產(chǎn)量 下的工藝路線（其中已經(jīng)包括了工藝順序、工序集中與分散和加工 階段的劃分等容），以及

16、在生產(chǎn)實習(xí)和工廠參觀時所了解到的現(xiàn)場 工藝方案，皆可供設(shè)計時參考。三、選擇設(shè)備及工藝裝備設(shè)備（即機床）及工藝裝備（即刀具、夾具、量具、輔具）類 型的選擇應(yīng)考慮下列因素：1、零件的生產(chǎn)類型；2、零件的材料；3、零件的外形尺寸和加工表面尺寸；4、零件的結(jié)構(gòu)特點；5、該工序的加工質(zhì)量要求以及生產(chǎn)率和經(jīng)濟性等相適應(yīng)。選擇時還應(yīng)充分考慮工廠的現(xiàn)有生產(chǎn)條件，盡量采用標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備 和工具。設(shè)備及工藝裝備的選擇可參閱有關(guān)的工藝、機床和刀具、夾 具、量具和輔具手冊。四、工藝方案和容的論證根據(jù)設(shè)計零件的不同的特點，可有選擇地進(jìn)行以下幾方面的工 藝論證：1、對比較復(fù)雜的零件，可考慮兩個甚至更多的工藝方案進(jìn)行分 析比較，

17、擇優(yōu)而定，并在說明書中論證其合理性。2、當(dāng)零件的主要技術(shù)要通過兩個甚至更多個工序綜合加以保證 時，應(yīng)對有關(guān)工序驚醒分析，并用工藝尺寸鏈方法加以計算，從而 有根據(jù)地確定該主要技術(shù)要求得以保證。3、對于影響零件主要技術(shù)要求且誤差因素較復(fù)雜的重要工序， 需要分析論證如何保證該工序技術(shù)要求，從而明確提出對定位精 度、夾具設(shè)計精度、工藝調(diào)整精度、機床和加工方法精度甚至刀具 精度（若有影響）等方面的要求。4、其它的在設(shè)計中需要應(yīng)加以論證分析的容。第三節(jié)工序設(shè)計及工藝文件的填寫一、工序設(shè)計對于工藝路線中的工序，按照要求進(jìn)行工序設(shè)計，其主要容包 括：1、劃分工步。根據(jù)工序容及加工順序安排的一般原則，合理劃 分

18、工步。2、確定加工余量。用查表法確定各主要加工面的工序（工步） 余量。因毛坯總余量已由毛坯（圖）在設(shè)計階段定出，故粗加工工 序（工步）余量應(yīng)由總余量減去精加工、半精加工余量之和而得 出。若某一表面僅需一次粗加工即成活，則該表面的粗加工余量就 等于已確定出的毛坯總余量。3、確定工序尺寸及公差。對簡單加工的情況，工序尺寸可由后 續(xù)加工的工序尺寸加上名義工序余量簡單求得，工序公差可用查表法按加工經(jīng)濟精度確定。對加工時有基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換的較復(fù)雜的情況，需 用工藝尺寸鏈來求算工序尺寸及公差。4、選擇切削用量。切削用量可用查表法或訪問數(shù)據(jù)庫方法初步 確定，再參照所用機床實際轉(zhuǎn)速、走刀量的檔數(shù)最后確定。5、確定加工

19、工時。對加工工序進(jìn)行時間定額的計算，主要是確 定工序的機加工時間。對于輔助時間、服務(wù)時間、自然需要時間及 每批零件的準(zhǔn)備終結(jié)時間等，可按照有關(guān)資料提供的比例系數(shù)估算。二、填寫工藝文件1、填寫機械加工工藝過程綜合卡工藝過程綜合卡的格式參見附錄。該工藝過程綜合卡包含上面 容所述的有關(guān)選擇、確定及計算的結(jié)果。機械加工以前的工序如鑄 造、人工時效等在工藝過程綜合卡中可以有所記載，但不編工序 號，工藝過程綜合卡在課程設(shè)計中只填寫本次課程設(shè)計所涉及到的 容。2、填寫指定工序的機械加工工序卡該工序由知道教師指定。其工序卡的格式參見附錄。該工序卡 除包含上面容所述的有關(guān)選擇、確定及計算的結(jié)果之外，在工序卡 上

20、要求繪制出工序簡圖。工序簡圖按照縮小的比例畫出，不一定很嚴(yán)格。如零件復(fù)雜不 能在工序卡片中表示時，可用另頁單獨繪出。工序簡圖盡量選用一 個視圖，圖中工件是處在加工位置、夾緊狀態(tài)，用細(xì)實線畫出工件 的主要特征輪廓。工序簡圖的標(biāo)注見“第一章概述”中“五、注意 事項”的第3條。第三章夾具設(shè)計而設(shè)夾具設(shè)計一般在零件的機械加工工藝制定之后按照某一工序的 具體要求進(jìn)行的。制定工藝過程應(yīng)充分考慮夾具實現(xiàn)的可能性 計夾具時，如確有必要也可以對工藝過程提出修改意見。夾具設(shè)計 質(zhì)量的高低，應(yīng)以能否穩(wěn)定的保證工件的加工質(zhì)量，生產(chǎn)效率高， 成本低，排屑方便，操作安全，省力和制造、維護(hù)容易等為其衡量 指標(biāo)。第一節(jié) 夾具

21、設(shè)計的步驟一般情況下，夾具設(shè)計大致可分為四個步驟，即收集和研究有 關(guān)資料，確定夾具的結(jié)構(gòu)方案、繪制夾具總圖和確定并標(biāo)注有關(guān)尺 寸、公差及技術(shù)條件。一、收集和研究有關(guān)資料工藝人員在編制零件的機械加工工藝過程中，應(yīng)提出相應(yīng)的家 具設(shè)計書，對其中的定位基準(zhǔn)、夾緊方案及有關(guān)要求做出說明。夾 具設(shè)計人員，則應(yīng)根據(jù)夾具設(shè)計任務(wù)書進(jìn)行夾具的結(jié)構(gòu)設(shè)計，為了 使所設(shè)計的夾具能夠滿足上述基本要求，設(shè)計前要認(rèn)真收集和研究 如下有關(guān)資料生產(chǎn)批量被加工零件的生產(chǎn)批量對工藝過程的制定和夾具設(shè)計都有著十 分重要的影響。夾具結(jié)構(gòu)的合理性及經(jīng)濟性與生產(chǎn)批量有著密切的 關(guān)系。大批大量生產(chǎn)多采用氣動、液動或其他機動夾具，其自動化

22、程度高，同時夾緊的工作數(shù)量多 ，結(jié)構(gòu)也比較復(fù)雜。中小批生產(chǎn), 易采用結(jié)構(gòu)簡單，成本低廉的手動夾具，以及萬能通用夾具或組合 夾具。零件圖及工序圖零件圖是夾具設(shè)計的重要資料之一，它給出了工件在尺寸，位 置等方面精度的總要求。工序圖則給出了所用夾具加工工件的工序 尺寸，工序基準(zhǔn)，已加工表面，待加工表面，工序加工精度要求等 等，它是設(shè)計夾具的主要依據(jù)。零件工藝規(guī)程零件的工藝規(guī)程表明了該工序所用的機床，刀具，加工余量， 切削用量，工步安排，工時定額及同時加工的工件數(shù)目等等，這些 都是確定夾具的尺寸，形式，加緊裝置以及夾具與機床連接部分的 結(jié)構(gòu)尺寸的主要依據(jù)。夾具典型結(jié)構(gòu)及其有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計夾具還要收集典型夾

23、具結(jié)構(gòu)圖冊和有關(guān)夾具零部件標(biāo)準(zhǔn)等 資料。了解本廠制造，使用夾具情況以及國外同類型夾具的資料， 以便使所設(shè)計的夾具能夠適合本廠實際，吸取先進(jìn)經(jīng)驗，并盡量采 用國家標(biāo)準(zhǔn)。二、確定夾具的結(jié)構(gòu)方案在廣泛收集和研究有關(guān)資料的基礎(chǔ)上，著手?jǐn)M定夾具的結(jié)構(gòu)方 案，主要包括：1、根據(jù)工件的定位原理，確定工件的定位方式，選擇定位元 件；2、確定工件的夾緊方式，選擇適宜的夾緊裝置；3、確定刀具的對準(zhǔn)及導(dǎo)引方式，選取刀具的對刀及導(dǎo)引元件;4、確定其他元件或裝置的結(jié)構(gòu)型式，如定向元件，分度裝置 等;5、協(xié)調(diào)各元件，裝置的布局，確定夾具的總體結(jié)構(gòu)和尺寸。在確定夾具結(jié)構(gòu)方案的過程中，工件定位，夾緊，對刀和夾具 在機床定位等

24、各部分的結(jié)構(gòu)以及總體布局都會有幾種不同的方案可 供選擇，因而，都應(yīng)畫出草圖，并通過必要的計算（如定位誤差及夾緊力計算等）和分析比較，從中選取較為合理的方案。三、繪制夾具總圖繪制夾具總圖應(yīng)遵循國家制圖標(biāo)準(zhǔn)，繪圖比例應(yīng)盡量取1:1,以便使圖形有良好的直觀性。如被加工工件的尺寸過大，夾具總圖 可按1： 2或1： 5的比例繪制；如被加工工件尺寸過小，總圖也可 按2： 1或5： 1的比例繪制；夾具總圖中視圖的布置也應(yīng)符合國家 制圖標(biāo)準(zhǔn)，在能清楚表達(dá)夾具部結(jié)構(gòu)和各元件部結(jié)構(gòu)和各元件，裝 置位置關(guān)系的情況下，視圖的數(shù)目應(yīng)盡量少?？倛D的主視圖應(yīng)取操作者實際工作時的位置，以便于夾具裝配 及使用時參考。被加工工件

25、在夾具中被看作為透明體，所畫的工件 輪廓線于夾具上的任何線彼此獨立，不相干涉，其外廓以黑色雙點 劃線表示。繪制總圖的順序是先用雙點劃線匯出工件輪廓外形和主要表面 的幾個視圖，并用網(wǎng)紋線表示出加工余量。圍繞工件的幾個視圖依 次繪出定位元件，夾緊機構(gòu)，對刀及夾具定位元件以及其他元件， 位置，最后繪制出夾具體及連接元件，把夾具的各組成元件和裝置 連成一體。夾具總圖上，還應(yīng)劃出零件明細(xì)表和標(biāo)題欄，寫明夾具名稱及 零件明細(xì)表上所規(guī)定的容。四、確定并標(biāo)注有關(guān)尺寸及技術(shù)條件1、應(yīng)標(biāo)注的尺寸及公差在夾具總圖上應(yīng)標(biāo)注的尺寸，公差有下列五類：工件與定位元件的聯(lián)系尺寸：常指工件以孔為心軸或定位銷上（或工件以外圓在孔

26、中）定位時，工件定位表面與夾具上定位元件 間的配合尺寸。夾具與刀具的聯(lián)系尺寸：用來確定夾具上對刀，導(dǎo)引元件位置 的尺寸。對于銑，刨床夾具，是指對刀元件與定位元件的位置尺 寸；對于鉆，鏜床夾具，則是指鉆（鏜）套與定位元件間位置尺 寸，鉆（鏜）套之間的位置尺寸，以及鉆（鏜）套與刀具導(dǎo)向部分 的配合尺寸等。夾具與機床的聯(lián)系尺寸：用于確定夾具在機床上正確位置的尺 寸。對于車，磨床夾具，主要是指夾具與主軸端的配合尺寸；對于 銑，刨床夾具，則是指夾具上的定位鍵與機床工作臺上的T型槽的配合尺寸。夾具部的配合尺寸：它們與工件，機床，刀具無關(guān)，主要是為 了保證夾具裝配后能滿足規(guī)定的使用要求。夾具的外廓尺寸：一般

27、是指夾具最大外形輪廓尺寸。若夾具上 有可動部分，應(yīng)包括可動部分處于極限位置所占的尺寸空間。上述諸尺寸公差的確定可分為兩種情況處理：一是夾具上定位 元件之間，對刀，導(dǎo)引元件之間的尺寸公差，直接對工件上相應(yīng)的 加工尺寸發(fā)生影響，因此可根據(jù)工件的加工尺寸公差確定，一般可 取工件加工尺寸公差的1/3 1/5。二是定位元件與夾具體的配合尺 寸，夾緊裝置各組成零件間的配合尺寸公差等，則應(yīng)根據(jù)其功用和 裝配要求，按一般公差與配合原則決定。2、應(yīng)標(biāo)注的技術(shù)條件在夾具總圖上應(yīng)標(biāo)注的技術(shù)條件（位置精度要求）有如下幾個 方面：（1）定位元件之間或定位元件與夾具體底面間的位置要求，其作用 是保證工件加工面與工件定位基

28、準(zhǔn)面間的位置精度。（2）定位元件與連接元件（或找正基面）間的位置要求。如圖 2-6中，為保證鍵槽與工件軸心線平行，定位元件V型塊的中心線必須與夾具定向鍵側(cè)面平行。（3）對刀元件與連接元件（或找正基面）間的位置要求。如對刀塊 的側(cè)對刀面向?qū)τ趦啥ㄏ蜴I側(cè)面的平行度要求，是為了保證所銑鍵 槽與工件軸心線的平行度（4）定位元件與導(dǎo)引元件的位置要求。如圖 3-1所示，若要求 所鉆孔的軸心線與定位基準(zhǔn)面垂直，必須以夾具上鉆套軸線與定位 元件工作表面A垂直及定位元件工作表面A雨夾具體底面B平行為 前提。上述技術(shù)條件是保證工件相應(yīng)的加工要求所必需的，其數(shù)值應(yīng) 取工件相應(yīng)技術(shù)要求所定的數(shù)值的1/3 1/5。II

29、一-11. il H 二- 5' il第二節(jié)夾具設(shè)計舉例圖3-2所示為CA6140車床上接頭的零件圖。該零件系大批量生 產(chǎn)，材料為45號鋼，毛坯采用模鍛件?，F(xiàn)要求設(shè)計加工該零件上尺寸為28H11的槽口所使用的夾具。圖3-2 CA6140車床上接頭的零件圖零件上槽口的加工要：保證寬度 28H11，深度40mm表面粗糙 度側(cè)面為Ra3.2 m底面為Ra6.3卩m并要求兩側(cè)面對孔巾20H7 的軸心線對稱，公差為0.1mm兩側(cè)面對孔巾10H7的軸心線垂直， 其公差為0.1mm零件的加工工藝過程安排是在加工槽口之前，除孔巾10H7尚未進(jìn)行加工外，其他各面均已加工達(dá)到圖紙要求。槽口的加工采用三 面

30、刃銑刀在臥式銑床上進(jìn)行。一、工件裝夾方案的確定工件裝夾方案的確定，首先應(yīng)考慮滿足加工要求。槽口兩側(cè)面之間的寬度28H11取決于銑刀的寬度，與夾具無關(guān)，而深度 40mn則 由調(diào)整刀具相對夾具的位置保證。兩側(cè)面對孔巾 10H7軸心線的垂直 度要求，因該孔尚未進(jìn)行加工，故可在后面該孔加工工序中保證。為此，考慮定位方案，主要應(yīng)滿足兩側(cè)面與孔巾 20H7軸心線的對稱 度要求。根據(jù)基準(zhǔn)重合的原則，應(yīng)選孔巾20H7的軸心線為第一定位 基準(zhǔn)。由于要保證一定的加工深度，故工件沿高度方向的不定度也 應(yīng)限制。此外，從零件的工作性能要求可知，需要加工的兩側(cè)面應(yīng) 與已加工過的兩外側(cè)面互成90度，因此在工作定位時還必須限

31、制繞 孔巾20H7的軸心線的不定度。故工件的定位基準(zhǔn)的選擇如圖3.3所示，除孔巾20H7 （限制沿x,y軸和繞x,y軸的不定度）之外，還應(yīng) 以一端面（限制沿z軸的不定度）和一外側(cè)面（限制繞 z軸的不定 度）進(jìn)行定位，共限制六個不定度，屬于完全定位。工件定位方案的確定除了考慮加工要求外，還應(yīng)結(jié)合定位元件 的結(jié)構(gòu)及夾緊方案實現(xiàn)的可能性而予以最后確定。XYS3. 3 接（常對接頭這個零件，銑槽口工 序的夾緊力方向，不外乎是沿徑 向或沿軸向兩種。如采用如圖 3.4(a)所示的沿徑向夾緊的方 案，由于巾20H7孔的軸心線是 定位基準(zhǔn)，故必須采用定心夾緊 機構(gòu)，以實現(xiàn)夾緊力方向作用于 主要定位基面。但孔巾

32、20H7的 直徑較小，受結(jié)構(gòu)限制不易實 現(xiàn)，因此，采用如圖3.4 (b) 所示的沿軸向夾緊的方案較為合 適。1'|1!卜 r zxn在一般情況下，為滿足夾緊力應(yīng)主要作用于第一定位基準(zhǔn)的要求,就應(yīng)將定位方案改為以上端面 A作為第一定位基準(zhǔn)。此時，巾20H7孔軸心線以及另一外側(cè)面則為第二，第三定位基準(zhǔn)。若以上端面為主要定位基準(zhǔn)，雖然符合“基準(zhǔn)重合”原則，但由于夾緊力需自 下而上布置，將導(dǎo)致夾具結(jié)構(gòu)復(fù)雜化。1J考慮到孔巾20H7下端面B及端臺C均是 在一次裝夾下加工的，它們之間有一定的位 置精度，且槽口深度尺寸40mn為一般公 差，故改為以B或C面為第一定位基準(zhǔn)，也 能滿足加工要求。為使定位

33、穩(wěn)定可靠，故宜 選取面積較大的C面為第一定位基準(zhǔn)。定位 元件則可相應(yīng)選取一個平面（限制三個不定 度），一個短圓柱銷（與 D面接觸限定一個 不定度），如圖3.5所示，這時夾緊力就可 自上而下施加于工件上。由于上端面 A的中間部分還要進(jìn)行加工， 故只能從兩邊進(jìn)行夾緊。考慮到工件為大批生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)效率，減輕工人勞動強 度，易采用氣動夾緊，即以壓縮空氣為動力源。若將氣缸水平方向 的作用力轉(zhuǎn)變?yōu)榇怪狈较虻膴A緊力，可利用氣缸活塞桿推動一開有 斜面槽的滑塊，使兩勾形壓板同時向下壓緊工件。為縮短工作行 程，斜槽做成兩個升角，前端的大升角用于加大夾緊空行程，后端 的小升角用于夾緊工件并自鎖。當(dāng)勾形壓板向上松

34、開工作時，靠其 上斜槽的作用使勾型壓板向外開。加緊裝置的工作原理如圖3.6所示。工件裝夾方案確定以后，要進(jìn)行定位誤差計算以確定定位元件 的結(jié)構(gòu)尺寸與精度，進(jìn)行夾緊力計算以確定夾緊氣缸的尺寸及結(jié)構(gòu)形式。同時對夾緊機構(gòu)中的薄弱環(huán)節(jié)進(jìn)行強度校核以確定夾緊元件的結(jié)構(gòu)尺寸。1勺諮 d3 觸抽 4 .難諒'j工屯 &卿打 4奮 8- 9 扉酸6蘇那駆営二勲芻賢邛艇星二、其他元件的選擇與設(shè)計夾具的設(shè)計除了考慮工件的定位和夾緊之外，還要考慮夾具如 何在機床上定位，以及刀具相對夾具的位置如何得到確定。對銑床夾具而言，在機床上是以夾具體底面與銑床工作臺面接 觸和夾具體上兩個定位鍵與錟床工作臺上的

35、T形槽配合而定位的。 定位鍵的結(jié)構(gòu)和使用情況可由夾具設(shè)計手冊查得。調(diào)整刀具與夾具的相對位置是為了保證刀具相對工件有一個正 確位置，以保證工序加工要求。銑床夾具上調(diào)刀最方便的方法是在 夾具上安裝一個對刀裝置（通常為對刀塊）。圖 2-96所示的銑槽口 夾具，為保證對稱性及深度要求，采用了一個直角對刀塊。設(shè)計時 應(yīng)使對刀塊的工作面（對刀面）與定位元件的工作面有位置尺寸精 度要求，其公差一般取相應(yīng)工序尺寸公差的 1/3 1/5。對刀面相對定位元件的位置尺寸，由于對刀時銑刀與對刀面之間留有一定的空隙（為避免刀具直接與對刀塊接觸），計算時必須加以考慮。三、夾具總圖的繪制在上述確定工件定位，夾緊方案，選擇和

36、設(shè)計相應(yīng)定位元件和夾緊裝置，以及選取和設(shè)計夾具的其他元件之后，即可進(jìn)行夾具總圖的繪制。接頭零件銑槽口工序夾具總圖如圖 3.7所示。在夾具總圖上應(yīng)標(biāo)注的五類尺寸為：工件定位孔與定位銷4的配合尺寸為對刀元件的對刀面與定位元件中心線及工作面間的位置尺寸為及夾具定位鍵與夾具底座的配合尺寸為夾具部的配合尺寸為：定位銷 4與支座2的配合尺寸為；擋銷20與支座2的配合尺寸為；軸銷9與滑塊13的配合尺寸為；軸銷9與連接軸5的配合尺寸為；鉤形壓板1與支座2的配合尺寸為夾具的外廓尺寸為mm在夾具總圖上應(yīng)標(biāo)注的技術(shù)條件為：定位銷4和擋銷20的位置尺寸為和；定位平面與夾具體底面的平行度公差為0.05mm對刀塊的側(cè)對刀

37、塊相對于兩定位鍵 18鍘面的平行度公差為等。夾具總圖繪制完畢，還應(yīng)在夾具設(shè)計說明書中，就夾具的使 用，維護(hù)和注意事項等給予簡要地說明。 -I |. T r.| 附錄1課程設(shè)計說明書例一 CA6140車床撥叉機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備設(shè)計:序言大三下學(xué)期我們進(jìn)行了機械制造基礎(chǔ)課的學(xué)習(xí)，并且也進(jìn)行 過金工實習(xí)。為了鞏固所學(xué)知識，并且在我們進(jìn)行畢業(yè)設(shè)計之前對 所學(xué)各課程的進(jìn)行一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實 際的訓(xùn)練，因此,我們進(jìn)行了本次課程設(shè)計。通過這次課程設(shè)計對自己未來將從事的工作進(jìn)行一次適應(yīng)性訓(xùn) 練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，同時，在課程設(shè)計 過程中，我們認(rèn)真查閱資料，

38、切實地鍛煉了我們自我學(xué)習(xí)的能力。 另外，在設(shè)計過程中，經(jīng)過老師的悉心指導(dǎo)和同學(xué)們的熱心幫助， 我順利完成了本次設(shè)計任務(wù)。由于能力所限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予批評指正。一、零件的分析（一）零件的作用題目所給的零件是CA6140車床的撥叉。它位于車床變速機構(gòu) 中，主要起換檔，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的 20孔與操縱機構(gòu)相連，二下 方的50半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力 撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時分開。（二）零件的工藝分析零件的材料為HT20Q灰鑄鐵生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良， 但塑性較差、脆性高，

39、不適合磨削，為此以下是撥叉需要加工的表 面以及加工表面之間的位置要求：1、小頭孔 20以及與此孔相通的 8的錐孔、M6螺紋孔2、大頭半圓孔503、撥叉底面、小頭孔端面、大頭半圓孔端面，大頭半圓孔兩端 面與小頭孔中心線的垂直度誤差為 0.07mm小頭孔上端面與其中心 線的垂直度誤差為0.05mm由上面分析可知，可以粗加工撥叉下端面，然后以此作為基準(zhǔn) 采用專用夾具進(jìn)行加工，并且保證位置精度要求。再根據(jù)各加工方 法的經(jīng)濟精度及機床所能達(dá)到的位置精度，并且此撥叉零件沒有復(fù) 雜的加工曲面，所以根據(jù)上述技術(shù)要求采用常規(guī)的加工工藝均可保 證。二、確定毛坯1、確定毛坯種類：零件材料為HT20Q考慮零件在機床運

40、行過程中所受沖擊不 大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故選擇木摸手工 砂型鑄件毛坯。查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊第 41頁表2.2-5, 選用鑄件尺寸公差等級為 CT-12。2、確定鑄件加工余量及形狀:查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊第 41頁表2.2-5，選用加工余量為MA-H級，并查表2.2-4確定各個加工面的鑄件機械加工余量，鑄件的分型面的選用及加工余量，如下表所示：簡圖加工 面代 號基本尺寸加工 余量 等級加工余量說明11T|D120H10 2孔降一級雙側(cè)加工D250H3.5 2孔降一級雙側(cè)加工:T230H5單側(cè)加工T312H5單側(cè)加工T412H5單側(cè)加工3、繪制鑄件毛坯圖三、工藝規(guī)

41、程設(shè)計（一）選擇定位基準(zhǔn)：1粗基準(zhǔn)的選擇：以零件的小頭上端面為主要的定位粗基準(zhǔn)， 以兩個小頭孔外圓表面為輔助粗基準(zhǔn)。2精基準(zhǔn)的選擇：考慮要保證零件的加工精度和裝夾準(zhǔn)確方 便，依據(jù)“基準(zhǔn)重合”原則和“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則，以粗加工后的底 面為主要的定位精基準(zhǔn)，以兩個小頭孔外圓柱表面為輔助的定位精 基準(zhǔn)。（二）制定工藝路線根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及 加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下，可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊第 20頁表1.4-7、1.

42、4-8、1.4-11,選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：工序I 粗銑20、50下端面，以T2為粗基準(zhǔn)，采用X51 立式銑床加專用夾具；工序H 粗銑20上端面，以T1為定位基準(zhǔn)，采用X51立式 銑床加專用夾具；工序皿 粗銑50上端面，以T4為定位基準(zhǔn)，采用X51立式銑 床加專用夾具；工序W鉆、擴20孔，以32外圓和T2為基準(zhǔn)，采用Z525立式鉆床加專用夾具；工序V 粗鏜50孔，以D1為定位基準(zhǔn)，采用T616臥式鏜床 加專用夾具；工序W 銑斜肩，以D1和T2為定位基準(zhǔn)，采用X51立式銑床 加專用夾具；工序 精銑20下端面，以T2為基準(zhǔn)，采用X51立式銑床 加專用夾具；工序忸 精銑20上端面，以

43、T1為基準(zhǔn)，采用X51立式銑床 加專用夾具；工序區(qū) 粗鉸、精鉸 20孔，以T2和32外圓為基準(zhǔn)，采用 Z525立式鉆床加專用夾具；工序X 精銑50端面，以D1為基準(zhǔn)，采用X51立式銑床加 專用夾具;工序幻 半精鏜50孔，以D1做定位基準(zhǔn)，采用T616臥式鏜 床加專用夾具；工序刈 鉆、鉸8錐孔，以T1和零件中線為基準(zhǔn)，采用 Z525立式鉆床加專用夾具；工序X皿 鉆M6底孔，攻螺紋，以T1和零件中線為基準(zhǔn)，采 用Z525立式鉆床并采用專用夾具；工序XW 銑斷，以D1為基準(zhǔn)，采用X60臥式銑床加專用夾 具；工序XV 去毛刺；工序XW 終檢。（三）機械加工余量、工序尺寸及公差的確定1、圓柱表面工序尺寸

44、：前面根據(jù)資料已初步確定工件各面的總加工余量，現(xiàn)在確定各表面的各個加工工序的加工余量如下:加工表面加工容加工 余量精度 等級工序尺寸表面粗糙度工序余量最小最大© 50IT12(D2)鑄件7.0CT1243 2.8粗鏜4.0IT12廠 0.2504706.30.956.8半精鏜3.0IT10“ 0.1005003.22.93.25© 20IT7(D1)鉆18IT110.11018017.8918擴1.8IT100.08419.806.31.7161.910粗鉸0.14IT80.03319.9403.20.1070.224精鉸0.06IT7CC0.0212001.60.0390

45、.0932、平面工序尺寸：工序號工序容加工余量基本尺 寸經(jīng)濟精 度工序尺 寸偏差工序余量最小最大鑄件5.0CT122.501粗銑© 20 孔下端面4.036.01200.251.57.7502粗銑© 20 孔上端面4.032.01200.251.57.7503粗銑© 50 孔上端面4.014.01200.1801.86.3807精銑© 20 孔下端面1.031.0800.0330.751.28308精銑© 20 孔上端面1.030.0800.0330.751.28310精銑© 50孔端面1.0 X212.080.0160.0160.9

46、511.0163、確定切削用量及時間定額：工序I 粗銑 20、50下端面，以T2為粗基準(zhǔn)1. 加工條件工件材料：HT200,（T b =170240MPa鑄造；工件尺寸：aemax=72mm l=176mm;加工要求：粗銑© 20孔下端面，加工余量4mm;機床：X51立式銑床；刀具：YG6硬質(zhì)合金端銑刀。銑削寬度ae< 90,深度ap< 6,齒數(shù)z=12,故根據(jù)機械制造工藝設(shè)計簡明手冊（后簡稱簡明手冊）表3.1，取刀具直徑d°=125mm根據(jù)切削用量手冊（后 簡稱切削手冊）表3.16，選擇刀具前角丫 0= 0°后角a 0= 8°,副后角a 0

47、' =10°,刃傾角 入s=10° ,主偏角Kr=60° ,過渡 刃 Kr e =30° ,副偏角 Kr' =5°。2.切削用量1）確定切削深度ap因為余量較小，故選擇ap=4mm一次走刀即可完成。2）確定每齒進(jìn)給量fz由于本工序為粗加工，尺寸精度和表面質(zhì)量可不考慮，從而可 采用不對稱端銑，以提高進(jìn)給量提高加工效率。根據(jù)切削手冊 表3.5，使用YG6硬質(zhì)合金端銑刀加工，機床功率為 4.5kw （據(jù)簡 明手冊表4.2-35，X51立式銑床）時：fz=0.090.18mm/z故選擇：fz=0.18mm/z。3）確定刀具壽命及磨鈍標(biāo)準(zhǔn)

48、根據(jù)切削手冊表3.7 ,銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.5mm由于銑刀直徑do=125mm故刀具使用壽命 T=180min （據(jù)簡明手冊表3.8 ）。4）計算切削速度Vc和每分鐘進(jìn)給量Vf根據(jù)切削手冊表 3.16，當(dāng)d°=125mm Z=12, ap< 7.5 ,f z< 0.18mm/z 時，Vt=98m/min,nt =250r/min,v ft =471mm/min 各修正系數(shù)為：kMN= 1.0 , kSV= 0.8。切削速度計算公式為：cvd 0qv.Vc p7kvTmapxvfzyvaeuvz其中 ae 72mm , ap 4mm , Cv 245 , qv 0

49、.2 , xv 0.15,0.35,kv kMv kSv 1.0 0.8 0.8, uv 0.2 , Pv 0 , m 0.32 , T 180min ,fz 0.18mm/z , Z 12，將以上數(shù)據(jù)代入公式：245 125 0.2vc右0.8 142m/ min18004 0.15 0.08 0.35 72 0.2 12確定機床主軸轉(zhuǎn)速：ns 100血361r/min。dw根據(jù)簡明手冊表 4.2-36，選擇nc=300r/min,v fc=390mm/min,因此，實際進(jìn)給量和每分鐘進(jìn)給量為：vcdon = 3.14 125 300 m/min=118m/min1000 1000f zc=

50、v fc/n 之=390/300 x 12 mm/z=0.1mm/z 5）校驗機床功率根據(jù)切削手冊表3.24，近似為Pcc=3.3kw,根據(jù)機床使用說明書，主軸允許功率 。故校驗合格。最終確定:a p=4.0mm nc=300r/min，Vf=390mm/§ Vc=118m/min, f z=0.1mm/zo6）計算基本工時t m= L/ v f, L=l+ y+ A, l=176mm.查切削手冊表3. 26，入切量及超切量為：y+A =40mm則:tm= L/ Vf=(176+40)/390=0.81min。工序H 粗銑20上端面，以T1為定位基準(zhǔn)，；切削用量和時間定額及其計算過程

51、同工序I。工序皿 粗銑 50上端面，以T4為定位基準(zhǔn) 刀具：YG6硬質(zhì)合金端銑刀，d 40mmz 6機床：X51立式銑床根據(jù)切削手冊查的,z o.13mm/za 4mm現(xiàn)采用X51立式銑床，根據(jù)簡明手冊4.2-36查得取nw 300r/min,故實際切削速度 查說明書，取 f 400mm/mindw nwv 100040 30037.7m/ min>IZ當(dāng) 300r/min時，工作臺每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為nwm計算切削工時L 72 y 7210 82mm因此tmL 820.205 min390工序W 鉆、擴20孔，以32外圓和T2為基準(zhǔn)，保證垂直度誤 差不超過0.05mm孔的精度達(dá)到IT101

52、. 選擇鉆頭根據(jù)切削手冊表，選擇咼速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=18mm鉆頭采用雙錐后磨橫刀，后角a o= 12°,二重刃長度b e =3.5mm橫刀長 b=2mm寬 l=4mm,棱帶長度 i1 1.5mm , 2100 ° ,302. 選擇切削用量(1)確定進(jìn)給量 按加工要求確定進(jìn)給量：查切削手冊，f 0.430.53mm/r ,ld 3018 1.67 3，由切削手冊表2.7,系數(shù)為0.5,貝y：f (0.43 0.53) 0.5(0.215 0.265)mm/r按鉆頭強度選擇：查切削手冊表2.8,鉆頭允許進(jìn)給量為：f 2.0mm/ r ;按機床進(jìn)給機構(gòu)強度選擇：查切削手

53、冊表2.9，機床進(jìn)給機構(gòu)允許軸向力為8330N時，進(jìn)給量為f 0.93mm/r以上三個進(jìn)給量比較得出，受限制的進(jìn)給量是工藝要求，其值為：0.2150.265mm/r。根據(jù)簡明手冊表4.2-16,最終選擇進(jìn)給量 f 0.22mm/ r。由于是通孔加工，為避免即將鉆穿時鉆頭折斷，故應(yīng)在即將鉆穿時停止自動進(jìn)給而改為手動進(jìn)給。根據(jù)切削手冊表2.19查出，鉆孔時軸向力Ff=2500N軸向力 修正系數(shù)為1.0，故Ff=2500N根據(jù)Z525立式鉆床使用說明書，機 床進(jìn)給機構(gòu)允許的最大軸向力為 8830N> Ff，故所選進(jìn)給量可用。(2)確定鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命壽命后刀面最大磨損限度(查簡明手冊)為 0

54、.6mmT 45min .(3) 切削速度查切削手冊表2.30，切削速度計算公式為:(m/mi n)cvd0zv,Vckvm xvyvT ap f其中，Cv 9.5 , d0 18mm , zv 0.25, m 0.125 , ap 9, xvyv 0.55 , f 0.22，查得修正系數(shù):kw 1.0 , =, kiv 0.85 ,ktv 1.0，故實際的切削速度:9.5 180.25vc1 0225 °85 9.5m/min(4) 檢驗機床扭矩及功率查切削手冊表2.20，當(dāng)f < 0.26, d o< 19mm時,M=31.78N? m 修正系數(shù)均為 1.0，故 MC=31.78 N? m查機床使用說明書：Ml =144.2 N ? nr查切削手冊表2.23,鉆頭消耗功率：Pc=1.3kw查機床使用說明書，Pe 2.8 0.81 2.26kw。由于Mc Mm，Pc Pe，故切削用量可用，即：f 0.22mm/r， n nc 272r/min ， vc 15.4m/min3、計算工時+ L 30 8 cq tm0.64minm nf 272 0.224、擴孔至19.8查切削手冊表2.10，擴孔進(jìn)給量為：f 0.70.8