混凝土質(zhì)量通病手冊(cè)

1、目錄一、編制目的 1二、編制原則 1三、常見的混凝土質(zhì)量通病介紹 1四、常見的混凝土質(zhì)量通病、原因分析及防治措施 11. 蜂窩、孔洞 12.麻面 23. 砼骨料外顯，整體顏色不勻 44.爛根 55.水紋 56.漲模 67.氣泡 78.裂縫 89. 表面不平整 810. 成品砼外部損傷 911. 表面顯見模板縫痕 1112. 鋼筋保護(hù)層不規(guī)范 1113. 拉桿孔漏漿 1214. 強(qiáng)度不足 1215. 強(qiáng)度離散性大 14五、總結(jié) 15混凝土質(zhì)量通病防治實(shí)用手冊(cè)一、編制目的在砼工程施工中，經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)一些質(zhì)量通病，影響砼結(jié)構(gòu)的外觀質(zhì)量和使用安全。如 何最大限度的消除和減少質(zhì)量通病，保證結(jié)構(gòu)工程內(nèi)外在質(zhì)

2、量是全體參建者的共同目標(biāo)。 在實(shí)際施工中，做到防控結(jié)合，預(yù)防為主，力爭(zhēng)把砼質(zhì)量通病的影響降到最低水平。二、編制原則簡(jiǎn)潔、形象、實(shí)用、通俗、易懂、可操作性強(qiáng)。三、常見的混凝土質(zhì)量通病介紹混凝土施工中，由于方方面面的原因，如配合比、水泥質(zhì)量、砂石料規(guī)格、外摻劑性 能與摻量、拌合時(shí)間、運(yùn)輸方式、施工工藝、養(yǎng)生方法、過程控制等因素的差別會(huì)造成混 凝土質(zhì)量參差不齊，可控性較差，從而會(huì)產(chǎn)生各種各樣的質(zhì)量通病，比如蜂窩、麻面、氣 泡、水紋、砂線、爛根、漏漿、孔洞、缺棱掉角、表面不平整、顏色不一致、裂紋等。砼 質(zhì)量通病嚴(yán)重影響砼結(jié)構(gòu)的外觀質(zhì)量和使用安全，如何最大限度的消除和減少質(zhì)量通病、 保證結(jié)構(gòu)安全是全體參

3、建者的共同目標(biāo)。在實(shí)際施工中，積極做到防控結(jié)合，以預(yù)防為主 的原則，力爭(zhēng)把砼質(zhì)量通病降到最低水平。四、常見的混凝土質(zhì)量通病、原因分析及防治措施1. 蜂窩、孔洞（1）現(xiàn)象：砼結(jié)構(gòu)表面出現(xiàn)酥松、漿少石子多，石子之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。蜂窩 孔洞（ 2）原因分析： 1）配合比不當(dāng)或砂、石子、水泥材料加水量計(jì)量不準(zhǔn)，造成砂漿少、石子多，砂漿骨料分離2）混凝土中摻加各種外摻劑，具有引氣作用，混凝土攪拌時(shí)間不夠，未拌和均勻，和 易性差。3）混凝土下落高度大（大于 2 米）且未設(shè)串筒，或在罐車內(nèi)不攪拌，或澆筑時(shí)用振搗 棒拖拉導(dǎo)致混凝土離析。4）模板孔隙未堵好或模板支撐不牢固，振搗砼時(shí)模板移位，造成嚴(yán)

4、重漏漿。5）在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞、 預(yù)埋件處， 混凝土未振搗密實(shí)就繼續(xù)澆筑上層混凝 土。6）混凝土一次下料過多，過厚，振搗不到位不充分，局部漏振，易形成蜂窩、孔洞。（3）防治措施：1）嚴(yán)格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計(jì)量準(zhǔn)確，保證拌合時(shí)間，混凝土拌和均 勻，坍落度適宜；檢查砂率是否滿足要求。2）混凝土運(yùn)輸車運(yùn)料時(shí)要在罐車內(nèi)以 2-4 轉(zhuǎn)/ 分鐘進(jìn)行攪拌防止離析。3）模板拼縫嚴(yán)密，支撐牢固，防治大面積漏漿。4）混凝土澆筑時(shí)分層下料、振搗，分層厚度不超過 30cm。5）振搗按振點(diǎn)等距離布置， 采用粗細(xì)適宜的振動(dòng)棒， 在鋼筋密集處或倒角處適當(dāng)加強(qiáng) 振搗，防止漏振。6）澆筑高度大于 2 米時(shí)

5、設(shè)串筒或溜槽， 并及時(shí)鏟除散落到模板內(nèi)側(cè)邊緣的混凝土中的 大粒徑石子， 保證邊部無聚集的大石子。 嚴(yán)禁用振搗棒振趕拖拽混凝土， 以防混凝土離析2. 麻面（1）現(xiàn)象：砼局部表面出現(xiàn)缺漿粗糙或形成許多小坑、 麻點(diǎn)等， 形成一個(gè)粗糙面， 但無鋼筋外露。麻面 麻面（ 2）原因分析：1）模板表面粗糙或其表面粘附雜物未清理干凈， 拆模時(shí)混凝土表面被粘壞； 放料時(shí)砼 飛濺粘在模板表面時(shí)間過長(zhǎng)失水凝固，致使拆模時(shí)砼表面粘損，出現(xiàn)麻面。2）鋼模板隔離劑 （脫模劑 ） 涂刷不均勻，砼被粘損，形成麻面。3）模板接縫拼裝不嚴(yán)密，堵塞不密實(shí)，局部出現(xiàn)漏漿，砼表面沿板縫位置出現(xiàn)麻面。4）砼澆筑時(shí)振搗不密實(shí)，特別是大型結(jié)構(gòu)

6、，氣泡未排出都集中在砼表面形成氣泡孔。5）混凝土澆筑時(shí)的溫度和外界溫度差別較大，模板壁內(nèi)側(cè)水汽集結(jié)成霜。6）砼坍落度不合適。（3）防治措施：1）對(duì)選用的模板，用電砂輪徹底打磨， 新模板必須打磨三遍以上，磨掉模板表層的氧 化層，使模板表面全部出現(xiàn)光亮色，并在澆筑砼前在放料口位置貼上塑料薄膜防止放料時(shí) 砼飛濺粘在模板上。2）澆筑混凝土前，模板縫隙用厚度 5mm勺雙面膠、原子灰等堵嚴(yán)。3）模板打磨完成后，立即涂刷優(yōu)質(zhì)脫模劑， 鋼模板可選用粘度小的油性脫模劑，如白 油或新機(jī)油、新柴油按 3：1 摻配，采用先涂后擦勺工藝進(jìn)行，力求涂刷均勻，薄薄一層即 可，用干凈棉布擦拭，不使用滾筒刷，保證無漏涂，無淚滴

7、現(xiàn)象。所有模板使用同一品牌 規(guī)格勺脫模劑，以免影響成品混凝土勺外觀色差。4）混凝土應(yīng)分層均勻振搗密實(shí)， 振搗時(shí)以混凝土表面泛漿，不再冒氣泡為宜，并保證 振點(diǎn)均勻不漏振。5）混凝土澆筑時(shí)拌合料溫度和外界溫度溫差不可太大。6）調(diào)整坍落度。3. 砼骨料外顯，整體顏色不勻（1）現(xiàn)象：拆模后，有砼骨料外顯，砼表面顏色不均勻。石子外顯 色差分層（ 2）原因分析：1）使用的水泥、砂石料不是同一批號(hào)，砼拌合物砂率低，集料級(jí)配不連續(xù)，混凝土和 易性差。2）模板表面污染、生銹等打磨不徹底，脫模劑涂抹不均勻。3）澆筑時(shí)第一斗料粗骨料多、砂漿少，澆筑過程中逐車混凝土坍落度差別較大。4）混凝土分層施工間隔時(shí)間較長(zhǎng)。5）

8、養(yǎng)護(hù)干濕不均。（3）防治措施：1）材料分類堆放不得亂用，水泥盡量選用大廠家品牌，砂的細(xì)度模數(shù)控制在Mx=3.02.3 ，確保同一個(gè)結(jié)構(gòu)物混凝土所使用原材料一致。2）保證混凝土的拌合時(shí)間， 摻加適宜的外加劑使混凝土有良好的和易性， 控制入模坍 落度。3）摻加外加水泥用量的 5%-10%的超細(xì)粉調(diào)整配合比，降低水膠比，增加膠骨比。4）脫模劑涂刷均勻5）澆筑開始時(shí)鏟除模板底邊部散落堆積的大粒徑石子， 嚴(yán)禁用振搗棒振趕拖拽砼， 以 防砂漿散失。6）混凝土保持連續(xù)施工進(jìn)行。7）立柱及墻身采用土工布 +塑料布覆蓋， 頂部防水桶漫流養(yǎng)生； 梁板及箱梁采用頂板、 內(nèi)室、兩翼板下均采用自動(dòng)噴淋養(yǎng)生方式，保證養(yǎng)生

9、均勻、全面。4. 爛根（1）現(xiàn)象：砼澆筑時(shí)，混凝土漿順模板從模板底部流出，底部混凝土面出現(xiàn)“爛根” 。爛根（ 2）原因分析：1）模板底部封堵材料的材質(zhì)不理想及封堵不到位造成密封不嚴(yán)，引起混凝土漏漿。2）混凝土自由下落的高度大于 2 米，引起混凝土離析，造成底部混凝土“爛根” 。3）砼運(yùn)輸車卸料時(shí)，第一斗混凝土易出現(xiàn)骨料多、水泥漿少，混凝土離析。（3）防治措施：1）立模前先在下承層表面抹砂漿帶找平， 等砂漿具有一定強(qiáng)度后， 在砂漿帶與底模間 粘一層5mn厚的雙面膠或橡膠條并壓塞3至4層再生棉,在模底與下承層縫隙間抹一層砂漿 堵漏，側(cè)模要加固牢靠。2）澆筑高度大于 2米時(shí)設(shè)串筒或溜槽， 澆筑時(shí)鏟除

10、第一斗料中散落到模板內(nèi)側(cè)邊緣的 大粒徑石子，保證邊部無聚集的大石子，嚴(yán)禁用振搗棒振趕拖拽砼，以防砂漿散失。5. 水紋1）現(xiàn)象：拆模后局部有水紋狀，類似波浪。水紋 水紋（ 2）原因分析：1）水泥性能較差，混凝土保水性差、泌水率大。2）施工中未及時(shí)清除泌水。（3）防治措施：1）優(yōu)先選用保水性好的水泥，保證拌合時(shí)間。2）連續(xù)澆筑，施工中表層砼若有明顯泌水要及時(shí)清除， 采取鏟掉更換新料的辦法處理。6. 漲模（1）現(xiàn)象：由于模板加固不牢澆筑時(shí)模板漲出，導(dǎo)致砼平整度較差、線形不一致。漲模 漲模（ 2）原因分析：1）模板加固不牢或模板本身剛度不足，導(dǎo)致模板漲出。2）澆筑速度過快，砼側(cè)壓力將模板漲出。（3）防

11、治措施：1）選用剛度大的優(yōu)質(zhì)鋼模板， 施工隊(duì)加強(qiáng)模板加固措施； 技術(shù)人員和監(jiān)理人員加強(qiáng)模 板支撐檢查。2）料斗放料時(shí)，盡量靠近模板上口，以減少落差，砼下料落差嚴(yán)格控制在2m以內(nèi), 砼澆筑時(shí)分層澆筑，每層厚度不大于 30cm同時(shí)減慢放料速度，減小放料時(shí)砼對(duì)側(cè)模的沖 擊力。3）模板支撐肋從鋼管改為槽鋼。7. 氣泡（1）現(xiàn)象：除個(gè)別大氣泡外，細(xì)小氣泡多，呈片狀密集。氣泡 氣泡（2）原因分析：1）使用的外摻劑具有引氣作用。2）砼坍落度大，貼模板面的氣泡含量多，振搗未能完全排除。3）砼澆注至結(jié)構(gòu)頂層時(shí)浮漿過多未及時(shí)清除，振搗時(shí)間不足。4）結(jié)構(gòu)倒角或斜坡處，振搗棒上提速度過快，振搗不充分。（ 3）防治措施

12、：1）配合比設(shè)計(jì)時(shí)謹(jǐn)慎選用外摻劑，通過比對(duì)試驗(yàn)確定選用適宜種類、劑量的外摻劑。2）坍落度不能過大， 須在設(shè)計(jì)、規(guī)范允許范圍內(nèi)， 澆注結(jié)構(gòu)的下部時(shí)按高、 中限控制， 澆注上部時(shí)按低限控制。3）振搗施工時(shí)，振搗棒要快插慢拔， 根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況控制振搗時(shí)間，尤其是倒角或 斜坡處，根據(jù)實(shí)際情況適當(dāng)延長(zhǎng)振搗時(shí)間，并輔助用橡皮錘敲打模板，已盡可能多的消除 氣泡和水泡。4）砼澆注至頂層產(chǎn)生浮漿過多時(shí)，須及時(shí)清除更換新砼，并進(jìn)行二次振搗；5）墩柱砼振搗時(shí)先從外圈開始，螺旋型振搗到內(nèi)心。8. 裂縫（1）現(xiàn)象：混凝土表面有不規(guī)則細(xì)小裂紋。裂紋（ 2）原因分析：1）混凝土水灰比太大出現(xiàn)收縮裂紋。2）混凝土養(yǎng)護(hù)不及時(shí)

13、出現(xiàn)溫度收縮裂紋。3）混凝土產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)出現(xiàn)裂紋。（3）防治措施：1）合理選擇原材料和配合比，降低水灰比。2）加強(qiáng)砼的養(yǎng)護(hù)和保溫， 砼澆筑后裸露表面及時(shí)灑水養(yǎng)護(hù)均勻， 夏季應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)養(yǎng)護(hù) 時(shí)間；冬季應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)保溫和脫模時(shí)間，使緩慢降溫，避免急冷急熱，以防溫度驟變，溫 差過大引起裂縫。3）大體積混凝土施工盡量選用水化熱低的水泥， 采用散熱性較好的材料， 采取設(shè)冷卻 管等措施以利于散熱，澆筑后進(jìn)行多次收面、壓光，并盡量避開炎熱天氣澆筑。9. 表面不平整（1）現(xiàn)象： 混凝土表面凹凸不平，拼縫處有錯(cuò)臺(tái)等。表面不平整右圖）（ 2）原因分析：1）模板表面不平整，存在明顯凹凸現(xiàn)象，模板拼縫位置有錯(cuò)臺(tái)，模板加

14、固不牢固，混 凝土澆筑過程中支撐松動(dòng)漲模造成表面不平整。2）混凝土澆筑后，未找平壓光，造成表面粗糙不平。（3）防治措施：1）選用表面平整度較好模板，利用 2m平整度尺，對(duì)預(yù)選用的模板進(jìn)行逐塊檢查，平 整度超過2mm勺，通過校正達(dá)到要求后方可使用。2）模板支立完成后，模板縫間的雙面膠外露部分用小刀割平，板縫有凹陷的，用膩?zhàn)?抹平后再進(jìn)行打磨，用平整度尺檢查模板板縫，確保平整度達(dá)到規(guī)范要求，否則需對(duì)模板 錯(cuò)臺(tái)進(jìn)一步進(jìn)行調(diào)整。3）把施工線放在支立好模板的兩端，拉緊通線，對(duì)模板的平順度進(jìn)行檢查，校驗(yàn)，至 模板順直度不大于 2mm。4）模板支撐要牢固 ，適當(dāng)放慢澆筑速度 ，減小振動(dòng)對(duì)模板的沖擊。10.

15、成品砼外部損傷（1 ）現(xiàn)象：混凝土表面有缺棱掉角、機(jī)械損傷，結(jié)構(gòu)或構(gòu)件邊角處局部掉棱。粘模掉塊（左圖）混凝土磕碰箱梁內(nèi)模拆除損壞混凝土（2）原因分析：1）拆模過早、局部漏刷脫模劑或脫模劑失效，棱角被粘掉。2）砼結(jié)構(gòu)邊角養(yǎng)護(hù)不到位、早期強(qiáng)度較低，邊角受外力或重物撞擊，棱角被碰掉。3）成品砼在其他作業(yè)時(shí)機(jī)械碰傷、掉塊，如基坑、臺(tái)背回填、梁板吊裝、移運(yùn)時(shí)磕碰 掉角。（3）防治措施：1）模板在澆筑混凝土前刷勻脫模劑，混凝土澆筑后應(yīng)及時(shí)灑水養(yǎng)護(hù)。2） 控制拆模時(shí)間，拆除側(cè)面非承重模板時(shí)，混凝土應(yīng)具有2.5Mpa以上強(qiáng)度。3）吊車配合拆模時(shí)由專人指揮，注意保護(hù)棱角，避免用力過猛過急，吊運(yùn)模板時(shí)，防 止撞擊

16、棱角；運(yùn)輸砼成品構(gòu)件時(shí)，將成品棱角用橡膠皮等保護(hù)好，以免碰損。4）模板拆除過程中禁止使用鋼筋、鐵撬等工具撬動(dòng)模板，可借助軟繩向上輕輕拉動(dòng)模 板與混凝土表面分離，并曼慢下放到地面。5）在其他工序施工過程中，嚴(yán)禁支撐鋼管與成品混凝土面接觸，避免損傷混凝土6）機(jī)械操作手持證上崗 ，加強(qiáng)對(duì)操作手的現(xiàn)場(chǎng)交底、意識(shí)教育。11. 表面顯見模板縫痕（1）現(xiàn)象：1）模板節(jié)段拼裝處拼縫不平整、錯(cuò)臺(tái)，呈抱箍狀縫痕或深淺色差。2）模板豎向合縫處不平整、錯(cuò)臺(tái)，有砂線砂斑或深淺色差。（2）原因分析： 模板縫口加工精度不夠，難于保證拼裝（上下對(duì)接或豎向合縫）質(zhì)量。（3）處理措施：1）模板盡量采用信譽(yù)好的大廠家生產(chǎn)。10 米

17、時(shí)，2）柱高w 15米時(shí)，模板不分節(jié)，采用兩半個(gè)模板豎向合縫拼裝；當(dāng)柱高w 采用預(yù)先拼合成整體，整體吊裝。3）拼裝合縫嚴(yán)密、平順，不漏水、漏漿。4）振搗混凝土?xí)r，振搗棒離開模板縫口 20 厘米。12. 鋼筋保護(hù)層不規(guī)范（1 ）現(xiàn)象： 鋼筋保護(hù)層過大或過小。（2）原因分析：1 ）鋼筋骨架制作不標(biāo)準(zhǔn)。2）保護(hù)層墊塊布置較少3）施工過程中人員、機(jī)具等碰到鋼筋，使鋼筋骨架偏移。（3）處理措施：1）鋼筋骨架制作時(shí)嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)尺寸下料和加工。2）按照設(shè)計(jì)保護(hù)層大小使用相應(yīng)的墊塊，墊塊間距不超過1.2 米3）澆筑過程中有不小心致使鋼筋骨架移位時(shí)，應(yīng)及時(shí)調(diào)正并加固牢靠13. 拉桿孔漏漿（1）現(xiàn)象：拉桿孔處出現(xiàn)

18、漏漿現(xiàn)象。拉桿孔不規(guī)則、漏漿（2）原因分析：1）拉桿孔采用電、氣焊成孔，成孔不規(guī)則。2）成孔過大，與拉桿不匹配，澆筑混凝土?xí)r出現(xiàn)漏漿。（3）處理措施：1）采用機(jī)械成孔。2）成孔時(shí)比拉桿直徑稍大1-2mm （略小于套管直徑）。3）套管須伸到模板外，套管與模板的對(duì)拉孔緊密無空隙。14. 強(qiáng)度不足1 ）現(xiàn)象：同批混凝土試件的抗壓強(qiáng)度按規(guī)定的評(píng)定方法進(jìn)行評(píng)定，當(dāng)強(qiáng)度達(dá)不到要求時(shí)，即為 強(qiáng)度不足。（2）原因分析：1）原材料質(zhì)量差 水泥質(zhì)量不良。主要反映在兩個(gè)方面：一是水泥實(shí)際活性（強(qiáng)度）低，主要原因是 水泥出廠質(zhì)量差、保管條件差或貯存時(shí)間過長(zhǎng)，水泥結(jié)塊，活性降低。二是水泥安定性不 合格，導(dǎo)致混凝土強(qiáng)度不

19、夠。 骨料（砂、石）質(zhì)量不合格，石子本身強(qiáng)度不夠，砂子含泥量超標(biāo)。 拌合水質(zhì)量不合格。 外加劑質(zhì)量差。2）配合比不合適混凝土配合比是決定強(qiáng)度的重要因素之一，其中水灰比大小直接影響混凝土強(qiáng)度，施 工過程中材料計(jì)量不準(zhǔn)確，外加劑使用方法錯(cuò)誤或質(zhì)量差。3）施工工藝存在問題 混凝土拌制時(shí)間短且不均勻，影響強(qiáng)度。 運(yùn)輸條件和運(yùn)輸設(shè)備差，運(yùn)輸距離較遠(yuǎn)，在運(yùn)輸中使混凝土產(chǎn)生離析。 澆筑方法不當(dāng)，成型振搗不密實(shí)。 養(yǎng)護(hù)條件不良，濕度不夠，早期缺水干燥或早期受凍，造成混凝土強(qiáng)度偏低。 試件制作不規(guī)范；試件強(qiáng)度試驗(yàn)方法不規(guī)范。（ 3 ）處理措施：1）加強(qiáng)試驗(yàn)檢查 ，確保原材料質(zhì)量，嚴(yán)格控制不合格材料進(jìn)場(chǎng)2）水泥進(jìn)

20、場(chǎng)必須有出廠合格證， 未經(jīng)檢驗(yàn)或檢驗(yàn)不合格的嚴(yán)禁使用， 加強(qiáng)對(duì)水泥貯存 和使用的管理。3）嚴(yán)格控制砂石級(jí)配及含泥量等指標(biāo)，砂石料須經(jīng)試驗(yàn)合格后方可使用。4）嚴(yán)格控制混凝土的配合比，保證計(jì)量準(zhǔn)確。5）應(yīng)按順序拌制混凝土 ，要合理拌制，保證攪拌時(shí)間和均勻性。6）冬季施工要采取冬季施工措施，防止混凝土早期受凍。7）按規(guī)定認(rèn)真制做試塊，加強(qiáng)對(duì)試塊的管理和養(yǎng)護(hù)；規(guī)范試驗(yàn)程序， 嚴(yán)格按操作規(guī)程 進(jìn)行試件強(qiáng)度試驗(yàn)。8）當(dāng)混凝土強(qiáng)度偏低或試塊強(qiáng)度合格而對(duì)結(jié)構(gòu)實(shí)際強(qiáng)度有懷疑時(shí)， 可采用非破損性檢 驗(yàn)方法（如回彈法、超聲波法） 、破損性檢驗(yàn)方法（取芯法） 、承載力試驗(yàn)等來測(cè)定混凝土 實(shí)際強(qiáng)度。測(cè)定后仍不能滿足要求

21、時(shí)，可按實(shí)際強(qiáng)度校核結(jié)構(gòu)的安全度，研究處理方案， 采取必要的加固補(bǔ)強(qiáng)措施。15. 強(qiáng)度離散性大（1）現(xiàn)象：同批混凝土試件的抗壓強(qiáng)度相差較大。（2）原因分析：1）水泥過期或受潮， 活性降低； 砂、石集料級(jí)配或含水量不穩(wěn)定， 含泥量大，雜物多； 外加劑質(zhì)量不穩(wěn)定，摻量不準(zhǔn)確。2）混凝土配合比控制不嚴(yán)，計(jì)量不準(zhǔn)，施工中隨意加水，使水灰比增大。3）混凝土加料順序顛倒，攪拌時(shí)間不夠，拌合不勻。4）冬期施工，拆模過早或早期受凍。5）混凝土試塊制作未振搗密實(shí)， 養(yǎng)護(hù)管理不善， 或養(yǎng)護(hù)條件不符合要求，在同條件養(yǎng) 護(hù)時(shí)，早期脫水或受外力破壞 。（3）處理措施：1）設(shè)計(jì)合理的混凝土配合比。 合理的混凝土配合比由試驗(yàn)室通過試驗(yàn)確定， 除滿足強(qiáng) 度、耐久性要求和節(jié)約原材料外，應(yīng)該具有施工要求的和易性等工作性能。試驗(yàn)室要設(shè)計(jì) 合理的配比，提供的水泥、砂、石等原材料必須是合格的。水泥控制強(qiáng)度，砂控制細(xì)度、 含水率、含泥量等， 碎石控制含水率及含泥量等。 只有材料達(dá)到合格要求且處于穩(wěn)定狀態(tài)， 才能做出合理的混凝土配合比，才能使施工得以正常進(jìn)行，達(dá)到設(shè)計(jì)和驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)。2）正確按設(shè)計(jì)配合比施工。按設(shè)計(jì)配合比施工，首先